CN109174984A - 一种连铸坯除鳞装置及除鳞方法 - Google Patents

一种连铸坯除鳞装置及除鳞方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种连铸坯除鳞装置及除鳞方法，所述除鳞装置包括：砂箱、喷嘴、喷砂管道，所述砂箱用于存放砂粒，其一端与喷嘴通过喷砂管道彼此连接，另一端连接进气管道，所述进气管道用于输送压缩空气，所述喷嘴用于向铸坯表面喷砂除鳞；所述除鳞方法为：在连铸连轧生产过程中，连铸坯拉出后，其表面形成氧化铁皮急速冷却，氧化铁皮呈现网状裂纹；向连铸坯表面高压喷射砂粒；铸坯表面经高压喷射砂粒冲击，在裂纹中高压砂粒的动压力将氧化铁皮打碎，使氧化铁皮从钢坯表面剥落；解决了高压水除鳞造成的钢坯表面温度剧烈下降的问题，同时能够有效去除连铸坯表面铁皮，保证了铸坯的表面质量。

Description

一种连铸坯除鳞装置及除鳞方法
技术领域
本发明涉及金属轧制技术领域，具体涉及一种连铸坯除鳞装置及除鳞方法。
背景技术
钢坯在高温状态下被氧化，在其表面形成一层致密的氧化铁皮(鳞皮)。在轧制前如果不能将这层氧化铁皮除去，在轧制过程中它们会被轧辊压入到钢板表面，经退火矫直脱落后成品表面形成凸凹痕迹，严重影响产品表面质量。残留的氧化铁皮也会加速轧辊的磨损，降低轧辊的使用寿命。如产品需要酸洗时，残留的氧化铁皮会增加酸洗的难度，增加酸耗。因此，在钢坯轧制前，必须除去表面的氧化铁皮。利用高压水的机械冲击力来除去氧化铁皮(高压水除鳞)的方法是目前最通行有效的作法，但是在除鳞过程中残留的水很快就会导致轧材表面再次氧化，同时采用高压水除鳞会造成铸坯表面温度的剧烈下降，同时连铸坯表面会形成一层沸腾膜，从而大大减弱了高压水除鳞的效果。
发明内容
本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，而提供一种连铸坯除鳞装置及除鳞方法，解决了高压水除鳞造成的钢坯表面温度剧烈下降的问题，同时能够有效去除连铸坯表面铁皮，保证了铸坯的表面质量。
本发明一方面提供了一种连铸坯除鳞装置，所述除鳞装置包括：砂箱、喷嘴、喷砂管道，所述砂箱用于存放砂粒，其一端与喷嘴通过喷砂管道彼此连接，另一端连接进气管道，所述进气管道用于输送压缩空气，所述喷嘴用于向铸坯表面喷砂除鳞。
进一步地，所述砂箱的结构包括：储砂室、内管道、推动装置，所述内管道一端连接进气管道，另一端与喷砂管道相连，该内管道与储砂室相邻设置，所述储砂室与内管道的相交面上设有出砂口，所述储砂室内部设有推动装置，所述推动装置通过与砂箱外部的传动设备连接，实现在储砂室内往复运动，所述储砂室远离内管道一侧的上方设有进砂门。
进一步地，所述储砂室的个数为一个及以上，当储砂室的个数多于一个时，储砂室内的推动装置为阶梯行进、同步复位的方式。
进一步地，所述传动设备包括传动轴、驱动器及电机，所述传动轴一端与推动装置连接，另一端连接电机，所述电机与驱动器连接，所述驱动器由计算机控制。
进一步地，所述铸坯出炉温度控制在1200～1300℃，铸坯运动速度2～3米/秒；所述喷嘴距离铸坯表面10～20cm，与铸坯形成的夹角≤30°；所述压缩空气的压力控制在30～50MPa。
进一步地，所述砂粒的直径为0.5～1mm的耐高温砂粒。
进一步地，铸坯生产线两侧设有砂和氧化皮回收装置。
本发明中推动装置并不限于采用计算机控制，也可以采用电机连接控制箱的方案进行人工控制。
本发明另一方面还提供了一种连铸坯除鳞方法，包括如下步骤：
