CN209066508U - 横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种隧道明挖段施工中横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙和盖板，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊，所述防撞墙设置在所述顶托板上并位于电力管廊的两侧并且高度高于所述电力管廊，所述盖板搭接在防撞墙上。本实用新型横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，能够有效控制基坑变形引起的电力沟或电力管廊的变形在电缆沟或电力管廊的安全允许范围内，保证了在隧道施工过程中电力电缆的安全运营，相对于电力管线的改迁工程，节约了人力物力，保证隧道施工的正常进行和施工进度，为隧道工程在工期内顺利完工提供了可能。

Description

横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构

技术领域

本实用新型属于隧道施工工程技术领域，特别是涉及一种隧道明挖段施工中横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构。

背景技术

近年来，随着高层建筑和城市地下空间的不断发展，我国基坑工程、隧道工程等地下工程的数量迅速增加，在明挖隧道结构施工过程中，会遇到现有电力管廊或电缆沟横穿隧道基坑，在这种情况下，隧道基坑的开挖，会导致电缆沟或电力管廊的变形、破坏、甚至断裂，从而破坏电力电缆的安全运营。如果迁改电力管线则需要的周期长、投入的人力物力大，会导致隧道施工工期延长。当遇到隧道明挖施工中横穿隧道基坑的电力管廊时，在不迁改电力管线的情况下，为了控制基坑变形引起的电力沟或电力管廊的变相在电缆沟或电力管廊的安全允许范围内，保证电力电缆的安全运营，需要一种保护电力管廊的结构设施。

发明内容

为了更好解决上述现有技术中所存在的问题，本实用新型提供一种隧道明挖段施工中横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构及其施工方法。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型的技术方案是：

一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙和盖板，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊，所述防撞墙设置在所述顶托板上并位于电力管廊的两侧并且高度高于所述电力管廊，所述盖板搭接在防撞墙上。所述基坑围护结构包括连续墙冠梁和砼支撑梁，所述电力管廊下方的连续墙冠梁标高至所述电力管廊底部，所述顶托板包括两根工字钢纵梁和托板，所述工字钢纵梁两端嵌入所述电力管廊下方的连续墙冠梁中，所述工字钢纵梁顶部支顶电力管廊底部、下部埋置在托板中，所述托板为与电力管廊两侧砼支撑梁固定连接的钢筋混凝托板。

所述工字钢纵梁由多段工字钢焊接而成，工字钢长度为1.8-2.2m，所述工字钢纵梁嵌入所述连续墙冠梁中的深度为0.5-0.7m。

所述工字钢纵梁采用36A工字钢，所述托板厚度为0.25-0.4m。

所述工字钢纵梁大于等于一半的高度埋置在托板中。

所述工字钢段之间的焊接采用开口焊接形式，焊接所述工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等200mm，所述翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，所述腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm。

所述盖板为钢板，所述钢板厚度为0.8-1.2m。

本实用新型另一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙和盖板，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊，所述防撞墙设置在所述顶托板上并位于电力管廊的两侧并且高度高于所述电力管廊，所述盖板搭接在防撞墙上，所述基坑围护结构包括砼支撑梁，所述顶托板包括多个工字钢横梁与托板，所述工字钢梁横梁与电力管廊方向垂直并且两端锚入砼支撑梁内，其顶部标高至电力管廊底部、底部放置在托板上，所述托板为与两侧砼支撑梁固定连接的钢筋混凝土板。

所述工字钢横梁之间的间距为0.3-0.5m。

所述工字钢横梁采用45C工字钢，所述托板厚度为0.25-0.4m。

所述盖板为钢板，所述钢板厚度为0.8-1.2m。

有益效果：

本实用新型横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，能够有效控制基坑变形引起的电力沟或电力管廊的变相在电缆沟或电力管廊的安全允许范围内，保证了在隧道施工过程中电力电缆的安全运营，相对于电力管线的改迁工程，节约了人力物力，保证隧道施工的正常进行和施工进度，为隧道工程的在工期内顺利完工提供了可能。

