CN109159312B - 一种用于生产植物胶囊的溶胶装置和溶胶方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于生产植物胶囊的溶胶装置，包括用于制备胶体溶液的溶胶罐，所述溶胶罐的罐盖上设置加料口，罐体下部设置出料口，所述罐体内部设置有搅拌结构；设置于述罐体四周用于容纳冷媒和/或热媒的温度调节结构；用于检测罐体内部边缘的胶体溶液温度的第一检测装置；用于检测温度调节结构内的媒介温度的第二检测装置，以及用于根据所述胶体溶液温度和媒介温度调节温度调节结构内冷媒和热媒的进出的控制器。通过对罐体内的胶体溶液温度和温度调节结构内的媒介温度的监测，使得温度调节结构对罐体内的胶体溶液的温度控制更加的精确，使所述的胶体溶液温度能按控制器内预设的温度曲线进行稳定的变化，提高出料时的胶体溶液的品质。
Description
技术领域
本发明涉及植物胶囊领域，具体涉及一种用于生产植物胶囊的溶胶装置和溶胶方法。
背景技术
胶囊作为一种药用辅料，可以掩盖药物的不良气味。与片剂相比，胶囊剂还有很多优势，如可以防潮、防氧化以及药物充填容易等，还可以提高药物的生物利用度。目前药用空心胶囊大部分是明胶空心胶囊，传统的明胶胶囊所用原料主要是动物明胶，由于明胶具有良好的成膜性，所以明胶胶囊自发明以后一直延用至今。目前所服用的硬壳空心胶囊绝大部分都是明胶胶囊，明胶胶囊的成品率高，性能优良。但随着科学技术的发展以及人类需求的变化，明胶胶囊的缺点也逐渐显现:从原料来源来讲，明胶主要来自动物的皮、骨，属于高脂肪高蛋白物质，带有一定的疾病隐患。其次明胶的主要成分为含有大量氨基的蛋白质，当内容物中含有醛基或梭基等基团时，囊壳就与内容物发生反应，从而导致药品的药效丧失。2012年的“毒胶囊事件”对明胶胶囊的开发生产产生了严重的影响，许多胶囊生产厂商开始寻找明胶胶囊替代产品。因此，研发和生产非明胶胶囊具有广阔的应用前景。
植物胶囊是以植物来源的成膜性组分植物纤维、淀粉和植物蛋白为主要成分，辅以凝胶剂和添加剂制成的。植物胶囊相对于传统的明胶空心胶囊具有含水量低、不易污染微生物、无交联反应、在低湿条件下不易脆碎，高湿环境下囊壳性状稳定等优点，受到国内外生产厂商和外科研人员的广泛关注。但是现有的植物胶囊生产工艺还存在着胶囊成膜稳定不足的重大问题,使得植物胶囊的成品率较低，而导致这一问题的其中一个主要原因即是植物胶囊在溶胶过程中温度控制不精确造成的。
发明内容
本发明为克服现有技术中存在的以上不足，提供了一种用于生产植物胶囊的溶胶装置，包括：用于制备胶体溶液的溶胶罐，所述溶胶罐的罐盖上设置加料口，罐体下部设置出料口，所述罐体内部设置有搅拌结构；温度调节结构，设置于述罐体四周，用于容纳冷媒和/或热媒；第一检测装置，用于检测罐体内部边缘的胶体溶液温度；第二检测装置，用于检测温度调节结构内的媒介温度；控制器，用于根据所述胶体溶液温度和媒介温度调节温度调节结构内冷媒和热媒的进出。
优选的，所述溶胶装置还包括用于控制进入所述温度调节结构的冷媒速率的缓冲装置，所述冷媒缓冲装置的输出口通过输送管道与温度调节结构的冷媒入口连接。
优选的，所述缓冲装置内部设有监测冷媒量的液位监测结构，所述控制器根据监测的所述缓冲装置内冷媒量来调节安装于缓冲装置入口管道上的第一控制阀状态。