在连铸连轧生产过程中，连铸坯拉出后，其表面形成氧化铁皮急速冷却，氧化铁皮呈现网状裂纹；向连铸坯表面高压喷射砂粒；铸坯表面经高压喷射砂粒冲击，在裂纹中高压砂粒的动压力将氧化铁皮打碎，使氧化铁皮从钢坯表面剥落。
进一步地，所述除鳞方法基于上述连铸坯除鳞装置进行除鳞，所述铸坯出炉温度控制在1200～1300℃，铸坯运动速度2～3米/秒；所述喷嘴距离铸坯表面10～20cm，与铸坯形成的夹角≤30°；所述压缩空气的压力控制在30～50MPa。
进一步地，所述砂粒的直径为0.5～1mm的耐高温砂粒。
进一步地，所述除鳞方法还包括，回收砂粒和氧化皮，作为炼钢填入料使用。
与现有技术相比，本发明的优点为：
(1)高速喷射的砂粒可有效去除连铸坯表面铁皮，提高了连轧产品的表面质量及成品率，同时提高的生产效率和成品率，降低生产成本，具有明显的经济效益；
(2)不采用高压水，避免轧材表面因为残留的水再次氧化，防止铸坯温度的大幅下降，减少加热保温时间，降低了轧辊的损耗和更换频率；生产过程中减少废品的同时节约了大量能源和水资源；
(3)有效防止了因为氧化铁皮中氧化亚铁溶解，造成钢的屈服强度降低了的问题；
(4)对于酸洗板，可减少酸洗难度，减少酸的消耗，保护环境。
附图说明
图1是本发明的装置结构示意图；
图2是本发明砂箱内部结构俯视图；
图3是本发明推动装置复位后砂箱结构俯视图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种连铸坯除鳞装置及除鳞方法，通过高速喷射的砂粒去除连铸坯表面铁皮，所述除鳞装置如图1～3所示，包括：砂箱1、喷嘴2、喷砂管道3，所述砂箱用于存放砂粒，其一端与喷嘴通过喷砂管道彼此连接，另一端连接进气管道3.1，所述进气管道用于输送压缩空气，所述喷嘴用于向铸坯表面喷砂除鳞。
进一步地，所述砂箱的结构包括：储砂室1.1、内管道1.2、推动装置1.4，所述内管道一端连接进气管道，另一端与喷砂管道相连，该内管道与储砂室相邻设置，所述储砂室与内管道的相交面上设有出砂口1.3，所述储砂室内部设有推动装置，所述推动装置通过与砂箱外部的传动设备连接，在储砂室内往复运动，所述储砂室远离内管道一侧的上方设有进砂门8。
进一步地，所述储砂室的个数为一个及以上，当储砂室的个数多于一个时，储砂室内的推动装置为阶梯行进、同步复位的方式；
当推动装置多于一个时，推动装置为阶梯行进，可以避免同时前进时，砂粒在砂箱、内管道及出口堵塞，同时为避免砂粒回流，影响喷砂处理，所有推动装置运行至出砂口后，同时复位，回到起点。
进一步地，所述传动设备包括传动轴10、驱动器6及电机5，所述传动轴一端与推动装置连接，另一端连接电机，所述电机与驱动器连接，所述驱动器由计算机控制；作为另一技术方案，电机也可以连接控制箱，通过人工操作控制箱来控制推动装置。
进一步地，所述铸坯7出炉温度控制在1200～1300℃，铸坯运动速度2～3米/秒；所述喷嘴距离铸坯表面10～20cm，与铸坯形成的夹角≤30°；所述压缩空气的压力控制在30～50MPa，所述压缩空气可以由空压机或者高压气泵4提供。
进一步地，所述砂粒的直径为0.5～1mm的耐高温砂粒。
进一步地，铸坯生产线两侧设有砂和氧化皮回收装置9。
根据本发明所述的一种连铸坯除鳞方法，在连铸连轧生产过程中，连铸坯拉出后，其表面形成氧化铁皮急速冷却，氧化铁皮呈现网状裂纹；向连铸坯表面高压喷射砂粒；铸坯表面经高压喷射砂粒冲击，在裂纹中高压砂粒的动压力将氧化铁皮打碎，使氧化铁皮从钢坯表面剥落。
