CN109134735A - 一种分散大红染料s-bwfl的高分子化方法 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种分散大红染料S‑BWFL的高分子化方法。合成一种含有分散大红偶氮基团和叔胺结构的两亲性化合物，可作为自由基聚合的引发剂使用，其叔胺能在常温下与过硫酸钾发生氧化还原反应，多次产生活性自由基，在水/油界面上既可以引发油溶性单体氯乙烯聚合，也可以引发水溶性单体丙烯酸β‑羟乙酯聚合，从而实现分散大红染料S‑BWFL高分子化的目的，这种模式可以使功能化与聚合反应互不干扰，操作自由度大，产物种类多，聚合反应条件温和，不用有机溶剂和乳化剂，符合绿色化学的要求。

Description

一种分散大红染料S-BWFL的高分子化方法

技术领域

本发明涉及功能高分子材料合成技术领域，尤其是一种分散大红S-BWFL染料的高分子化制备技术，通过该新的合成技术可将分散大红染料分子引入到聚烯烃类高分子材料中，从而产生一类新的功能高分子材料及其相关的应用技术。

背景技术

聚烯烃是一类非常重要的通用高分子材料，是由若干种烯烃单体通过自由基聚合而形成，针对不同的用途，依据单体共聚合技术实现结构可调，因而应用广泛。引发剂在高分子材料制备中是必不可少的，通常的引发剂是一类能产生自由基的化合物，如油溶性的过氧类、偶氮类引发剂以及水溶性的过硫酸盐等，引发剂的使用必须要与具体的聚合反应环境相配合，传统上认为，一种引发剂只对应某一类的聚合反应，引发剂的结构与功能相对来说比较简单。如果对引发剂的结构和功能进行设计和改造，完全可以使自由基聚合反应发挥出更强的功能，所获得的聚合物材料具有更大的应用价值。

分散染料是一类分子比较小，结构上不带水溶性基团的染料。分子中虽含有极性基团(如羟基、氨基、羟烷氨基、氰烷氨基等)，仍属非离子型染料。这类染料后处理要求较高，通常需要在分散剂存在下经研磨机研磨，成为高度分散、晶型稳定的颗粒后才能使用，所以分散染料的染液为均匀稳定的悬浮液。分散染料的主要用途是对化学纤维中的聚酯纤维、醋酸纤维以及聚酰胺纤维(锦纶)进行染色，由于聚酯纤维具有疏水性强、结晶和整列度高、纤维微隙小和不易润湿膨化等特性，要使染料以单分子形式顺利进入纤维内部完成对涤纶的染色，按常规方法是难以进行的，需采用载体法、高温高压法和高温热溶法等染色方法。这些方法利用了不同的条件使纤维膨化，纤维分子间的空隙增大，同时加入助剂以提高染料分子的扩散速率，使染料分子不断扩散进入被膨化和增大的纤维空隙，而与纤维由分子间引力和氢键固着，完成对涤纶的染色。将偶氮染料引入到高分子结构中就成为高分子染料，它比小分子染料更加稳定，不易脱落，更容易与其它材料复合，因而具有更为广泛的应用价值。一种改造方法是将染料分子变成可聚合的单体，并与其它的烯烃单体发生共聚，但这种方法成本高，容易影响关键的聚合反应，其适应性与多样性较差。

本发明的解决方法是以开发功能性引发剂为基本出发点来制备功能性聚合物，而不是将功能分子改造成单体，这样做的好处在于功能化与聚合反应互不干扰，大大提高了适应性与可操作性。本发明的关键是要获得如图1所示的功能性引发剂，它不但含有功能性的偶氮染料基团，而且本身具有水、油两亲性的特点，能够定位在水相与油相的界面，这样所产生的自由基既能使水相中的单体聚合又能使油相中的单体聚合，其高分子化的局限性被打破，通过改变单体的种类就可以获得各种功能性聚合物，其高分子化的范围大大扩展，因而更能适应各种应用需要。

