CN109136687A - 一种耐腐蚀压铸件的生产方法 - Google Patents

一种耐腐蚀压铸件的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐腐蚀压铸件的生产方法，采用的原料为C占0.2～1.2%，Mn占1.4～1.8%，Cu占1.0～3.0%，Mo占0.2～0.8%，Mg占2.3～3.5%，Zn占13.6～14.8%，N不超过0.01%，S不超过0.01%，P不超过0.02%，余量为Al以及不可避免的杂质，包括以下步骤：筛选原料、熔化、一次搅拌、保温处理、二次搅拌、精炼工序、静置工序、压铸、固溶淬火处理、时效处理和静电喷涂等工序，本发明中通过最优化的原料配比，使得压铸件具备高耐磨、高强度、抗拉伸、抗屈服、低成本的特点，大幅度提高了压铸件的力学性能，保证了压铸件的质量；通过静电喷涂工序的设计，使得压铸件的表面与外界空气隔绝，使得压铸件更加耐腐蚀，能够适应各种恶劣环境，延长了其使用寿命。

Description

一种耐腐蚀压铸件的生产方法
技术领域
本发明涉及压铸件领域，具体是一种耐腐蚀压铸件的生产方法。
背景技术
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件，压铸件在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等，现有的铝合金压铸件存在的主要缺陷就是其耐腐蚀性能较差，在恶劣环境性的使用寿命较低，需要不定期就对其进行更换，大大的提高了经济成本，并且压铸件本身的强度、耐磨性、抗拉伸等特性都并不显著，较容易损坏。因此，本领域技术人员提供了一种耐腐蚀压铸件的生产方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐腐蚀压铸件的生产方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种耐腐蚀压铸件的生产方法，采用的原料为C占0.2～1.2%，Mn占1.4～1.8%，Cu占1.0～3.0%，Mo占0.2～0.8%，Mg占2.3～3.5%，Zn占13.6～14.8%，N不超过0.01%，S不超过0.01%，P不超过0.02%，余量为Al以及不可避免的杂质，包括以下步骤：筛选原料工序、熔化工序、一次搅拌工序、保温处理工序、二次搅拌工序、精炼工序、静置工序、压铸工序、固溶淬火处理工序、时效处理工序和静电喷涂工序：
a.筛选原料工序：首先，使用筛选机对各类原料进行筛选，按照最优化成分比例对原料进行配置投放。
b.熔化工序：先将纯铝、纯镁、铝硅合金投入熔炼炉中，加热到800～850℃并搅拌使合金完全熔化，然后加入电解铜、铝铁合金、铝锌合金和镁锶合金，继续升温到850～900℃，等待合金元素全部熔化后得高温熔液。
d.一次搅拌工序：先以搅拌桨5～10rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟，再停止5～10分钟，然后再以搅拌桨5～10rd/h的速度逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌5～10分钟；再以搅拌桨20～30rd/h的速度顺逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌5～10分钟，然后再以搅拌桨20～30rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟。
e.保温处理工序：使熔炼炉内的铝液温度达到600～700摄氏度并在此温度下保温20～40分钟，在3～5分钟内加入部分添加料，所加入的添加料占总体添加料比例的 15％～25％。
f.二次搅拌工序：先以搅拌桨15～20rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟，再停 止搅拌5～10分钟，然后再以搅拌桨15～20rd/h的速度逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌 5～10分钟；再以搅拌桨15～20rd/h的速度顺逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌5～10分钟，然后再以搅拌桨115～20rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟。
g.精炼工序：将铝合金熔液的温度调整至750～770℃，喷入精炼剂进行精炼处理，精炼完 成后静置5～10min，将铝合金熔液的表面渣扒出，然后升温至800～850℃，加入细化剂和铝镓合金、铝铒合金，通入氩气进行除气精炼，除气时间为12～16min，除气完毕检验铝合金熔液成分，待检验合格后进行第二次扒渣，完成精炼过程。