进一步地，所述除鳞方法基于上述连铸坯除鳞装置进行除鳞时，所述铸坯出炉温度控制在1200～1300℃，铸坯运动速度2～3米/秒；所述喷嘴距离铸坯表面10～20cm，与铸坯形成的夹角≤30°；所述压缩空气的压力控制在30～50MPa。
进一步地，所述除鳞方法中，所述砂粒的直径为0.5～1mm的耐高温砂粒。
因为高温铸坯表面较软，砂粒直径不能过小，也不宜采用其它材质，否则会造成砂粒残留，或打入铸坯表面的现象。
进一步地，所述除鳞方法还包括，回收砂粒和氧化皮，作为炼钢填入料使用。
采用除鳞装置及除鳞方法喷砂除鳞时，根据具体生产状况，可以通过驱动器的控制软件，设置电机控制参数，也可以采用人工操作控制箱的方式，以此实现对推动装置运行时间、方向及状态的控制，以达到更好的除鳞效果。
虽然已经参照示例性实施例描述了本发明，然而本领域技术人员应当理解，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些实施例进行各种修改和改变，本发明的范围由权利要求书及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种连铸坯除鳞装置，其特征在于，所述除鳞装置包括：砂箱、喷嘴、喷砂管道，所述砂箱用于存放砂粒，其一端与喷嘴通过喷砂管道彼此连接，另一端连接进气管道，所述进气管道用于输送压缩空气，所述喷嘴用于向铸坯表面喷砂除鳞。
2.根据权利要求1所述的一种连铸坯除鳞装置，其特征在于，所述砂箱的结构包括：储砂室、内管道、推动装置，所述内管道一端连接进气管道，另一端与喷砂管道相连，该内管道与储砂室相邻设置，所述储砂室与内管道的相交面上设有出砂口，所述储砂室内部设有推动装置，所述推动装置通过与砂箱外部的传动设备连接，实现在储砂室内往复运动，所述储砂室远离内管道一侧的上方设有进砂门。
3.根据权利要求2所述的一种连铸坯除鳞装置，其特征在于，所述储砂室的个数为一个及以上，当储砂室的个数多于一个时，储砂室内的推动装置为阶梯行进、同步复位的方式。
4.根据权利要求2所述的一种连铸坯除鳞装置，其特征在于，所述传动设备包括传动轴、驱动器及电机，所述传动轴一端与推动装置连接，另一端连接电机，所述电机与驱动器连接，所述驱动器由计算机软件控制。
5.根据权利要求1所述的一种连铸坯除鳞装置，其特征在于，铸坯生产线两侧设有砂和氧化皮回收装置。
6.根据权利要求1所述的一种连铸坯除鳞装置，其特征在于，所述砂粒的直径为0.5～1mm的耐高温砂粒。
7.一种连铸坯除鳞方法，其特征在于，包括如下步骤：在连铸连轧生产过程中，连铸坯拉出后，其表面形成氧化铁皮急速冷却，氧化铁皮呈现网状裂纹；向连铸坯表面高压喷射砂粒；铸坯表面经高压喷射砂粒冲击，在裂纹中高压砂粒的动压力将氧化铁皮打碎，使氧化铁皮从钢坯表面剥落。
8.根据权利要求7所述的一种连铸坯除鳞方法，其特征在于，所述除鳞方法基于权利要求1～5其中任意一项所述的一种连铸坯除鳞装置进行除鳞，所述铸坯出炉温度控制在1200～1300℃，铸坯运动速度2～3米/秒；所述喷嘴距离铸坯表面10～20cm，与铸坯形成的夹角≤30°；所述压缩空气的压力控制在30～50MPa。
9.根据权利要求7所述的一种连铸坯除鳞方法，其特征在于，所述砂粒的直径为0.5～1mm的耐高温砂粒。
10.根据权利要求7所述的一种连铸坯除鳞方法，其特征在于，所述除鳞方法还包括，回收砂粒和氧化皮，作为炼钢填入料使用。
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