附图说明

图1是本实用新型实施例1中的现有电力管廊保护结构的断面结构示意图；

图2是本实用新型实施例1中的现有电力管廊保护结构去掉一侧防撞墙后的结构示意图；

图3是本实用新型实施例2中的现有电力管廊保护结构的断面结构示意图；

图4是本实用新型实施例2中的现有电力管廊保护结构的结构示意图；

在图中，防撞墙1、盖板2、电力管廊3、连续墙冠梁4、砼支撑梁5、工字钢纵梁6、托板7、工字钢横梁8。

具体实施方式

一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙1和盖板2，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊3，所述防撞墙1设置在所述顶托板上并位于电力管廊3的两侧并且高度高于所述电力管廊3，所述盖板2搭接在防撞墙1上。

下面结合附图、通过具体实施例对本实用新型作进一步详述。以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

实施例1

参见图1、图2，一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙1和盖板2，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊3，所述防撞墙1设置在所述顶托板上并位于电力管廊3的两侧并且高度高于所述电力管廊3，所述盖板2搭接在防撞墙上，所述基坑围护结构包括连续墙冠梁4和砼支撑梁5，所述电力管廊3下方的连续墙冠梁4标高至所述电力管廊3底部，所述顶托板包括两根工字钢纵梁6和托板7，所述工字钢纵梁6两端嵌入所述电力管廊3下方的连续墙冠梁4中，所述工字钢纵梁6顶部支顶电力管廊底部、下部埋置在托板7中，所述托板7为与电力管廊3两侧砼支撑梁6固定连接的钢筋混凝托板。

所述工字钢纵梁6由多段工字钢焊接而成，工字钢长度为1.8-2.2m，所述工字钢纵梁6嵌入所述连续墙冠梁中的深度为0.5-0.7m。

所述工字钢纵梁6采用36A工字钢，所述托板7厚度为0.25-0.4m。

所诉工字钢纵梁6大于等于一半的高度埋置在托板7中。

所述工字钢段之间的焊接采用开口焊接形式，焊接所述工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等于200mm，所述翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，所诉腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm。

所述盖板2为钢板，所述钢板厚度为0.8-1.2m。

上述横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构的施工方法，其特征在于步骤如下：

（1）探沟开挖：探沟开挖确定电力管廊3具体相对空间关系，为围护结构提供相关数据，探沟开挖采用人工开挖机械配合的方式，探沟开挖的宽度为1.5m，开挖深度为电力管廊3底部。

（2）基坑围护结构施工：由于电力管廊3横跨基坑，围护结构连续墙在电力管线处无法正常施工从而在电力管廊3与基坑两侧交叉处形成断口，因此在电力管廊3连续墙断口外侧进行MJS超高压旋喷桩施工，所述MJS超高压旋喷桩的桩径大于所述电力管廊3的宽度，连续墙冠梁4施工时，基坑两侧断口处在旋喷桩上进行冠梁施工，断口处冠梁高度至电力管廊3底部，在基坑两侧断口处冠梁施工时，分别在所述电力管廊3下的所述连续墙冠梁4对应位置预埋两根36A工字钢，预埋时分左右两根H型工字钢进行施工，往中间挤压至无缝隙，为防止电缆沟下侧土方一次性开挖过多，导致坍塌，每节工字钢长1.8-2.2m，基坑中间段工字钢以此类推进行焊接，嵌入冠梁里0.5-0.7m，并使得所述工字钢的上端面紧贴电力管廊3的底部。

（3）工字钢纵梁制作：所述连续墙冠梁4施工完成后，在预埋的所述工字钢的另一端对接并焊接固定另一段工字钢，依次进行直至整个工字钢纵梁6形成，在所述工字钢纵梁6焊接的过程中，对于所述电力管廊3下方的土层采用开挖一段焊接一段的方法从一端依次进行开挖，直至整个所述工字钢纵梁6的形成。

（4）托板施工：在围护结构电力管廊3两侧的砼支撑梁5施工时，预埋与托板7中垂直于工字钢纵梁6的钢筋相固定的钢筋接头，所述托板7以基坑宽度方向垂直电力管廊3每2.5-3.5m为一个施工段，跳仓施工完成，本实施例中每3m为一个施工段，所述托板7中的垂直于工字钢纵梁6的上层钢筋均在工字钢腹板上开口对穿并焊接固定，所述托板7混凝土浇筑时，浇筑高度至工字钢纵梁6的1/2到2/3的位置，使得工字钢纵6梁埋置在托板7里。