本发明所提供的引发剂是利用氧化还原反应来产生自由基，其引发聚合反应的机制如图2所示，其中的还原剂是有机叔胺结构，氧化剂为外加的水溶性的K₂S₂O₈，该引发剂单独存在时不会有引发功能，一旦将它与K₂S₂O₈放在一起就可以在常温下发生氧化还原反应，氮原子失去一个电子变成阳离子自由基，然后通过分子内电荷转移在相邻碳原子上电离出氢离子，形成碳自由基，氮原子被还原后还可以重复氧化，直到相邻碳原子上的氢原子被全部取代，所以这种引发剂可以多次产生自由基。所产生的界面自由基既能引发油相的聚合反应，也能引发水相的聚合反应，通过控制单体的用量就可以调节功能分子的稀释程度，这种聚合方式具有非常大的自由度，因而具有很强的适应性，是一种真正意义上的高分子化。并且这种聚合方式完全符合绿色化学的标准一常温反应能耗低、无有机溶剂、无其它表面活性剂。

从另一个方面来讲，本发明可以使偶氮染料功能分子引入到各种各样的高分子材料中，使偶氮染料分子可以分子形式被分散在高分子基体中，彻底解决了其容易缔合聚集的问题，而且大大改善了功能高分子的可加工性，同时还可以使分散染料的用量大大减少，严格杜绝了功能材料可能对环境造成污染的可能性。

发明内容

本发明所要解决的首要技术问题是提供一种分散型偶氮染料的高分子化方法，这种方法的特点在于先合成一种含有偶氮染料基团的两亲性引发剂，然后利用引发剂与过硫酸钾的氧化还原反应在常温下产生的自由基，在水/油相界面引发水溶性或油溶性单体聚合，最后形成含有偶氮染料基团的功能性聚合物。

本发明所要解决的另一个技术问题是提供上述功能性引发剂的制备方法，它切实可行，操作简便，易于大量制备。

本发明所要解决的再一个技术问题是提供一种上述功能性引发剂在烯烃单体聚合制备高分子材料中的具体应用。

1、本发明解决首要技术问题所采用的技术方案为：一种含有偶氮染料功能基团的两亲性引发剂，其化学结构如图1所示，它是一种功能性的表面活性剂，在过硫酸钾的氧化作用下，能多次产生活性自由基，引发油性或水性烯烃单体的聚合，从而实现分散大红染料S-BWFL高分子化的目的。

非常有益的是，这种方法能使功能化与聚合反应两种操作互不干扰，大大提高了该方法的适应性与操作自由度，凭借一种引发剂就能让分散大红染料分子引入到许多种类的高分子材料中；

非常有益的是，引发剂中的叔胺结构能与过硫酸钾在常温下反应，通过不断氧化氮原子可以多次在α-碳上产生活性自由基，可双向引发水性或油性单体聚合，不需要加入其它的溶剂和乳化剂；

非常有益的是，通过控制单体的用量就可以调节分散大红染料分子在高分子材料中的含量，彻底解决了分散染料分子容易缔合聚集的问题，同时改善了功能高分子的可加工性能，高分子化的分散大红染料可用于涂料、油墨以及作为染料母体对高分子纤维材料染色。

2、本发明解决另一个技术问题所采用的技术方案为：一种上述功能性引发剂的制备方法，其合成路线如图3所示，其特征步骤为：1)将0.1mol偶氮染料溶解在300ml二氧六环中，在搅拌下逐渐加入0.21mol苯磺酰氯和0.21mol吡啶，控制反应液温度在30～35℃范围，反应时间在1～2小时，反应完成后将反应液倒入冷水中，产物沉淀后过滤，用水清洗沉淀，然后干燥备用；2)将0.2mol的辛胺溶解在100ml无水乙醇中，在搅拌下缓慢加入0.2mol的丙磺酸内酯，控制反应液温度不超过40℃，反应时间1～2小时，产物以晶体形式析出，过滤后用少量乙醇洗涤，干燥备用；3)将第一步反应得到的产物溶解在300ml无水乙醇中，再加入第二步反应得到的产物，在搅拌下加入0.4mol的固体NaOH，回流2～3小时后冷却至室温，将反应液倒入清水中，再用盐酸酸化至pH＝4～5，此时产物彻底沉淀析出，过滤收集产物并用清水洗涤，干燥后得到红色的固体物质，该产物就是含有偶氮基团的功能性引发剂，它能在pH＝8～9碱性水中很好的分散。