h.静置工序：将精炼后的铝合金熔液静置，待铝合金熔液温度降至690～710℃。
i.压铸工序：将模具的型腔预热至220～230℃，再将处理后的铝合金熔液后压射到模具的型腔中，其中充型开始时的熔液流速为0.26～0.30m/s、铸造压力为30～35MPa，充型率超过60％后，提高熔液的流速至1.7～1.9m/s、铸造压力为55～60MPa，直至充型压铸结束。
j.固溶淬火处理工序：淬火加热温度为520～530℃，淬火保温时间为50～60min，淬火转移时间≤28s，淬火后停放时间为3.5h。
K.时效处理工序：对压铸后的产品先进行第一次降温处理，保持温度为180～190℃，延长时间在5h左右；其次保持温度为70～80℃，时间为3h左右，完成后得压铸铝合金成品。
l.静电喷涂工序：静电喷涂设备由喷枪、喷杯、涂料以及静电喷涂高压电源等组成。
作为本发明再进一步的方案：所述其中涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过最优化的原料配比，使得压铸件具备高耐磨、高强度、抗拉伸、抗屈服、低成本的特点，大幅度提高了压铸件的力学性能，保证了压铸件的质量；通过静电喷涂工序的设计，使得压铸件的表面与外界空气隔绝，使得压铸件更加耐腐蚀，能够适应各种恶劣环境，延长了其使用寿命。
附图说明
图1为一种耐腐蚀压铸件的生产方法的结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1，本发明实施例中，一种耐腐蚀压铸件的生产方法，采用的原料为C占0.2～1.2%，Mn占1.4～1.8%，Cu占1.0～3.0%，Mo占0.2～0.8%，Mg占2.3～3.5%，Zn占13.6～14.8%，N不超过0.01%，S不超过0.01%，P不超过0.02%，余量为Al以及不可避免的杂质，包括以下步骤：筛选原料工序、熔化工序、一次搅拌工序、保温处理工序、二次搅拌工序、精炼工序、静置工序、压铸工序、固溶淬火处理工序、时效处理工序和静电喷涂工序：
a.筛选原料工序：首先，使用筛选机对各类原料进行筛选，按照最优化成分比例对原料进行配置投放。
b.熔化工序：先将纯铝、纯镁、铝硅合金投入熔炼炉中，加热到800～850℃并搅拌使合金完全熔化，然后加入电解铜、铝铁合金、铝锌合金和镁锶合金，继续升温到850～900℃，等待合金元素全部熔化后得高温熔液。
d.一次搅拌工序：先以搅拌桨5～10rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟，再停止5～10分钟，然后再以搅拌桨5～10rd/h的速度逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌5～10分钟；再以搅拌桨20～30rd/h的速度顺逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌5～10分钟，然后再以搅拌桨20～30rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟。
e.保温处理工序：使熔炼炉内的铝液温度达到600～700摄氏度并在此温度下保温20～40分钟，在3～5分钟内加入部分添加料，所加入的添加料占总体添加料比例的 15％～25％。
f.二次搅拌工序：先以搅拌桨15～20rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟，再停 止搅拌5～10分钟，然后再以搅拌桨15～20rd/h的速度逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌 5～10分钟；再以搅拌桨15～20rd/h的速度顺逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌5～10分钟，然后再以搅拌桨115～20rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟。
g.精炼工序：将铝合金熔液的温度调整至750～770℃，喷入精炼剂进行精炼处理，精炼完 成后静置5～10min，将铝合金熔液的表面渣扒出，然后升温至800～850℃，加入细化剂和铝镓合金、铝铒合金，通入氩气进行除气精炼，除气时间为12～16min，除气完毕检验铝合金熔液成分，待检验合格后进行第二次扒渣，完成精炼过程。
h.静置工序：将精炼后的铝合金熔液静置，待铝合金熔液温度降至690～710℃。
i.压铸工序：将模具的型腔预热至220～230℃，再将处理后的铝合金熔液后压射到模具的型腔中，其中充型开始时的熔液流速为0.26～0.30m/s、铸造压力为30～35MPa，充型率超过60％后，提高熔液的流速至1.7～1.9m/s、铸造压力为55～60MPa，直至充型压铸结束。