（5）电力管廊保护结构的形成：在托板7施工完成后，在电力管廊3两侧的托板7上部各砌筑一道防撞墙1，所述防撞墙1为砖墙并且高度高于电力管廊3上端面的高度，然后在两道防撞墙1上放置盖板2，对电缆沟进行保护，防止碰撞及碾压，所述盖板2为厚度为1cm的钢板。

（6）在上述施工中需要对断口处土方进行开挖时，由于该处竖向土体稳定性较差，要分层开挖，开挖深度不大于2m，并要随着开挖进度及时架设型钢挡板，所述型钢挡板采用16号槽钢，型钢挡板之间的竖向间距为1m，并且两端与围护结构连续墙中的型钢焊接固定，焊缝高度不小于10m。

在步骤（2）中，所述MJS超高压旋喷桩的桩径桩径300cm，桩长15m，MJS超级旋喷桩加固施工期间必须设置泄压沟槽，防止水泥浆流入电力管沟，造成管沟堵塞；所述每节工字钢长2m，工字钢纵梁6两端预埋在所述连续墙冠梁的深度为0.6m；在步骤（3）中，每段工字钢之间的焊接采用开口焊接，为了确保连接可靠，H型工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等于200mm，翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm，检查数量为全数检查，检验方法为观察和用钢尺检查。

实施例2

参见图3、图4，一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙1和盖板2，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊3，所述防撞墙1设置在所述顶托板上并位于电力管廊3的两侧并且高度高于所述电力管廊3，所述盖板2搭接在防撞墙1上，所述基坑围护结构包括砼支撑梁5，所述顶托板包括多个工字钢横梁8与托板7，所述工字钢梁横梁8与电力管廊3方向垂直并且两端锚入砼支撑梁5内，其顶部标高至电力管廊底部3、底部放置在托板7上，所述托板7为与两侧砼支撑梁5固定连接的钢筋混凝土板。

所述工字钢横梁8之间的间距为0.3-0.5m。

所述工字钢横梁8采用45C工字钢，所述托板7厚度为0.25-0.4m。

所述盖板2为厚度为0.8-1.2m的钢板。

上述横穿隧道基坑的现有电力管廊3保护结构的施工方法，其特征在于：步骤如下：

（1）探沟开挖，确定电力管廊3具体相对空间关系，为围护结构提供相关数据。探沟开挖采用人工开挖机械配合的方式，探沟开挖的宽度为1.5m，开挖深度为电力管廊3底部，施工过程中根据实际情况采取相应的型钢悬吊保护措施。

（2）基坑围护结构施工：由于电力管廊3横跨基坑，围护结构连续墙在电力管线处无法正常施工从而在电力管廊3与基坑两侧交叉处形成断口，因此在电力管廊3连续墙断口外侧进行MJS超高压旋喷桩施工，所述MJS超高压旋喷桩的桩径大于所述电力管廊的宽度，连续墙冠梁4施工时，基坑两侧断口处在旋喷桩上进行冠梁施工，断口处冠梁高度至电力管廊3底部。由于该段围护结构未进行封闭，考虑高压旋喷桩无法达到咬合止水目的，结合目前第一、第二工作面放坡开挖较好的降水效果，因此拟定在该处基坑外围布设4口降水井（施工过程中可根据实际情况进行增加）。降水需在开挖前一个月进行，水位需降至底板以下2m方可进行施工。

（3）顶托板施工：所述托板7以基坑宽度方向垂直电力管廊3采用隔一做一的分段施工办法，分两次做完，每段长度为1.2-1.8m，本实施例中每段长度为1.5m，垂直于电力管廊3的工字钢横梁8的两端及托板7中垂直于电力管廊3的钢筋与电力管廊3两侧的砼支撑梁5固定连接，本实施例中在砼支撑梁5钢筋笼绑扎施工时预留出与工字钢横梁8和托板7中钢筋固定的接头，所述托板7进行混凝土浇筑时，使得工字钢横梁8顶部标高至电力管廊3底部、底部放置在托板7上，所述工字钢横梁8的间距为0.3-0.5m，本实施例中所述工字钢横梁8的间距为0.4m。