3、本发明解决再一个技术问题所采用的技术方案为：上述功能性引发剂在聚合反应中的使用方法，其特征步骤是：1)将10.0g功能性引发剂分散于800mL水中配成乳化液，浓度控制在1.0～1.5wt.％范围，将乳化液置于密闭的高压反应器中，向反应器内通氮气以排除内部的空气；2)将油溶性单体氯乙烯注入到装有乳化液的高压反应釜中，单体与引发剂的重量比在1∶1～4∶1范围；充分搅拌后加入过硫酸钾固体粉末，其用量为投入引发剂重量的2.0～3.0％，5～10分钟后聚合反应发生，体系温度有所上升，并很快形成红色的聚合物颗粒，聚合反应在1～2小时内完成，而水相中几乎看不到颜色，所收集的颗粒即为疏水性的分散大红染料高分子化产物；3)在第一步结束后，将水溶性的丙烯酸β-羟乙酯单体加入乳化液中，单体与引发剂的重量比在1∶1～4∶1范围，充分搅拌后加入过硫酸钾固体粉末，其用量仍然为投入功能引发剂重量的2.0～3.0％，聚合反应在10～15分钟后开始，体系温度有所上升，红色的固体颗粒逐渐生成，1.5～2.5小时后聚合反应结束，最后得到的红色的固体物质即为亲水性的分散大红染料的高分子化产物。

非常有益的是，这种聚合反应速度快，转化率高，聚合过程中单体可以逐渐加入，便于控制反应温度；

非常有益的是，整个聚合过程中不加入其它有机溶剂，不需要苛刻的条件，完全符合绿色化学的要求。

本发明的优点在于：1)功能化与聚合反应互不干扰，操作自由度大；2)一种引发剂就可以制造多种多样的功能性聚合物，适应性强；3)聚合反应条件温和可控，低能耗，不用其它有机溶剂和乳化剂，产物纯净，符合绿色化学的要求。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。

功能性引发剂的制备：

以分散大红染料制备中的一个中间产物作为起始原料，这种原料已经商品化，所以它的制备有现成的方法，这里不再重复，以下是具体的制备步骤：

1)将0.1mol偶氮染料溶解在300ml二氧六环中，在搅拌下逐渐加入0.21mol苯磺酰氯和0.21mol吡啶，控制反应液温度在30～35℃范围，反应时间在1～2小时，反应完成后将反应液倒入冷水中，产物沉淀后过滤，用水清洗沉淀，然后干燥备用；

2)将0.2mol的辛胺溶解在100ml无水乙醇中，在搅拌下缓慢加入0.2mol的丙磺酸内酯，控制反应液温度不超过40℃，反应时间1～2小时，产物以晶体形式析出，过滤后用少量乙醇洗涤，干燥备用；

3)将第一步反应得到的产物溶解在300ml无水乙醇中，再加入第二步反应得到的产物，在搅拌下加入0.4mol的固体NaOH，回流2～3小时后冷却至室温，将反应液倒入清水中，再用盐酸酸化至pH＝4～5，此时产物彻底沉淀析出，过滤收集产物并用清水洗涤，干燥后得到红色的固体物质，该产物就是含有偶氮基团的功能性引发剂，它能在pH＝8～9碱性水中很好的分散。

功能性引发剂的使用方法：

以氯乙烯为亲油性单体的代表，以丙烯酸β-羟乙酯为亲水性单体的代表，具体的聚合反应按以下操作步骤进行：

1)将10.0g功能性引发剂分散于800mL水中配成乳化液，浓度控制在1.0～1.5wt.％范围，将乳化液置于密闭的高压反应器中，向反应器内通氮气以排除内部的空气；

