CN109137998A - 横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种隧道明挖段施工中横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙和盖板，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊，所述防撞墙设置在所述顶托板上并位于电力管廊的两侧并且高度高于所述电力管廊，所述盖板搭接在防撞墙上。其施工方法，步骤如下：（1）探沟开挖；（2）基坑围护结构施工；（3）顶托板施工；（4）电力管廊保护结构的形成；（5）在上述施工中需要对断口处土方进行开挖时，要分层开挖。本发明横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，保证了在隧道施工过程中电力电缆的安全运营；本发明横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构的施工方法，节约了人力物力，对后续类似施工具有较高的借鉴意义。
Description
技术领域
本发明属于隧道施工工程技术领域，特别是涉及一种隧道明挖段施工中横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构及其施工方法。
背景技术
近年来，随着高层建筑和城市地下空间的不断发展，我国基坑工程、隧道工程等地下工程的数量迅速增加，在明挖隧道结构施工过程中，会遇到现有电力管廊或电缆沟横穿隧道基坑，在这种情况下，隧道基坑的开挖，会导致电缆沟或电力管廊的变形、破坏、甚至断裂，从而破坏电力电缆的安全运营。如果迁改电力管线则需要的周期长、投入的人力物力大，会导致隧道施工工期延长。当遇到隧道明挖施工中横穿隧道基坑的电力管廊时，在不迁改电力管线的情况下，为了控制基坑变形引起的电力沟或电力管廊的变相在电缆沟或电力管廊的安全允许范围内，保证电力电缆的安全运营，需要一种保护电力管廊的结构设施及其安全施工方法。
发明内容
为了更好解决上述现有技术中所存在的问题，本发明提供一种隧道明挖段施工中横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构及其施工方法。
为了实现上述发明目的，本发明的技术方案是：
一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙和盖板，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊，所述防撞墙设置在所述顶托板上并位于电力管廊的两侧并且高度高于所述电力管廊，所述盖板搭接在防撞墙上。
所述基坑围护结构包括连续墙冠梁和砼支撑梁，所述电力管廊下方的连续墙冠梁标高至所述电力管廊底部，所述顶托板包括两根工字钢纵梁和托板，所述工字钢纵梁两端嵌入所述电力管廊下方的连续墙冠梁中，所述工字钢纵梁顶部支顶电力管廊底部、下部埋置在托板中，所述托板为与电力管廊两侧砼支撑固定连接的钢筋混凝土板。
所述工字钢纵梁由多段工字钢对焊而成，工字钢长度为1.8-2.2m，所述工字钢纵梁嵌入所述连续墙冠梁中的深度为0.5-0.7m，所述工字钢纵梁采用36A工字钢，所述托板厚度为0.25-0.4m。
所述工字钢之间的焊接采用开口焊接形式，焊接所述工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等于200mm，所述翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，所诉腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm。
上述横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构的施工方法，步骤如下：