优选的，所述溶胶装置还包括设置于缓冲装置内的第三检测装置，用于检测缓冲装置内的冷媒温度并发送给控制器。
优选的，所述溶胶装置还包括乳化机，所述乳化机的出料口通过输送管道与溶胶罐加料口连接，所述溶胶罐出料口通过第二控制阀连接入所述乳化机进料管道，所述乳化机进料管道连接乳化机第一进料口。
优选的，所述乳化机第一进料口和所述第二控制阀间设置有离心泵。
优选的，所述乳化机还设置有供固态物料进入的第二进料口，所述第二进料口通过第三控制阀与进料管道连接。
本发明还提供了一种用于生产植物胶囊的溶胶方法，可使用上述各所述的溶胶装置，具体包括步骤：
S101，调节第二、三控制阀，向乳化机进料管道和第二进料口中按预设顺序分别加入各制胶物料进行混料，并将混料完毕的胶体溶液输出至罐体；
S102，通过设置于罐体内壁的第一检测装置实时获取胶体溶液温度，向温度调节结构输入冷媒，当所述胶体溶液温度降温至最优凝胶温度时，持续保持冷媒输入；
S103，当所述胶体溶液温度降至第一温度时，调整温度调节结构的冷媒输入，调节第二控制阀使得胶体溶液再次进入乳化机并加热至第二温度后返回溶胶罐，所述第一温度低于最优凝胶温度，所述第二温度大于或等于所述最优凝胶温度。
本发明还提供了了另一种用于生产植物胶囊的溶胶方法，包括如下步骤：
S201，通过设置于罐体内壁的第一检测装置实时获取胶体溶液温度，向温度调节结构输入热媒，使溶胶罐内的胶体溶液温度升温至第三温度；
S202，向温度调节结构输入冷媒，当所述胶体溶液温度降温至最优凝胶温度时，持续保持冷媒输入；
S203，当所述胶体溶液温度降温至第四温度时，调整温度调节结构内热媒输入来加热所述胶体溶液至第五温度，所述第四温度低于最优凝胶温度，所述第五温度大于或等于所述最优凝胶温度。
优选的，所述的溶胶方法中的所述第五温度大于所述最优凝胶温度，所述溶胶方法还可包括步骤：S204，当所述胶体溶液温度升温至第五温度时，控制温度调节结构内冷媒输入来使所述胶体溶液降温至最优凝胶温度。
本发明具有如下有益效果：
1、通过对罐体内的胶体溶液温度和温度调节结构内的媒介温度的监测，控制器根据所监测的胶体溶液温度和媒介温度和精确控制所述的温度调节结构内的冷媒或热媒的量，使得温度调节结构对罐体内的胶体溶液的温度控制更加的精确，使所述的胶体溶液温度能按控制器内预设的温度曲线进行稳定的变化，提高出料时的胶体溶液的品质。
2、通过在冷媒输入管道上增加缓冲装置，避免了原有的溶胶装置的在冷媒输入时无法精确控制冷媒的输入速率和温度等指标，导致对罐体内胶体溶液降温过程的不稳定，影响后续胶体溶液的输出品质。
3、通过在溶胶装置中增加乳化机，利用乳化机来对胶体物料进行重复的混合，物料搅拌效率和融合质量更高，大大降低了胶体物料充分融合过程所需的时间，同时乳化机在高速搅拌过程中齿轮旋转会产生大量热量，也能用来给乳化机内的胶体溶液加热，且加热更均匀，解决了现有技术中对胶体溶液加热需溶胶罐外的热媒进行热传导加热所导致的加热效率低下的问题，可替换现有技术中利于热媒进行加热的手段。