2)将10g、20g、30g和40g氯乙烯单体(沸点为-13.4℃)分别注入到高压反应器中进行多次平行试验，常温下充分搅拌后加入过硫酸钾饱和溶液，其用量为投入功能引发剂重量的2.0～3.0％，5～10分钟后聚合反应发生，体系温度可从15～20℃上升到40～45℃，同时高压釜内压力有所上升，并很快形成红色的聚合物颗粒，聚合反应在1～2小时内结束，此时水相中几乎没有颜色，所收集的颗粒即为疏水性的分散大红染料S-BWFL的高分子化产物；

3)在第一步结束后将10g、20g、30g和40g水溶性的丙烯酸β-羟乙酯分别加入到不同批次的乳化液中进行多次平行试验，再加入过硫酸钾固体粉末，其用量仍然为投入功能引发剂重量的2.0～3.0％，聚合反应在10～15分钟后开始，体系温度有所上升，红色的固体颗粒逐渐从反应体系中析出，1.5～2.5小时后聚合反应结束，最后得到的红色的固体物质即为亲水性的分散大红染料S-BWFL的高分子化产物。

高分子化产物的成份分析：

聚合物中主要包含了两种结构，一种是烯烃单体聚合后的链段，另一种就是引发剂本身，这两者的质量比可以通过吸光度来分析，将1g的引发剂溶解在100ml溶剂中，测得其吸光度为A₁，再将1g聚合物样品溶解在100ml的溶剂中，测得其吸光度为A₂，由于是一样的吸光基团，那么其最大吸收波长也是一样，所得结果就会有关系式M/I＝A₁/A₂-1，其中M/I是样品中聚合链段质量与引发剂质量之比，这个值应该与聚合反应中单体质量与引发剂质量之比存在依赖性，这两个值越接近说明聚合越充分。实验结果总结在图4中，总的来说M/I与m/I作图基本在对角线附近，说明单体的转化率比较高，高分子化效果比较令人满意。

关于使用方法的说明：

功能性引发剂在使用过程中最大的特征在于其用量要远远超过一般的引发剂，引发剂的用量是单体重量的20～100％，这是因为本发明所研究的不是一般意义上的引发剂，其目的不仅仅是引发聚合反应，更重要的是引入功能基团，保证功能性组份在材料中占有一定的比重，如果比重太少就不能称之为功能材料。这个比重可以根据具体的应用情况进行调节。

附图说明

图1 功能性引发剂的化学结构。

图2 氧化还原引发油水两相聚合的原理。

图3 功能性引发剂的合成路线。

图4 高分子化操作效果评估。

Claims (1)

1.一种分散大红染料S-BWFL的高分子化方法，其特征在于使用如下结构的功能性引发剂：

所述的高分子化方法的操作步骤依次为：

1)将10.0g功能性引发剂分散于800mL水中形成乳化液，浓度控制在1.0～1.5wt.％范围，将乳化液置于密闭的高压反应器中，向反应器内通氮气以排除内部的空气；

2)将油溶性氯乙烯单体注入到装有乳化液的高压反应釜中，单体与引发剂的重量比在1∶1～4∶1范围；充分搅拌后加入过硫酸钾固体粉末，其用量为投入引发剂重量的2.0～3.0％，5～10分钟后聚合反应发生，体系温度有所上升，并很快形成红色的聚合物颗粒，聚合反应在1～2小时内完成，而水相中几乎看不到颜色，所收集的颗粒即为疏水性的分散大红染料高分子化产物；

3)在第一步结束后，将水溶性的丙烯酸β-羟乙酯单体加入乳化液中，单体与引发剂的重量比在1∶1～4∶1范围，充分搅拌后加入过硫酸钾固体粉末，其用量仍然为投入功能引发剂重量的2.0～3.0％，聚合反应在10～15分钟后开始，体系温度有所上升，红色的固体颗粒逐渐产生，1.5～2.5小时后聚合反应结束，最后得到的红色固体物质即为亲水性的分散大红染料高分子化产物。