（1）探沟开挖：探沟开挖确定电力管廊具体相对空间关系，为围护结构提供相关数据，探沟开挖采用人工开挖机械配合的方式，探沟开挖的宽度为1.2-1.8m，开挖深度为电力管廊底部；
（2）基坑围护结构施工：由于电力管廊横跨基坑，围护结构连续墙在电力管线处无法正常施工从而在电力管廊与基坑两侧交叉处形成断口，因此在电力管廊连续墙断口外侧进行MJS超高压旋喷桩施工，连续墙冠梁施工时，基坑两侧断口处在旋喷桩上进行冠梁施工，断口处冠梁高度至电力管廊底部，在基坑两侧断口处冠梁施工时，分别在所述电力管廊下的所述连续墙冠梁对应位置预埋两段工字钢，并使得所述工字钢的上端面紧贴电力管廊的底部；
（3）工字钢纵梁制作：所述连续墙冠梁施工完成后，在预埋的所述工字钢的另一端对接并焊接固定下一段工字钢，依次进行直至整个工字钢纵梁形成，在所述工字钢纵梁焊接的过程中，对于所述电力管廊下方的土层采用开挖一段焊接一段的方法顺管廊方向从一端依次进行开挖，直至整个所述工字钢纵梁的形成；
（4）托板施工：在围护结构电力管廊两侧的砼支撑梁施工时，预埋与托板中垂直于工字钢纵梁的钢筋相固定的钢筋接头，所述托板以基坑宽度方向垂直电力管廊每2.5-3.5m为一个施工段，跳仓施工完成，托板中垂直于工字钢纵梁的上层钢筋均在工字钢腹板上开口对穿并焊接固定，所述托板混凝土浇筑时，浇筑高度至工字钢纵梁的1/2到2/3的位置，使得工字钢纵梁埋置在托板里；
（5）电力管廊保护结构的形成：在托板施工完成后，在电力管廊两侧的托板上部各砌筑一道防撞墙，所述防撞墙为砖墙并且高度高于电力管廊上端面的高度，然后在两道防撞墙上放置盖板，所述盖板为钢板；
（6）在上述施工中需要对断口处土方进行开挖时，要分层开挖，开挖深度不大于2m，并要随着开挖进度及时架设型钢挡板，所述型钢挡板之间的竖向间距为0.8-1.2m并且两端与围护结构连续墙中的型钢焊接固定。
在所述步骤（2）中，所述MJS超高压旋喷桩的桩径大于所述电力管廊的宽度，所述工字钢预埋在所述连续墙冠梁的深度为0.5-0.7m。
在所述步骤（3）中，每段工字钢的长度为1.8-2.2m，工字钢之间的焊接采用开口焊接，所述工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等于200mm，所述翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，所诉腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm。
另一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，所述基坑围护结构包括砼支撑梁，所述顶托板包括多个工字钢横梁与托板，所述工字钢梁横梁与电力管廊方向垂直并且两端锚入砼支撑梁内，所述工字钢横梁之间的间距为0.3-0.5m，其顶部标高至电力管廊底部、底部放置在托板上，所述托板为与两侧砼支撑梁固定连接的钢筋混凝土板。
所述盖板为钢板，所述钢板厚度为0.8-1.2m。
上述横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构的施工方法，步骤如下：
（1）探沟开挖：确定电力管廊具体相对空间关系，为围护结构提供相关数据。探沟开挖采用人工开挖机械配合的方式，探沟开挖的宽度为1.2-1.8m，开挖深度为电力管廊底部；
（2）基坑围护结构施工：由于电力管廊横跨基坑，围护结构连续墙在电力管线处无法正常施工从而在电力管廊与基坑两侧交叉处形成断口，因此在电力管廊连续墙断口外侧进行MJS超高压旋喷桩施工，连续墙冠梁施工时，基坑两侧断口处在旋喷桩上进行冠梁施工，断口处冠梁高度至电力管廊底部；
（3）顶托板施工：所述托板以基坑宽度方向垂直电力管廊采用隔一做一的分段施工办法，分两次做完，每段长度为1.2-1.8m，垂直于电力管廊的工字钢横梁的两端及托板中垂直于电力管廊的钢筋与电力管廊两侧的砼支撑梁固定连接，所述托板进行混凝土浇筑时，使得工字钢横梁顶部标高至电力管廊底部、底部放置在托板上，所述工字钢横梁的间距为0.3-0.5m；