4、通过控制温度调节结构对胶体溶液在最优凝胶温度上下进行多次降温升温操作，来降低罐体内各部分的胶体溶液的温差，保证罐体内各部分的胶体溶液温度都能控制在最优凝胶温度，保证胶体溶液出料的可靠性。避免现有技术中在对胶体溶液进行降温过程中，当位于罐体内壁的温度检测装置检测到胶体溶液温度达到最优凝胶温度时，由于胶体温度传递的滞后性，位于罐体中间的胶体溶液温度仍然高于最优凝胶温度，使得该部分的胶体溶液还未达到出料标准从而严重影响后续的胶囊蘸胶成型和干燥等工序的问题。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明一实施例公开的一种用于生产植物胶囊的溶胶装置的结构示意图。
图2为本发明一实施例公开的另一种用于生产植物胶囊的溶胶装置的结构示意图。
图3为本发明一实施例公开的一种用于生产植物胶囊的溶胶方法的步骤示意图。
图4为本发明一实施例公开的另一种用于生产植物胶囊的溶胶方法的步骤示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。
附图1为本发明实施例公开的一种用于生产植物胶囊的溶胶装置，具体包括溶胶罐1、温度调节结构2、第一检测装置3、第二检测装置4和控制器，所述溶胶罐1用于制备胶体溶液，所述溶胶罐1的罐盖上设置加料口11，罐体下部设置出料口12，所述罐体内部设置有搅拌结构13；所述温度调节结构2，设置于述罐体四周，用于容纳冷媒和/或热媒；具体的，一般温度调节结构2为设置于罐体四周和下方，包围所述罐体的一个或多个用于容纳控温媒介的封闭空间，设置有多个输入和输出冷媒和热媒的输入口和输出口，所述的冷媒和热媒可通过各自的或共同的输入口和输出口进入和离开所述的温度调节机构内，所述温度调节结构2内的冷媒和热媒可通过罐壁向罐体内的胶体溶液传递热量或吸收热量，以提高或降低罐体内的胶体溶液的温度。所述第一检测装置3，一般安装于所述溶液罐内部侧壁上，用于检测罐体内部的胶体溶液温度，并将胶体溶液温度数据发送给控制器。所述第二检测装置4，一般安装于所述温度调节结构2内部侧壁上，用于检测温度调节结构2内的温度，包括温度调节机构内充满冷媒或热媒时的媒介温度或没有媒介时温度调节结构2内的温度，并将获得的温度参数发送个控制器。所述控制器，用于根据所述胶体温度和媒介温度调节温度调节结构2内冷媒和热媒的进出，具体的，所说的温度调节机构的冷媒和热媒的输入管道上设置有控制阀，所述控制器通过根据胶体溶液温度和媒介温度调节上述控制阀来控制温度调节结构2内的冷媒和热媒的量，从而调节溶胶罐1内的胶体溶液温度。在一些实施例中，所的冷媒可以选用自来水等冷却液体作为冷媒，热媒可以选用工业蒸汽来作为热媒，当然其它的冷媒和热媒也是可以的。在其它一些优选实施例中，所述的第一、二检测装置还可以实时监测被测物的压强、流速等参数并发送给控制器，以实时获取并分析所述的溶胶罐1内的胶体溶液和温度调节机构内的媒介的压强和流速等信息。通过对罐体内的胶体溶液温度和温度调节结构2内的媒介温度的监测，控制器根据所监测的胶体溶液温度和媒介温度和精确控制所述的温度调节结构2内的冷媒或热媒的量，使得温度调节结构2对罐体内的胶体溶液的温度控制更加的精确，使所述的胶体溶液温度能按控制器内预设的温度曲线进行稳定的变化，提高出料时的胶体溶液的品质。