j.固溶淬火处理工序：淬火加热温度为520～530℃，淬火保温时间为50～60min，淬火转移时间≤28s，淬火后停放时间为3.5h。
K.时效处理工序：对压铸后的产品先进行第一次降温处理，保持温度为180～190℃，延长时间在5h左右；其次保持温度为70～80℃，时间为3h左右，完成后得压铸铝合金成品。
l.静电喷涂工序：静电喷涂设备由喷枪、喷杯、涂料以及静电喷涂高压电源等组成。
其中涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。
以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种耐腐蚀压铸件的生产方法，采用的原料为C占0.2～1.2%，Mn占1.4～1.8%，Cu占1.0～3.0%，Mo占0.2～0.8%，Mg占2.3～3.5%，Zn占13.6～14.8%，N不超过0.01%，S不超过0.01%，P不超过0.02%，余量为Al以及不可避免的杂质，其特征在于，包括以下步骤：筛选原料工序、熔化工序、一次搅拌工序、保温处理工序、二次搅拌工序、精炼工序、静置工序、压铸工序、固溶淬火处理工序、时效处理工序和静电喷涂工序：
a.筛选原料工序：首先，使用筛选机对各类原料进行筛选，按照最优化成分比例对原料进行配置投放；
b.熔化工序：先将纯铝、纯镁、铝硅合金投入熔炼炉中，加热到800～850℃并搅拌使合金完全熔化，然后加入电解铜、铝铁合金、铝锌合金和镁锶合金，继续升温到850～900℃，等待合金元素全部熔化后得高温熔液；
d.一次搅拌工序：先以搅拌桨5～10rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟，再停止5～10分钟，然后再以搅拌桨5～10rd/h的速度逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌5～10分钟；再以搅拌桨20～30rd/h的速度顺逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌5～10分钟，然后再以搅拌桨20～30rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟；
e.保温处理工序：使熔炼炉内的铝液温度达到600～700摄氏度并在此温度下保温20～40分钟，在3～5分钟内加入部分添加料，所加入的添加料占总体添加料比例的15％～25％；
f.二次搅拌工序：先以搅拌桨15～20rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟，再停 止搅拌5～10分钟，然后再以搅拌桨15～20rd/h的速度逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌 5～10分钟；再以搅拌桨15～20rd/h的速度顺逆时针搅拌5～10分钟，再停止搅拌5～10分钟， 然后再以搅拌桨115～20rd/h的速度顺时针搅拌5～10分钟；
g.精炼工序：将铝合金熔液的温度调整至750～770℃，喷入精炼剂进行精炼处理，精炼完 成后静置5～10min，将铝合金熔液的表面渣扒出，然后升温至800～850℃，加入细化剂和铝镓合金、铝铒合金，通入氩气进行除气精炼，除气时间为12～16min，除气完毕检验铝合金熔液成分，待检验合格后进行第二次扒渣，完成精炼过程；
h.静置工序：将精炼后的铝合金熔液静置，待铝合金熔液温度降至690～710℃；
i.压铸工序：将模具的型腔预热至220～230℃，再将处理后的铝合金熔液后压射到模具的型腔中，其中充型开始时的熔液流速为0.26～0.30m/s、铸造压力为30～35MPa，充型率超过60％后，提高熔液的流速至1.7～1.9m/s、铸造压力为55～60MPa，直至充型压铸结束；
j.固溶淬火处理工序：淬火加热温度为520～530℃，淬火保温时间为50～60min，淬火转移时间≤28s，淬火后停放时间为3.5h；
K.时效处理工序：对压铸后的产品先进行第一次降温处理，保持温度为180～190℃，延长时间在5h左右；其次保持温度为70～80℃，时间为3h左右，完成后得压铸铝合金成品；
l.静电喷涂工序：静电喷涂设备由喷枪、喷杯、涂料以及静电喷涂高压电源等组成。
2.根据权利要求1所述的一种具有防腐耐磨型保温管道，其特征在于，所述其中涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。
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CN111378881A (zh) * 2020-04-21 2020-07-07 慈溪市宜美佳铝业有限公司 一种电池托盘侧梁用超高精度铝合金型材及其制备方法
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