（4）电力管廊保护结构的形成：在托板施工完成后，在电力管廊两侧的托板上部各砌筑一道防撞墙，所述防撞墙为砖墙并且高度高于电力管廊上端面的高度，然后在两道防撞墙上放置盖板，所述盖板为钢板；
（5）在上述施工中需要对断口处土方进行开挖时，要分层开挖，开挖深度不大于2m，并要随着开挖进度及时架设型钢挡板，所述型钢挡板之间的竖向间距为0.8-1.2m并且两端与围护结构连续墙中的型钢焊接固定。
在所述步骤（2）中，所述MJS超高压旋喷桩的桩径大于所述电力管廊的宽度。
有益效果：
1、本发明横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，能够有效控制基坑变形引起的电力沟或电力管廊的变形在电缆沟或电力管廊的安全允许范围内，保证了在隧道施工过程中电力电缆的安全运营。
2、本发明横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构的施工方法，采用了工字钢加托板进行就地保护现有电力管廊的施工，相对于电力管线的改迁工程，节约了人力物力，保证隧道施工的正常进行和施工进度，为隧道工程的在工期内顺利完工提供了可能。
3、本发明横穿隧道基坑的电力管廊就地保护的施工方法，对于后续地下空间开发越来越紧凑，所遇大宗管廊、重要管线也会越来越频繁，本发明的成功实施对后续累死施工具有较高的借鉴意义。
4、本发明横穿隧道基坑的电力管廊就地保护的施工方法，托板施工采用分幅跳仓作业，有效地避免托板施工期间电力管廊发生沉降。
附图说明
图1是本发明实施例1中的现有电力管廊保护结构的断面结构示意图；
图2是本发明实施例1中的现有电力管廊保护结构去掉一侧防撞墙后的结构示意图；
图3是本发明实施例2中的现有电力管廊保护结构的断面结构示意图；
图4是本发明实施例2中的现有电力管廊保护结构的结构示意图；
图5是本发明实施例1中土方开挖至管沟底部齐平的示意图；
图6是本发明实施例1中人工挖土，工字钢纵梁预埋半边的示意图；
图7是本发明实施例1中工字钢纵梁预埋完成的示意图；
图8是本发明实施例1中托板钢筋绑扎、砼支撑梁完成的示意图；
图9是本发明实施例1中托板浇筑完成、防撞墙砌筑及钢盖板安放完成的示意图；
图10是本发明实施例1中断口处连续墙冠梁处人工掏土、预留作业空间示意图；
图11是本发明实施例1中两侧工字钢锚入连续墙冠梁、连续墙冠梁完成的示意图；
图12是本发明实施例1中工字钢预埋段托板钢筋绑扎示意图；
图13是本发明实施例1中工字钢纵向及托板钢筋绑扎结构示意图；
图14是本发明实施例1中托板混凝土浇筑完成结构示意图；
图15是本发明实施例2中土方开挖至管沟底部齐平的示意图；
图16是本发明实施例2中工字钢横梁预埋及砼支撑梁和托板中钢筋绑扎的示意图；
图17是本发明实施例2中砼支撑梁和托板浇筑完成示意图；
图18是本发明实施例2中防撞墙砌筑及钢盖板安放完成的示意图；
在图中，防撞墙1、盖板2、电力管廊3、连续墙冠梁4、砼支撑梁5、工字钢纵梁6、托板7、工字钢横梁8。
具体实施方式
杭州香积寺西延工程施工日期为2017年4月6日-2020年4月5日，市政府对本工程的工期目标是在2019年底达到通车条件，工期较为紧张。为了保证在工期内完成隧道的挖掘工作，本申请人在杭州香积寺西延工程明挖隧道结构施工过程中，遇到现有电力管廊或电缆沟横穿隧道基坑的情况下，使用了本发明了横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构及其施工方法。
香积寺西延工程里程AK1+665.175-AK1+721.385段隧道结构设计为明挖隧道结构，基坑开挖深度13-14.1m，基坑宽30m，其中泵房段隧道基坑宽50m。基坑围护结构采用800mm厚连续墙，连续墙接头采用“H”型钢刚性接头，支撑体系设计为1道混凝土支撑+3道Φ800钢支撑。220KV燃霞、燃湾电力管线在在红建河东侧，横穿里程AK1+665.175~AK1+721.385段明挖隧道结构后然后向东90米转弯平行基坑进入霞湾变电站。220KV燃霞、燃湾电力管线为霞湾变电站的进出线（10回路高压进出），包含3回路220KV高压线，该电力管廊为混凝土结构，外轮廓宽为2.5-4m。