在一些实施例中，所述生产植物胶囊的溶胶装置还包括缓冲装置5，所述缓冲装置5用于控制进入所述温度调节结构2的冷媒速率，所述的缓冲装置5的输入口51连接外部的冷媒传输管道，所述的缓冲装置5的输出口通过冷媒输出管道与溶胶罐1的冷媒输入口14连接。在一些实施例中，所述的冷媒输出管道上安装有控制阀，所述控制器可通过调节该控制阀控制冷媒从所述缓冲装置5的输出。
在其中一些实施例中，所述缓冲装置5内部设有监测冷媒量的液位监测结构52，所述控制器根据监测的所述缓冲装置5内冷媒量来调节安装于缓冲装置5入口管道上的第一控制阀状态。所述业务监测结构可以是安装于缓冲装置5内部的液位计，在这可以选用磁浮子液位计或顶装浮球液位计，所述液位计与控制器连接，用于实时监测缓冲装置5内的冷媒量。在一些实施例中，所述缓冲装置5内还设置有第三检测装置53，所述第三检测装置53与控制器连接，用于检测缓冲装置5内的冷媒温度并发送给控制器。
通过在冷媒输入管道上增加缓冲装置5，避免了原有的溶胶装置的在冷媒输入时无法精确控制冷媒的输入速率和温度等指标，导致对罐体内胶体溶液降温过程的不稳定，影响后续胶体溶液的输出品质。
附图2为本发明实施例公开的另一种用于生产植物胶囊的溶胶装置，所述溶胶装置除包括前述各实施例中所述的溶胶装置各组成部分外，还包括了乳化机6，所述乳化机6的出料口61通过输送管道与溶胶罐加料口11连接，所述溶胶罐出料口12通过第二控制阀7连接入所述乳化机进料管道，所述乳化机进料管道连接乳化机第一进料口62。其中，所述的乳化机优选为高剪切均质乳化机，所述各制造胶体溶液的原料可以在高剪切均质乳化机内得到充分的均衡混合，同时由于乳化机内部高速齿轮的高速搅拌，使得胶体溶液在高速搅拌下温度逐渐上升，使胶体溶液能快速升温到各胶体原料的最佳融合温度，可替代原溶液罐内的胶体溶液的需要温度调节结构内的热媒进行加热操作，也避免了原通过包围在溶液罐四周的热媒对罐体内胶体溶液进行加热时导致的加热极不均匀，即罐体四周胶体溶液温度大于罐体中心胶体溶液温度的问题。在乳化机内的胶体溶液完成充分的搅拌混合及加热后，控制器开启所述的第二控制阀，乳化机将完成搅拌和加热的胶体溶液输送到所述的溶胶罐内。其中，所述的乳化机内也可设置温度检测装置，用于检测乳化机内所述的胶体溶液的实时温度，以分析所述胶体溶液的融合情况。
在一些实施例中，所述乳化机第一进料口和所述第二控制阀间设置有离心泵8。所述第二控制阀7可以是三通控制阀，所述三通控制阀的输出端通过管道与第一进料口连接，所述三通控制阀的两个输入端分别通过管道与乳化机进料管道和溶胶罐出料口12连接，通过所述的三通控制阀可分别使得乳化机进料管道与第一进料口连通或溶胶罐出料口与第一进料口连通。所述的离心泵用于在第二控制阀开启连接乳化机进料管道和乳化机第一进料口时，将进料管道内的用于制作胶体溶液的液体物料，例如纯净水等高速输入乳化机内。
在一些实施例中，所述乳化机还设置有供固态物料进入的第二进料口63，所述第二进料口63通过第三控制阀64与进料管道连接。其中，所述第二进料口63设置为料斗状，方便固态物料进入。所述的第二进料口63下方的第三控制阀64可与控制器连接，可按特定时间开启第三控制阀可使物料在料斗中被射流产生的真空带入所述的高剪切乳化机内进行混料。在固态物料吸完后，关闭第三控制阀，通过进料管道进入的胶体液体物料和固态物料在高剪切乳化机进行充分的混合和加热。在胶体物料充分混合成胶体溶液并加热到预设温度后，开启乳化机的出料口将充分混合后的胶体溶液输送到溶胶罐1内再进行搅拌。
