CN109161162A - 组合式注塑模具内套制作组合物 - Google Patents

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黄晓燕
李庆
刘晓燕
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Abstract

本发明涉及模具制作技术领域，公开了组合式注塑模具内套制作组合物，包括以下重量份数的组分：环氧树脂粉末90‑100份，聚氯乙烯粉末80‑85份，氢氧化铝粉末20‑40份，铁粉25‑30份，顺丁烯二酸酐粉末40‑45份，沥青9.7‑10.6份，二氧化硅粉末60‑80份；为了解决现有技术中存在注塑模具内套成本高，且强度和抗冲击强度低的问题，本方案通过加入大量的环氧树脂、聚氯乙烯和二氧化硅，减少了氢氧化铝和铁的加入，使得制作注塑模具内套的成本降低，而且本方案环氧树脂、聚氯乙烯和二氧化硅发挥主要作用，并通过氢氧化铝和铁进行辅助调和，既发挥出了金属的特性，也明显增强了制作出的注塑模具内套的强度和抗冲击性，使得制作出的非金属注塑模具内套不易损坏。

Description

组合式注塑模具内套制作组合物
技术领域
本发明涉及模具制作技术领域，特别涉及组合式注塑模具内套制作组合物。
背景技术
工程塑料的注塑成型需要在高温、高压下进行，作为注塑模具内套的材料一般需要耐高温、高压，抗冲击，硬度较高，不易变形，现有技术中一般是直接使用合金钢作为注塑模具内套的材料，合金钢需要使用大量金属制成，其成本一般较高。
为了解决以上问题，中国申请号为201310438168.6的发明专利，公开了一种环氧树脂固化物，按重量份包括：80-85份的环氧树脂6207#；15-18份的环氧树脂634#；230-250份的金属铝粉；40-45份的顺丁烯二酸酐；5.6-5.9份的甘油。以上方案所获得的注塑模具内套呈银灰色且具有金属光泽，具有良好的耐热性、硬度、冲击强度和抗压强度，由于各种原料便宜，因此成本也较低。
以上方案通过环氧树脂等代替现有技术中金属物质，解决了现有技术中使用合金钢成本较高的问题，但以上方案还存在以下问题，金属铝粉添加量仍然较多，成本仍然较高，主要还是金属铝粉增强了通过以上方案制作出的注塑模具内套的耐热性、硬度、冲击强度和抗压强度，虽然环氧树脂也对通过以上方案制作出的注塑模具内套的耐热性、硬度、冲击强度和抗压强度有一定的贡献，但其贡献较小，也使得通过以上方案制作出的注塑模具内套的硬度和冲击强度一般，造成注塑模具内套容易损坏，不利于大批量的工业生产。
发明内容
本发明意在提供一种可制作出硬度和冲击强度高的非金属注塑模具内套，并能降低成本的组合式注塑模具内套制作组合物。
本方案中组合式注塑模具内套制作组合物，包括以下重量份数的组分：环氧树脂粉末90-100份，聚氯乙烯粉末80-85份，氢氧化铝粉末20-40份，铁粉25-30份，顺丁烯二酸酐粉末40-45份，沥青9.7-10.6份，二氧化硅粉末60-80份。
本方案的技术原理为：环氧树脂强度较高，聚氯乙烯韧性较高，两者结合提高了制作出的注塑模具内套的强度和抗冲击性，可作为整个注塑模具内套制作用的基础材料，使用氢氧化铝和铁进行调和，进一步增强制作出的注塑模具内套的强度和抗冲击性，并使得制作出的注塑模具内套具有一定的金属特性，可发出金属光泽，耐高温、高压和耐磨性，再加入二氧化硅，使得制作出的注塑模具内套的强度、抗冲击性、耐高温、高压和耐磨性均得到进一步的提升，强度、抗冲击性尤其明显，更加适宜作为注塑模具内套的原材料，使用顺丁烯二酸酐粉末对各个物质进行调和，使得各个物质更能发挥其作用，使用沥青引导各个物质混合，使得混合更加均匀，不易产生气泡，进一步增强了制作出的注塑模具内套的强度和抗冲击性。
与现有技术相比，本方案的有益效果为：本方案通过加入大量的环氧树脂、聚氯乙烯和二氧化硅，减少了氢氧化铝和铁的加入，使得制作注塑模具内套的成本降低，而且本方案环氧树脂、聚氯乙烯和二氧化硅发挥主要作用，并通过氢氧化铝和铁进行辅助调和，既发挥出了金属的特性，也明显增强了制作出的注塑模具内套的强度和抗冲击性，使得制作出的非金属注塑模具内套不易损坏。