里程CK2+280-CK2+290段隧道工程沿香积寺路以明挖暗埋形式下穿大关苑路路口220KV半霞线电力管线设施。大关苑路口220kv电力管线经过现场实测，与冠梁标高重叠14cm，该处隧道结构为单孔框架结构形式，分节属于D07节，主体结构宽9.55m、高5.7m。该处基坑标准围护设计采用800mm厚连续墙围护，采用一道混凝土支撑+两道Φ609钢管支撑，基坑宽10.95m，深10.15m。220KV半霞线电力管线设施在里程CK2+280-CK2+290段横穿隧道基坑、里程CK2+164-CK2+174.4横穿4号工作井附属结构基坑。隧道里程CK2+164~CK2+174.4段4号工作井南侧附属结构采用Φ850@600SMW工法桩围护结构，型钢为700*300、隔一插一，基坑开挖深度8m、宽7.7m、长16.3m，支撑体系为1道混凝土支撑+1道钢支撑。经现场调查核实，220KV半霞线电力管线埋深1米，内1回路电线（3根电缆线），管线外侧采用C25钢筋混凝土包方。
综合考虑以上现场条件和基坑概况，采用顶托板、防撞墙1和盖板2的结构及其相应的施工方法就地对上述220KV电力管线进行沟槽保护，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊3，所述防撞墙1设置在所述顶托板上并位于电力管廊3的两侧并且高度高于所述电力管廊3，所述盖板2搭接在防撞墙1上。对220KV现有电力管线进行沟槽保护后，再在对电缆管线安全监测情况下，有序进行基坑土方开挖、支撑架设，钢筋混凝土结构浇筑。等隧道结构达到强度后，用素混凝土填实电缆管线与隧道结构顶板间的空隙，拆除托板，恢复路面交通。
下面结合附图、通过具体实施例对本发明作进一步详述。以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。
实施例1
香积寺路明挖段里程CK2+280-CK2+290段隧道工程在2018年4月进行一期施工，由于220kV半霞线电力管线设施迁改周期长，且工程关门工期已锁死，隧道北侧3m范围内存高压燃气通信、南侧3m范围内存在中压燃气、Φ600给水等管线，且根据交警部门批复的交改方案，南侧基坑围挡位于基坑围护结构上，不具备施工贝雷架的条件。为确保工程顺利完工，特采用本发明横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构及其施工方法的就地保护方案对半霞线220kV管线实行保护。
参见图1、图2，一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙1和盖板2，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊3，所述防撞墙1设置在所述顶托板上并位于电力管廊3的两侧并且高度高于所述电力管廊3，所述盖板2搭接在防撞墙上，所述基坑围护结构包括连续墙冠梁4和砼支撑梁5，所述电力管廊3下方的连续墙冠梁4标高至所述电力管廊3底部，所述顶托板包括两根工字钢纵梁6和托板7，所述工字钢纵梁6两端嵌入所述电力管廊3下方的连续墙冠梁4中，所述工字钢纵梁6顶部支顶电力管廊3底部、下部埋置在托板7中，所述托板7为与电力管廊3两侧砼支撑梁6固定连接的钢筋混凝托板。
所述工字钢纵梁6有多段工字钢焊接而成，工字钢段长度为1.8-2.2m，本实施例工字钢段长度为2m，所述工字钢纵梁6嵌入所述连续墙冠梁中的深度为0.5-0.7m，本实施例工字钢纵梁6嵌入所述连续墙冠梁中的深度为0.6 m。
所述工字钢纵梁6采用36A工字钢，所述托板7厚度为0.25-0.4m，本实施例中所述托板7厚度为0.3 m。
所诉工字钢纵梁6大于等于一半的高度埋置在托板7中。