通过在溶胶装置中增加乳化机，利用乳化机来对胶体物料进行重复的混合，物料搅拌效率和融合质量更高，大大降低了胶体物料充分融合过程所需的时间，同时乳化机在高速搅拌过程中齿轮旋转会产生大量热量，也能用来给乳化机内的胶体溶液加热，且加热更均匀，解决了现有技术中对胶体溶液加热需溶胶罐1外的热媒进行热传导加热所导致的加热效率低下的问题，可替换现有技术中利于热媒进行加热的手段。
附图3为一实施例公开的一种用于生产植物胶囊的溶胶方法，通过使用上述各实施例公开的具有乳化机的溶胶装置来制备胶体溶液，具体步骤包括：
S101，调节第二、三控制阀，向乳化机进料管道和第二进料口中按预设顺序分别加入各制胶物料进行混料，并将混料完毕的胶体溶液输出至罐体；
具体的，所述的制胶物料包括液体物料和固态物料。所述控制器调节第二控制阀，开启连接乳化机进料管道和乳化机第一进料口，将进料管道内的用于制作胶体溶液的液体物料，例如纯净水等高速输入乳化机内。同时控制器根据胶体各物料预设的加入顺序和加入温度等条件，待乳化机内液体物料温度达到各固态物料加入温度要求时，调节第三控制阀，使第二进料口与进料管道连通，使放置于第二进料口料斗中的物料在料斗中被进料管道内射流产生的真空带入所述的高剪切乳化机内进行混料。如有多类固态物料，可依次通过第二进料口向乳化机内添加。在固态物料吸完后，关闭第三控制阀，通过进料管道进入的胶体液体物料和固态物料在高剪切乳化机进行充分的混合和加热。在胶体物料充分混合成胶体溶液并加热到预设温度后，开启乳化机的出料口将充分混合后的胶体溶液输送到溶胶罐内再进行搅拌。
S102，通过设置于罐体内壁的第一检测装置实时获取胶体溶液温度，向温度调节结构输入冷媒，当所述胶体溶液温度降温至最优凝胶温度时，持续保持冷媒输入。
在罐体内的搅拌结构对胶体溶液搅拌一段时间后，控制器开启冷媒输入管道上的控制阀，使冷媒进入罐体四周的温度调节结构，向罐体内的胶体溶液吸收热量，第一检测装置实时获取罐体内壁附件的胶体溶液的温度，当所述胶体溶液温度降温至预设的此类胶体溶液的最优凝胶温度时，控制器继续保持冷媒输入管道上的控制阀的开启状态，持续保持冷媒输入，对罐体内的胶体溶液进行降温。
S103，当所述胶体溶液温度降至第一温度时，调整温度调节结构2的冷媒输入，调节第二控制阀使得胶体溶液再次进入乳化机并加热至第二温度后返回溶胶罐，所述第一温度低于最优凝胶温度，所述第二温度大于或等于所述最优凝胶温度。
当第一检测装置检测到罐体内壁附件的胶体溶液的温度降至预设的第一温度时，其中所述第一温度低于最优凝胶温度，可关闭冷媒输入管道上的控制阀，停止冷媒输入温度调节结构。并通过控制器调节第二控制阀，使溶胶罐出料口与第一进料口连通，将使得胶体溶液再次进入乳化机，通过乳化机内齿轮的高速转动再次对胶体溶液进行加热，控制器通过设置于乳化机内的温度监控装置实时监测胶体溶液的温度，当胶体溶液温度升温至第二温度时，开启乳化机出料口将胶体溶液输送回溶胶罐。所述第二温度可以是大于或等于所述最优凝胶温度。溶胶罐再对所述溶液胶体进行搅拌后当第一检测装置监测到溶液温度到达最优凝胶温度或最优凝胶温度上下即完成所述胶体溶液的混合。