进一步，还包括有机硅消泡剂0.1-1份。有机硅消泡剂可进一步防止气泡的产生，防止因气泡产生而降低了制作出的注塑模具内套的强度、抗冲击性等。
进一步，还包括秸秆粉末4.4-6.2份。提高了整个注塑模具内套的韧性和耐磨性，使得注塑模具内套更加经久耐用。
进一步，还包括聚乙烯蜡粉末2-3份。提高了整个注塑模具内套的耐热性和耐磨性，延长了注塑模具内套的使用寿命。
进一步，包括以下重量份数的组分：环氧树脂粉末94-96份，聚氯乙烯粉末81-83份，氢氧化铝粉末30-34份，铁粉26-29份，顺丁烯二酸酐粉末41-42份，沥青9.9-10.3份，二氧化硅粉末65-70份，有机硅消泡剂0.2-0.6份，秸秆粉末4.9-5.3份，聚乙烯蜡粉末2.2-2.6份。更好的配比，通过以上配比，可制作出质量更好的注塑模具内套。
进一步，包括以下重量份数的组分：环氧树脂粉末96份，聚氯乙烯粉末82份，氢氧化铝粉末32份，铁粉28份，顺丁烯二酸酐粉末41份，沥青10.2份，二氧化硅粉末66份，有机硅消泡剂0.3份，秸秆粉末5.1份，聚乙烯蜡粉末2.4份。更佳的配比，制作出的注塑模具内套质量更好。
附图说明
图1为本发明组合式注塑模具内套制作组合物实施例的示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：机架1、搅拌箱2、中空搅拌轴3、转轴4、搅拌叶片5、滑槽6、搅拌杆7、真空泵8、第一弹簧9、第四齿轮10、第三齿轮11、第二锥齿轮12、第一锥齿轮13、第二齿轮14、第一齿轮15、圆柱凸轮16、第一轴承架17、顶杆18、第二弹簧19、驱动凸轮20、滑杆21、第二轴承架22、活塞23、第三弹簧24。
实施例中相关数据如表1所示：
表1：单位(kg)
以实施例3为例，对组合式注塑模具内套制作组合物制作成注塑模具内套的方法进行说明，步骤为：需要使用一种搅拌装置，如图1所示，搅拌装置包括机架1，机架1上固定有搅拌箱2，搅拌箱2箱壁内安装有电热丝，搅拌箱2上连通有真空泵8，搅拌箱2内转动连接有横向的中空搅拌轴3，中空搅拌轴3上均布有八个滑槽6，八个滑槽6均与中空搅拌轴3的空腔连通，每个滑槽6内均滑动连接有搅拌杆7，搅拌杆7与中空搅拌轴3的轴壁之间连接有第一弹簧9，搅拌箱2内间隙配合有竖向的转轴4，转轴4上平键连接有搅拌叶片5，搅拌叶片5位于搅拌箱2内，转轴4上花键连接有第一齿轮15，机架1上连接有竖向滑动的第一轴承架17，第一轴承架17和机架1之间连接有第二弹簧19，第一轴承架17上安装有第一轴承，转轴4下端转动连接在第一轴承内，第一齿轮15啮合有第二齿轮14，第二齿轮14同轴相连有圆柱凸轮16，第一轴承架17上焊接有顶杆18，顶杆18与圆柱凸轮16相抵，第二齿轮14同轴相连有驱动凸轮20，驱动凸轮20相抵有滑杆21，滑杆21横向地滑动连接在机架1上，滑杆21相抵有第二轴承架22，第二轴承架22和机架1之间连接有第三弹簧24，中空搅拌轴3内滑动连接有活塞23，活塞23上焊接有活塞23杆，第二轴承架22上安装有第二轴承，活塞23杆转动连接在第二轴承内，第二齿轮14同轴相连有第一锥齿轮13，第一锥齿轮13啮合有第二锥齿轮12，第二锥齿轮12同轴相连有第三齿轮11，第三齿轮11啮合有第四齿轮10，第四齿轮10平键连接在中空搅拌轴3上，机架1上固定有电机，电机的输出轴与第三齿轮11平键连接；
(1)称取：使用电子秤，称取环氧树脂粉末96kg，聚氯乙烯粉末82kg，氢氧化铝粉末32kg，铁粉28kg，顺丁烯二酸酐粉末41kg，沥青10.2kg，二氧化硅粉末66kg，有机硅消泡剂0.3kg，秸秆粉末5.1kg，聚乙烯蜡粉末2.4kg；
(2)熔融：将环氧树脂粉末96kg、聚氯乙烯粉末82kg和顺丁烯二酸酐粉末41kg倒入到搅拌箱2内，对电热丝进行通电，使得搅拌箱2内的温度为82℃，并使环氧树脂粉末、聚氯乙烯粉末和顺丁烯二酸酐粉末熔融均匀；
(3)物料添加：向搅拌箱2内再加入秸秆粉末5.1kg、聚乙烯蜡粉末2.4kg和二氧化硅粉末66kg，将搅拌箱2的温度提高到91℃；