所述工字钢之间的焊接采用开口焊接形式，焊接所述工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等于200mm，所述翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，所诉腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm。
所述盖板2为钢板，所述钢板厚度为0.8-1.2m，本实施例中钢板厚度为1m。
参见图5-图14，上述横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构的施工方法，其特征在于步骤如下：
（1）探沟开挖：探沟开挖确定电力管廊3具体相对空间关系，为围护结构提供相关数据，探沟开挖采用人工开挖机械配合的方式，探沟开挖的宽度为1.2-1.8m，本实施例中探沟开挖的宽度为1.5m，开挖深度为电力管廊3底部；
（2）基坑围护结构施工：由于电力管廊3横跨基坑，围护结构连续墙在电力管线处无法正常施工从而在电力管廊3与基坑两侧交叉处形成断口，因此在电力管廊3连续墙断口外侧进行MJS超高压旋喷桩施工，所述MJS超高压旋喷桩的桩径大于所述电力管廊3的宽度，连续墙冠梁4施工时，基坑两侧断口处在旋喷桩上进行冠梁施工，断口处冠梁高度至电力管廊3底部，在基坑两侧断口处冠梁施工时，分别在所述电力管廊3下的所述连续墙冠梁4对应位置预埋两根36A工字钢，预埋时分左右两根H型工字钢进行施工，往中间挤压至无缝隙，为防止电缆沟下侧土方一次性开挖过多，导致坍塌，每节工字钢长1.8-2.2m，本实施例中每节工字钢长2m，基坑中间段工字钢以此类推进行焊接，嵌入冠梁里0.5-0.7m，本实施例中嵌入冠梁里0. 6m，并使得所述工字钢的上端面紧贴电力管廊3的底部；
（3）工字钢纵梁制作：所述连续墙冠梁4施工完成后，在预埋的所述工字钢的另一端对接并焊接固定另一段工字钢，依次进行直至整个工字钢纵梁6形成，在所述工字钢纵梁6焊接的过程中，对于所述电力管廊3下方的土层采用开挖一段焊接一段的方法从一端依次进行开挖，直至整个所述工字钢纵梁6的形成；
（4）托板施工：在围护结构电力管廊3两侧的砼支撑梁5施工时，预埋与托板7中垂直于工字钢纵梁6的钢筋相固定的钢筋接头，所述托板7以基坑宽度方向垂直电力管廊3每2.5-3.5m为一个施工段，跳仓施工完成，本实施例中每3m为一个施工段，所述托板7中的垂直于工字钢纵梁6的上层钢筋均在工字钢腹板上开口对穿并焊接固定，所述托板7混凝土浇筑时，浇筑高度至工字钢纵梁6的1/2到2/3的位置，使得工字钢纵6梁埋置在托板7里；
（5）电力管廊保护结构的形成：在托板7施工完成后，在电力管廊3两侧的托板7上部各砌筑一道防撞墙1，所述防撞墙1为砖墙并且高度高于电力管廊3上端面的高度，然后在两道防撞墙1上放置盖板2，对电缆沟进行保护，防止碰撞及碾压，所述盖板2为厚度为1cm的钢板；
（6）在上述施工中需要对断口处土方进行开挖时，由于该处竖向土体稳定性较差，要分层开挖，开挖深度不大于2m，并要随着开挖进度及时架设型钢挡板，所述型钢挡板采用16号槽钢，型钢挡板之间的竖向间距为1m，并且两端与围护结构连续墙中的型钢焊接固定，焊缝高度不小于10m。
在本实施例中，在步骤（2）中，所述MJS超高压旋喷桩的桩径桩径300cm，桩长15m，MJS超级旋喷桩加固施工期间必须设置泄压沟槽，防止水泥浆流入电力管沟，造成管沟堵塞；所述每节工字钢长2m，工字钢纵梁6两端预埋在所述连续墙冠梁的深度为0.6m；在步骤（3）中，每段工字钢之间的焊接采用开口焊接，为了确保连接可靠，H型工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等于200mm，翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm，检查数量为全数检查，检验方法为观察和用钢尺检查。
实施例2