在另一些实施例中，所述第二温度为大于所述最优凝胶温度，在胶体溶液从乳化机输送回溶胶罐后，控制器开启冷媒输入管道上的控制阀，又使冷媒进入罐体四周的温度调节结构，向罐体内的胶体溶液吸收热量，第一检测装置实时获取罐体内壁附件的胶体溶液的温度，当所述胶体溶液温度降温至最优凝胶温度时，停止冷媒输入，或者排空温度调节结构内的冷媒，完成所述胶体溶液的混合。
在实际的溶胶生产过程中，随着胶体溶液温度升高，溶胶的黏度下降，流变学特性变好，利于不同分子的共混及相互作用，利于胶囊壁厚的均一。以羧甲基葡甘聚糖-大豆分离蛋白(CMKGM-SPI)复合物、卡拉胶等植物原料制备植物硬空心胶囊为例，当温度达到90℃时，凝胶强度及黏度都很小，蘸胶成型慢，胶囊壁太薄；而在70℃溶胶时，凝胶强度达到最大值，这说明70℃温度下，共混组分协同增效的相互作用达到最大值。继续升温，75℃的溶胶黏度达2000mPa·s以上，蘸模后溶胶流动性差，凝胶成型太快且壁厚不均。80℃溶胶条件下，溶胶流动性较好，凝胶强度达到6.53N/cm2，成型好，壁厚达到各项标准，因此此类植物(魔芋－大豆蛋白)硬空心胶囊生产工艺中选取适宜的最优凝胶温度为80℃。而使用前述实施例所公开的溶胶方法，其第一温度可以设置为75℃，第二温度可以设置为80～85℃,当然根据后续试用和胶体原料成分根据进行具体设定，只要第一温度低于最优凝胶温度，所述第二温度大于或等于所述最优凝胶温度就行。而采用另一些溶胶方法实施例时，可将其第三温度设置为90℃，此处仅是举例，该第三温度需根据具体的胶体原料成分进行设定。将第四温度可以设置为75℃，第五温度可以设置为80～85℃,当然根据后续试用和胶体原料成分根据进行具体设定，只要所述第四温度低于最优凝胶温度，所述第五温度大于或等于所述最优凝胶温度。
其它的各类原料制备的植物胶囊虽然具体的最优凝胶温度会有所不同，但是其胶体溶液温度与溶胶的黏度关系都是类似的，都需要在其特定的最优凝胶温度完成出料。但是由于现有生产工艺中的溶胶罐由于搅拌装置位于罐体中间，而监测胶体溶液温度的检测装置只能安装于溶胶罐四周罐壁上，其检测的胶体溶液温度往往只是位于罐体内壁四周的温度，而位于罐体中间的胶体溶液温度很有可能与罐体内壁附件的胶体溶液温度产生差异，尤其是在对胶体溶液进行降温过程中，当位于罐体内壁的温度检测装置检测到胶体溶液温度达到最优凝胶温度时，由于胶体温度传递的滞后性，位于罐体中间的胶体溶液温度将会高于最优凝胶温度，因此该部分的胶体溶液其实还未达到出料标准，此时如果认为所述罐体内胶体溶液已经达到标准将会严重影响后续的胶囊凝固成型等工序。因此本实施例通过控制温度调节结构对胶体溶液在最优凝胶温度上下进行多次降温升温操作，来降低罐体内各部分的胶体溶液的温差，保证罐体内各部分的胶体溶液温度都能控制在最优凝胶温度，保证胶体溶液出料的可靠性。同时，，用乳化机来对胶体物料进行重复的混合，物料搅拌效率和融合质量更高，大大降低了胶体物料充分融合过程所需的时间，同时乳化机在高速搅拌过程中齿轮旋转会产生大量热量，也能用来给乳化机内的胶体溶液加热，且加热更均匀，解决了现有技术中对胶体溶液加热需溶胶罐外的热媒进行热传导加热所导致的加热效率低下的问题，可替换现有技术中利于热媒进行加热的手段。
附图4为一实施例公开的另一种用于生产植物胶囊的溶胶方法，具体步骤包括：