所述托板7结构为C35钢筋混凝土结构，工字钢横梁8采用45c工字钢在管线下部进行支护，工字钢横梁8与管沟呈垂直方向，两头锚入砼支撑梁5，顶部支顶至电缆管廊3底部，工字钢横梁8底部放置在托板7上，使之无缝连接，最终起到对电缆管廊3防沉降保护。

（4）电力管廊保护结构的形成：在托板7施工完成后，在电力管廊3两侧的托板7上部各砌筑一道防撞墙1，所述防撞墙1为砖墙并且高度高于电力管廊3上端面的高度，然后在两道防撞墙1上放置盖板2，所述盖板2为厚度为1cm的钢板。

（5）在上述施工中需要对断口处土方进行开挖时，由于该处竖向土体稳定性较差，要分层开挖，开挖深度不大于2m，并要随着开挖进度及时架设型钢挡板，所述型钢挡板采用16号槽钢，型钢挡板之间的竖向间距为1m，并且两端与围护结构连续墙中的型钢焊接固定，焊缝高度不小于10m。

在所述步骤（2）中，所述MJS超高压旋喷桩的桩径桩径300cm，桩长15m，MJS超级旋喷桩加固施工期间必须设置泄压沟槽，防止水泥浆流入电力管沟，造成管沟堵塞；在步骤（3）中，工字钢横梁8的间距为0.4m，托板分段施工中，每段长度为1.5m。

本实用新型横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，能够有效控制基坑变形引起的电力沟或电力管廊的变相在电缆沟或电力管廊的安全允许范围内，保证了在隧道施工过程中电力电缆的安全运营，相对于电力管线的改迁工程，节约了人力物力，保证隧道施工的正常进行和施工进度，为隧道工程的在工期内顺利完工提供了可能。

Claims (10)

1.一种横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：包括基坑围护结构、顶托板、防撞墙和盖板，所述顶托板与基坑围护结构固定连接并支顶电力管廊，所述防撞墙设置在所述顶托板上并位于电力管廊的两侧并且高度高于所述电力管廊，所述盖板搭接在防撞墙上。

2.如权利要求1所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述基坑围护结构包括连续墙冠梁和砼支撑梁，所述电力管廊下方的连续墙冠梁标高至所述电力管廊底部，所述顶托板包括两根工字钢纵梁和托板，所述工字钢纵梁两端嵌入所述电力管廊下方的连续墙冠梁中，所述工字钢纵梁顶部支顶电力管廊底部、下部埋置在托板中，所述托板为与电力管廊两侧砼支撑梁固定连接的钢筋混凝托板。

3.如权利要求2所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述工字钢纵梁由多段工字钢焊接而成，工字钢长度为1.8-2.2m，所述工字钢纵梁嵌入所述连续墙冠梁中的深度为0.5-0.7m。

4.如权利要求2所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述工字钢纵梁采用36A工字钢，所述托板厚度为0.25-0.4m。

5.如权利要求2所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述工字钢纵梁大于等于一半的高度埋置在托板中。

6.如权利要求3所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述工字钢之间的焊接采用开口焊接形式，焊接所述工字钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于或等于200mm，所述翼缘板拼接长度要大于等于2倍翼缘板宽度，所诉腹板拼接长度大于等于600mm、宽度大于等于300mm。

7.如权利要求1所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述基坑围护结构包括砼支撑梁，所述顶托板包括多个工字钢横梁与托板，所述工字钢梁横梁与电力管廊方向垂直并且两端锚入砼支撑梁内，其顶部标高至电力管廊底部、底部放置在托板上，所述托板为与两侧砼支撑梁固定连接的钢筋混凝土板。

8.如权利要求7所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述工字钢横梁之间的间距为0.3-0.5m。

9.如权利要求7所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述工字钢横梁采用45C工字钢，所述托板厚度为0.25-0.4m。

10.如权利要求1所述的横穿隧道基坑的现有电力管廊保护结构，其特征在于：所述盖板为钢板，所述盖板厚度为0.8-1.2m。