香积寺路明挖段里程AK1+665.175-AK1+721.385段隧道工程在2018年9月进行二期施工，由于220kV燃霞燃湾线电力管线设施迁改周期长，且工程关门工期已锁死，且220kV燃霞燃湾线电力管线迁改难度大，为确保电力管沟施工安全和基坑施工安全，为确保工程顺利完工，特采用本发明横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构及其施工方法的就地保护方案对半霞线220kV管线实行保护。
参见图3、图4，一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙1和盖板2，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊3，所述防撞墙1设置在所述顶托板上并位于电力管廊3的两侧并且高度高于所述电力管廊3，所述盖板2搭接在防撞墙1上，所述基坑围护结构包括砼支撑梁5，所述顶托板包括多个工字钢横梁8与托板7，所述工字钢梁横梁8与电力管廊3方向垂直并且两端锚入砼支撑梁5内，其顶部标高至电力管廊底部3、底部放置在托板7上，所述托板7为与两侧砼支撑梁5固定连接的钢筋混凝土板。
所述工字钢横梁8之间的间距为0.3-0.5m。
所述工字钢横梁8采用45C工字钢，所述托板7厚度为0.25-0.4m。
所述盖板2为厚度为0.8-1.2m的钢板。
参见图15-图18，上述横穿隧道基坑的现有电力管廊3保护结构的施工方法，其特征在于：步骤如下：
（1）探沟开挖，确定电力管廊3具体相对空间关系，为围护结构提供相关数据。探沟开挖采用人工开挖机械配合的方式，探沟开挖的宽度为1.5m，开挖深度为电力管廊3底部，施工过程中根据实际情况采取相应的型钢悬吊保护措施；
（2）基坑围护结构施工：由于电力管廊3横跨基坑，围护结构连续墙在电力管线处无法正常施工从而在电力管廊3与基坑两侧交叉处形成断口，因此在电力管廊3连续墙断口外侧进行MJS超高压旋喷桩施工，所述MJS超高压旋喷桩的桩径大于所述电力管廊的宽度，连续墙冠梁4施工时，基坑两侧断口处在旋喷桩上进行冠梁施工，断口处冠梁高度至电力管廊3底部。由于该段围护结构未进行封闭，考虑高压旋喷桩无法达到咬合止水目的，结合目前第一、第二工作面放坡开挖较好的降水效果，因此拟定在该处基坑外围布设4口降水井（施工过程中可根据实际情况进行增加）。降水需在开挖前一个月进行，水位需降至底板以下2m方可进行施工；
（3）顶托板施工：所述托板7以基坑宽度方向垂直电力管廊3采用隔一做一的分段施工办法，分两次做完，每段长度为1.2-1.8m，本实施例中每段长度为1.5m，垂直于电力管廊3的工字钢横梁8的两端及托板7中垂直于电力管廊3的钢筋与电力管廊3两侧的砼支撑梁5固定连接，本实施例中在砼支撑梁5钢筋笼绑扎施工时预留出与工字钢横梁8和托板7中钢筋固定的接头，所述托板7进行混凝土浇筑时，使得工字钢横梁8顶部标高至电力管廊3底部、底部放置在托板7上，所述工字钢横梁8的间距为0.3-0.5m，本实施例中所述工字钢横梁8的间距为0.4m；
所述托板7结构为C35钢筋混凝土结构，工字钢横梁8采用45c工字钢在管线下部进行支护，工字钢横梁8与管沟呈垂直方向，两头锚入砼支撑梁5，顶部支顶至电缆管廊3底部，工字钢横梁8底部放置在托板7上，使之无缝连接，最终起到对电缆管廊3防沉降保护； （4）电力管廊保护结构的形成：在托板7施工完成后，在电力管廊3两侧的托板7上部各砌筑一道防撞墙1，所述防撞墙1为砖墙并且高度高于电力管廊3上端面的高度，然后在两道防撞墙1上放置盖板2，所述盖板2为厚度为1cm的钢板；
（5）在上述施工中需要对断口处土方进行开挖时，由于该处竖向土体稳定性较差，要分层开挖，开挖深度不大于2m，并要随着开挖进度及时架设型钢挡板，所述型钢挡板采用16号槽钢，型钢挡板之间的竖向间距为1m，并且两端与围护结构连续墙中的型钢焊接固定，焊缝高度不小于10m。
在所述步骤（2）中，所述MJS超高压旋喷桩的桩径桩径300cm，桩长15m，MJS超级旋喷桩加固施工期间必须设置泄压沟槽，防止水泥浆流入电力管沟，造成管沟堵塞；在步骤（3）中，工字钢横梁8的间距为0.4m，托板分段施工中，每段长度为1.5m。