S201，通过设置于罐体内壁的第一检测装置实时获取胶体溶液温度，向温度调节结构输入热媒，使溶胶罐内的胶体溶液温度升温至第三温度。
根据预设的制作所述植物胶囊的流程，向溶胶罐的各加料口按预设顺序和加入温度和搅拌时间等参数，依次分布加入各类制胶物料包括液体物料和固态物料，罐体内部搅拌结构同时进行不断搅拌，同时设置于罐体内壁的第一检测装置实时获取胶体溶液温度，控制器同时开启热媒输入管道上的控制阀，是热媒进入罐体四周的温度调节结构，向罐体内的胶体溶液释放传递热量，第一检测装置实时获取罐体内壁附件的胶体溶液的温度，使所述胶体溶液温度按预设温度曲线升温至预设的第三温度。
S202，向温度调节结构输入冷媒，当所述胶体溶液温度降温至最优凝胶温度时，持续保持冷媒输入。
具体的，当溶胶罐内的胶体溶液温度升温至第三温度时，控制器关闭热媒输入管道上的控制阀，停止输入热媒。同时开启冷媒输入管道上的控制阀，使冷媒进入罐体四周的温度调节结构，向罐体内的胶体溶液吸收热量，第一检测装置实时获取罐体内壁附件的胶体溶液的温度，当所述胶体溶液温度降温至预设的此类胶体溶液的最优凝胶温度时，控制器继续保持冷媒输入管道上的控制阀的开启状态，持续保持冷媒输入，对罐体内的胶体溶液进行降温。
S203，当所述胶体溶液温度降温至第四温度时，调整温度调节结构内热媒输入来加热所述胶体溶液至第五温度，所述第四温度低于最优凝胶温度，所述第五温度大于或等于所述最优凝胶温度。
具体的，当第一检测装置检测到罐体内壁附件的胶体溶液的温度降至预设的第四温度时，其中所述第四温度低于最优凝胶温度，可关闭冷媒输入管道上的控制阀，停止冷媒输入温度调节结构。同时可开启热媒输入管道上的控制阀，使热媒再次进入罐体四周的温度调节结构，向罐体内的胶体溶液释放传递热量，第一检测装置实时获取罐体内壁附件的胶体溶液的温度，当所述胶体溶液温度升温至第五温度时，停止热媒输入，或者排空温度调节结构内的热媒。所述第五温度大于或等于所述最优凝胶温度。溶胶罐再对所述溶液胶体进行搅拌后当第一检测装置监测到溶液温度到达最优凝胶温度或最优凝胶温度上下即完成所述胶体溶液的混合。
在一些优选实施例中，所述第五温度大于所述最优凝胶温度，所述溶胶方法还包括步骤：S204，当所述胶体溶液温度升温至第五温度时，控制温度调节结构内冷媒输入来使所述胶体溶液降温至最优凝胶温度。
具体的，所述第五温度大于所述最优凝胶温度，控制器开启冷媒输入管道上的控制阀，又使冷媒进入罐体四周的温度调节结构，向罐体内的胶体溶液吸收热量，第一检测装置实时获取罐体内壁附件的胶体溶液的温度，当所述胶体溶液温度降温至最优凝胶温度时，停止冷媒输入，或者排空温度调节结构内的冷媒，完成所述胶体溶液的混合。
由于现有生产工艺中的溶胶罐由于搅拌装置位于罐体中间，而监测胶体溶液温度的检测装置只能安装于溶胶罐四周罐壁上，其检测的胶体溶液温度往往只是位于罐体内壁四周的温度，而位于罐体中间的胶体溶液温度很有可能与罐体内壁附件的胶体溶液温度产生差异，尤其是在对胶体溶液进行降温过程中，当位于罐体内壁的温度检测装置检测到胶体溶液温度达到最优凝胶温度时，由于胶体温度传递的滞后性，位于罐体中间的胶体溶液温度将会高于最优凝胶温度，因此该部分的胶体溶液其实还未达到出料标准，此时如果认为所述罐体内胶体溶液已经达到标准将会严重影响后续的胶囊凝固成型等工序。因此本实施例通过控制温度调节结构对胶体溶液在最优凝胶温度上下进行多次降温升温操作，来降低罐体内各部分的胶体溶液的温差，保证罐体内各部分的胶体溶液温度都能控制在最优凝胶温度，保证胶体溶液出料的可靠性。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。