(4)调和：向搅拌箱2内再加入沥青10.2kg，启动真空泵8和电机，真空泵8使得搅拌箱2内处于真空状态，电机带动第三齿轮11转动，第三齿轮11带动第四齿轮10转动，第四齿轮10将带动中空搅拌轴3转动，中空搅拌轴3带动滑槽6转动，滑槽6带动搅拌杆7转动，搅拌杆7对物料进行搅拌，第三齿轮11也带动第二锥齿轮12转动，第二锥齿轮12带动第一锥齿轮13转动，第一锥齿轮13带动第二齿轮14转动，第二齿轮14将带动第一齿轮15转动，第一齿轮15带动搅拌叶片5转动，搅拌叶片5也对物料进行搅拌，第二齿轮14也带动圆柱凸轮16和驱动凸轮20转动，圆柱凸轮16与顶杆18形成凸轮副，圆柱凸轮16将带动顶杆18往复地上、下滑动，顶杆18带动第一轴承架17往复地滑动，从而使得转轴4带动搅拌叶片5在搅拌箱2内往复地滑动，搅拌叶片5将旋转并滑动地对物料进行搅拌，提高了搅拌效果，使得物料搅拌的更加均匀，驱动凸轮20与滑杆21形成凸轮副，驱动凸轮20带动滑杆21左、右往复地滑动，滑杆21带动第二轴承架22滑动，第二轴承架22通过活塞23杆带动活塞23在中空搅拌轴3的空腔内往复地滑动，从而使得中空搅拌轴3内的气压不断交替地增大和减小，搅拌杆7将往复地在滑槽6内滑动，搅拌杆7将旋转并滑动地对物料进行搅拌，提高了搅拌效果，进一步使得物料搅拌的更加均匀，搅拌10min后，关闭真空泵8和电机；
(5)搅拌：加入氢氧化铝粉末32kg、铁粉28kg和有机硅消泡剂0.3kg，再启动真空泵8和电机，在真空下，再使用搅拌叶片5和搅拌杆7对物料进行搅拌，搅拌1h后，关闭电机；
(6)保温：提高电热丝的温度到105℃，保温2.5h，得到混合液。
(7)浇注：将获得的混合液浇注到模具内，混合液在模具中成型得到注塑模具内套。
实施例1-2、4-5与实施例3区别在于，如表1中所示的相应参数的改变。
对比例1为背景技术中中国发明专利申请号为201310438168.6提出的一种环氧树脂固化物，及通过环氧树脂固化物制作成的注塑模具内套。
以上实施例1-5及对比例1制成的注塑模具内套强度和抗冲击强度的对比，如表2所示：
表2：
强度(kg/cm<sup>2</sup>) 抗冲击强度(kgcm/cm<sup>2</sup>)
实施例1 32.65 23.56
实施例2 33.96 24.69
实施例3 35.66 25.12
实施例4 32.12 22.52
实施例5 30.23 20.45
对比例1 28.80 18.60
从表2结果表明，本发明的组合式注塑模具内套制作组合物，制作成注塑模具内套的强度和抗冲击强度均远高于对比例1的注塑模具内套的强度和抗冲击强度，本发明方案明显增强了制作出的注塑模具内套的强度和抗冲击性，使得制作出的非金属注塑模具内套不易损坏。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.组合式注塑模具内套制作组合物，其特征在于，包括以下重量份数的组分：环氧树脂粉末90-100份，聚氯乙烯粉末80-85份，氢氧化铝粉末20-40份，铁粉25-30份，顺丁烯二酸酐粉末40-45份，沥青9.7-10.6份，二氧化硅粉末60-80份。
2.根据权利要求1所述的组合式注塑模具内套制作组合物，其特征在于：还包括有机硅消泡剂0.1-1份。
3.根据权利要求2所述的组合式注塑模具内套制作组合物，其特征在于：还包括秸秆粉末4.4-6.2份。
4.根据权利要求3所述的组合式注塑模具内套制作组合物，其特征在于：还包括聚乙烯蜡粉末2-3份。
5.根据权利要求4所述的组合式注塑模具内套制作组合物，其特征在于：包括以下重量份数的组分：环氧树脂粉末94-96份，聚氯乙烯粉末81-83份，氢氧化铝粉末30-34份，铁粉26-29份，顺丁烯二酸酐粉末41-42份，沥青9.9-10.3份，二氧化硅粉末65-70份，有机硅消泡剂0.2-0.6份，秸秆粉末4.9-5.3份，聚乙烯蜡粉末2.2-2.6份。
6.根据权利要求5所述的组合式注塑模具内套制作组合物，其特征在于：包括以下重量份数的组分：环氧树脂粉末96份，聚氯乙烯粉末82份，氢氧化铝粉末32份，铁粉28份，顺丁烯二酸酐粉末41份，沥青10.2份，二氧化硅粉末66份，有机硅消泡剂0.3份，秸秆粉末5.1份，聚乙烯蜡粉末2.4份。
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