实施例中，220KV电力管廊3为钢筋混凝土，配有Φ14@200的钢筋，可满足工字钢梁支撑间距下的受力及变形要求，由工字钢梁及托板施工引起总扰度为4.6+5.44＝10.04mm，电缆沟的扰曲度仅为10.04/25700＝0.03％，在电缆沟及电缆弯曲的控制范围内，因此在采取加强的基坑安全措施后，在托板及防撞墙1的保护下，电力电缆沟的运营是安全的。
另外，当电力管廊与隧道基坑呈“L”形交叉，因部分电力管廊3正坐落在隧道围护结构上，为减少围护结构开口，将隧道围护结构外放一定宽度，并对该跨基坑呈“L”形布置的电力管廊3进行整体采用格构柱支顶，在格构柱上现浇一块混凝土顶托板，将“L”形管沟整体放置在顶托板上，确保电力管廊3安全及后续基坑开挖施工支撑架设，钢筋混凝土结构浇筑。等隧道结构达到强度后，用素混凝土填实电缆沟与隧道结构顶板间的空隙，拆除托板，恢复路面交通。
Claims (10)
1.一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙和盖板，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊，所述防撞墙设置在所述顶托板上并位于电力管廊的两侧并且高度高于所述电力管廊，所述盖板搭接在防撞墙上。
2.如权利要求1所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述基坑围护结构包括连续墙冠梁和砼支撑梁，所述电力管廊下方的连续墙冠梁标高至所述电力管廊底部，所述顶托板包括两根工字钢纵梁和托板，所述工字钢纵梁两端嵌入所述电力管廊下方的连续墙冠梁中，所述工字钢纵梁顶部支顶电力管廊底部、下部埋置在托板中，所述托板为与电力管廊两侧砼支撑固定连接的钢筋混凝土板。
3.如权利要求2所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述工字钢纵梁由多段工字钢对焊而成，每段工字钢长度为1.8-2.2m，所述工字钢纵梁嵌入所述连续墙冠梁中的深度为0.5-0.7m，所述工字钢纵梁采用36A工字钢，所述托板厚度为0.25-0.4m。
4.如权利要求3所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述工字钢断之间的焊接采用开口焊接形式，焊接所述工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等于200mm，所述翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，所诉腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm。
5.如权利要求1所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述基坑围护结构包括砼支撑梁，所述顶托板包括多个工字钢横梁与托板，所述工字钢梁横梁与电力管廊方向垂直并且两端锚入砼支撑梁内，所述工字钢横梁之间的间距为0.3-0.5m，其顶部标高至电力管廊底部、底部放置在托板上，所述托板为与两侧砼支撑梁固定连接的钢筋混凝土板。
6.如权利要求1所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述盖板为钢板，所述钢板厚度为0.8-1.2m。
7.一种如权利要求2所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构的施工方法，其特征在于步骤如下：
（1）探沟开挖：探沟开挖确定电力管廊具体相对空间关系，为围护结构提供相关数据，探沟开挖采用人工开挖机械配合的方式，探沟开挖的宽度为1.2-1.8m，开挖深度为电力管廊底部；