Claims (6)
1.一种用于生产植物胶囊的溶胶方法，利用生产植物胶囊的溶胶装置来进行溶胶，其特征在于，该溶胶装置包括：用于制备胶体溶液的溶胶罐，所述溶胶罐的罐盖上设置加料口，罐体下部设置出料口，所述罐体内部设置有搅拌结构；温度调节结构，设置于罐体四周，用于容纳冷媒和/或热媒；第一检测装置，用于检测罐体内部边缘的胶体溶液温度；第二检测装置，用于检测温度调节结构内的媒介温度；控制器，用于根据所述胶体溶液温度和媒介温度调节结构内冷媒和热媒的进出；还包括乳化机，所述乳化机的出料口通过输送管道与溶胶罐加料口连接，所述溶胶罐出料口通过第二控制阀连接入所述乳化机进料管道，所述乳化机进料管道连接乳化机第一进料口；所述的乳化机内设置温度检测装置，用于检测乳化机内所述的胶体溶液的实时温度；该方法具体包括：
S101，调节第二控制阀，根据胶体各物料预设的加入顺序和加入温度，待乳化机内液体物料温度达到各固态物料加入温度要求时，分别向乳化机进料管道和第二进料口中加入各制胶物料进行混料，并将混料完毕的胶体溶液输出至罐体；
S102，通过设置于罐体内壁的第一检测装置实时获取胶体溶液温度，向温度调节结构输入冷媒，当所述胶体溶液温度降温至最优凝胶温度时，持续保持冷媒输入；
S103，当所述胶体溶液温度降至第一温度时，停止温度调节结构的冷媒输入，调节第二控制阀使得胶体溶液再次进入乳化机并加热至第二温度后返回溶胶罐，所述第一温度低于最优凝胶温度，所述第二温度大于所述最优凝胶温度；
S104，在胶体溶液从乳化机输送回溶胶罐后，开启温度调节结构的冷媒输入，通过第一检测装置实时获取罐体内壁的胶体溶液温度，当所述胶体溶液温度降温至最优凝胶温度时，排空温度调节结构内的冷媒。
2.根据权利要求1所述的用于生产植物胶囊的溶胶方法，其特征在于：所述溶胶装置还包括用于控制进入所述温度调节结构的冷媒速率的缓冲装置，所述冷媒缓冲装置的输出口通过输送管道与温度调节结构的冷媒入口连接。
3.根据权利要求2所述的用于生产植物胶囊的溶胶方法，其特征在于：
所述缓冲装置内部设有监测冷媒量的液位监测结构，所述控制器根据监测的所述缓冲装置内冷媒量来调节安装于缓冲装置入口管道上的第一控制阀状态。
4.根据权利要求3所述的用于生产植物胶囊的溶胶方法，其特征在于：还包括设置于缓冲装置内的第三检测装置，用于检测缓冲装置内的冷媒温度并发送给控制器。
5.根据权利要求4所述的用于生产植物胶囊的溶胶方法，其特征在于：所述乳化机第一进料口和所述第二控制阀间设置有离心泵。
6.根据权利要求5所述的用于生产植物胶囊的溶胶方法，其特征在于：所述乳化机还设置有供固态物料进入的第二进料口，所述第二进料口通过第三控制阀与进料管道连接。
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