（2）基坑围护结构施工：由于电力管廊横跨基坑，围护结构连续墙在电力管线处无法正常施工从而在电力管廊与基坑两侧交叉处形成断口，因此在电力管廊连续墙断口外侧进行MJS超高压旋喷桩施工，连续墙冠梁施工时，基坑两侧断口处在旋喷桩上进行冠梁施工，断口处冠梁高度至电力管廊底部，在基坑两侧断口处冠梁施工时，分别在所述电力管廊下的所述连续墙冠梁对应位置预埋两段工字钢，并使得所述工字钢的上端面紧贴电力管廊的底部；
（3）工字钢纵梁制作：所述连续墙冠梁施工完成后，在预埋的所述工字钢的另一端对接并焊接固定下一段工字钢，依次进行直至整个工字钢纵梁形成，在所述工字钢纵梁焊接的过程中，对于所述电力管廊下方的土层采用开挖一段焊接一段的方法顺管廊方向从一端依次进行开挖，直至整个所述工字钢纵梁的形成；
（4）托板施工：在围护结构电力管廊两侧的砼支撑梁施工时，预埋与托板中垂直于工字钢纵梁的钢筋相固定的钢筋接头，所述托板以基坑宽度方向垂直电力管廊每2.5-3.5m为一个施工段，跳仓施工完成，托板中垂直于工字钢纵梁的上层钢筋均在工字钢腹板上开口对穿并焊接固定，所述托板混凝土浇筑时，浇筑高度至工字钢纵梁的1/2到2/3的位置，使得工字钢纵梁埋置在托板里；
（5）电力管廊保护结构的形成：在托板施工完成后，在电力管廊两侧的托板上部各砌筑一道防撞墙，所述防撞墙为砖墙并且高度高于电力管廊上端面的高度，然后在两道防撞墙上放置盖板，所述盖板为钢板；
（6）在上述施工中需要对断口处土方进行开挖时，要分层开挖，开挖深度不大于2m，并要随着开挖进度及时架设型钢挡板，所述型钢挡板之间的竖向间距为0.8-1.2m并且两端与围护结构连续墙中的型钢焊接固定。
8.一种权利要求7所述的现有电力管廊保护结构的施工方法，其特征在于：在所述步骤（2）中，所述MJS超高压旋喷桩的桩径大于所述电力管廊的宽度，所述工字钢预埋在所述连续墙冠梁的深度为0.5-0.7m；在所述步骤（3）中，每段工字钢的长度为1.8-2.2m，工字钢之间的焊接采用开口焊接，所述工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等于200mm，所述翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，所诉腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm。
9.一种如权利要求5所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构的施工方法，其特征在于：步骤如下：
（1）探沟开挖：确定电力管廊具体相对空间关系，为围护结构提供相关数据。探沟开挖采用人工开挖机械配合的方式，探沟开挖的宽度为1.2-1.8m，开挖深度为电力管廊底部；
（2）基坑围护结构施工：由于电力管廊横跨基坑，围护结构连续墙在电力管线处无法正常施工从而在电力管廊与基坑两侧交叉处形成断口，因此在电力管廊连续墙断口外侧进行MJS超高压旋喷桩施工，连续墙冠梁施工时，基坑两侧断口处在旋喷桩上进行冠梁施工，断口处冠梁高度至电力管廊底部；
（3）顶托板施工：所述托板以基坑宽度方向垂直电力管廊采用隔一做一的分段施工办法，分两次做完，每段长度为1.2-1.8m，垂直于电力管廊的工字钢横梁的两端及托板中垂直于电力管廊的钢筋与电力管廊两侧的砼支撑梁固定连接，所述托板进行混凝土浇筑时，使得工字钢横梁顶部标高至电力管廊底部、底部放置在托板上，所述工字钢横梁的间距为0.3-0.5m；（4）电力管廊保护结构的形成：在托板施工完成后，在电力管廊两侧的托板上部各砌筑一道防撞墙，所述防撞墙为砖墙并且高度高于电力管廊上端面的高度，然后在两道防撞墙上放置盖板，所述盖板为钢板；
（5）在上述施工中需要对断口处土方进行开挖时，要分层开挖，开挖深度不大于2m，并要随着开挖进度及时架设型钢挡板，所述型钢挡板之间的竖向间距为0.8-1.2m并且两端与围护结构连续墙中的型钢焊接固定。
10.一种如权利要求9所述的现有电力管廊保护结构的施工方法，其特征在于：在所述步骤（2）中，所述MJS超高压旋喷桩的桩径大于所述电力管廊的宽度。
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