CN109128126B - 一种高性能复合式滑板砖及生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于耐火材料制造的技术领域，具体为是炼钢过程中控制钢水流量的一种耐火材料产品‑‑滑板砖及生产工艺，具体为一种高性能复合式滑板砖及生产工艺。采用多方位插入式结合，滑板砖铸孔、滑板砖面以及外围料体内部均形成复合料特殊分布，将外围料体与复合料体之间形成牢固的结合，显著特征在于，接触更加多元化，接触力度大不易层裂。通过对成型过程中加料、布料、压制方式方法的控制，使复合料（高档料）与外围料（低档料）形成牢固结合，从而降低滑板砖的成本。
Description
技术领域
本发明属于耐火材料制造的技术领域，具体为是炼钢过程中控制钢水流量的一种耐火材料产品--滑板砖及生产工艺，具体为一种高性能复合式滑板砖及生产工艺。
背景技术
作为炼钢用功能性耐火材料，滑板砖的使用条件苛刻，作为大型钢包和转炉用滑动水口，由于更为严格的使用要求，大多采用高档材质母体砖，配合高纯原料烧结的镶嵌体，进行组合式产品的应用。在长期的使用过程中，出现了很多的母体砖和镶嵌体结合不牢固，在运输过程或使用过程中，二者产生松动甚至镶嵌体脱落，给滑板砖的安全使用造成了极大的影响，个别严重的情况，直接导致了出钢过程中的窜钢现象。因此，必须在正常的组装工艺上进行技术革新，以加大滑板砖的使用安全系数。
随着耐火材料市场的日益严峻，全世界范围内，不可再生原材料的短缺，高品位、高性能的原材料货源紧张、价格高昂。整块滑板砖采用统一的高档原材料，成本压力越来远大，难以维持企业的良好效益和可持续发展。
在滑板的复合形式方面，国内外在中低档滑板中，都曾经采用过简单的复合结构或镶嵌式结构，以期降低耐火材料成本。
目前复合滑板砖的结构为复合料与外围料简单形式的面接触易产生层裂对产品质量有所影响（见图1、图2），制备工艺为通孔面复合。
发明内容
本发明针对目前复合滑板砖存在的问题，提供了一种高性能复合式滑板砖及生产工艺，通过对成型过程中加料、布料、压制方式方法的控制，使复合料（高档料）与外围料（低档料）形成牢固结合，从而降低滑板砖的成本。
本发明的技术方案为：
一种高性能复合式滑板砖，包括外围料体与复合料体，其特征在于，所述的复合料体包括滑板砖面和滑板砖铸孔，在滑板砖面上设有若干与滑板砖铸孔同向的凸起；所述的外围料体与复合料体配合，在外围料体上设有若干与凸起配合的凹槽。
本发明的特点还有，
所述的凸起为若干柱体。
所述的凹槽为柱状孔，柱状孔的直径设定为5—25mm，深度设定为10—25mm；优选为柱状通孔，从而使复合料体与外围料体形成牢固结合，达到整体滑板砖的实用效果。
其中，根据滑板砖的大小，滑板砖铸孔的复合料沿铸孔径向厚度，设定为10—30mm。
滑板砖面垂直方向的厚度，设定为10—25mm。
本发明的滑板砖，采用多方位插入式结合，滑板砖铸孔、滑板砖面以及外围料体内部均形成复合料特殊分布，将外围料体与复合料体之间形成牢固的结合，显著特征在于，接触更加多元化，接触力度大不易层裂。
本发明的另一目的在于提供一种高性能复合式滑板砖的生产工艺，具体步骤如下：先将加料筒放入模腔，通过加料筒内部的定位支撑，使加料筒和芯轴同轴，从而保证滑板砖铸孔周围均匀分布复合料；然后将外围料加到加料筒周围，进行均匀布料后，将压头附件放入模腔，压头附件中部的孔与加料筒重合，使压头附件仅对外围料进行压制，采用轻压成型；压头附件上有规则分布的柱体，轻压可以使外围料中形成相应的柱状孔，形成外围料体；撤掉压头附件，将复合料倒入模腔，使加料筒内部全部是复合料，加料筒外部，外围料体内部的柱状孔及外围料体上部，均是复合料；然后撤掉加料筒，进行正常工艺压砖，得到复合料与外围料牢固结合的滑板砖。该种工艺，得到的滑板砖性能达到整体砖的效果，从而极大节约了滑板砖的成本。
本发明的特点还有：
所述的复合料的正常工艺压砖，采用轻三重五的方式进行压制。
在外围料内部，采用压头附件，预先进行规则分布的柱状孔，使得复合料进入外围料体内部。
加料筒内部的定位支撑，数量要求为3—6个。
加料筒与芯轴之间的间隙为10—30mm，使得铸孔周围复合料沿铸孔径向厚度为10—30mm。
将外围料加在加料筒的外围，加完外围料后，不撤掉加料筒，使用压头附件，对外围料进行轻压，在外围料中形成规则分布的柱状孔，柱状孔的直径为5—25mm。
撤掉压头附件后，加复合料，然后撤掉加料筒，进行压制，使得复合料和外围料形成牢固结合。
成型过程中加料时采用加料筒和加料附件。
本发明的有益效果是：
本发明的高性能复合式滑板砖，将外围料与复合料之间形成牢固的结合，滑板砖铸孔、滑板砖面以及外围料内部均形成复合料特殊分布，根据滑板砖的大小，其中铸孔周围复合料沿铸孔径向厚度，设定为10—30mm，滑板砖表面沿板面垂直方向，设定为10—25mm，在外围料内部，采用压头附件，预先进行规则分布的柱状孔，使得复合料进入外围料内部，柱状孔的直径设定为5—25mm，深度设定为10—25mm，从而使复合料与外围料形成牢固结合，达到整体滑板砖的实用效果。
本发明在成型过程中，通过对成型过程中加料、布料、压制方式方法的控制，结合具体的滑板砖结构，采用压头附件、加料筒、加料附件与模腔共同作用，分步骤分层次，先制得外围料体再复合复合料体，将外围料与复合料之间形成牢固的结合，滑板砖铸孔、滑板砖面以及外围料内部均形成复合料特殊分布，提供了一种新型的滑板砖的结构设计及生产工艺。
附图说明
图1现有的复合式滑板砖结构示意图，
图2现有的复合式滑板砖结构示意图，
图3复合料体主视示意图，
图4图3的A-A剖视图，
图5为外围料体主视示意图，
图6为图5的A-A剖视图，
图7为复合滑板砖结构示意图，
图8为图7的A-A剖视图，
图9为压头附件的主视示意图，
图10为图9的A-A剖视图。
图11为加料筒的主视示意图，
图12为图11的A-A剖视图。
其中，1-外围料体，11-凹槽，2-复合料体，21-凸起，3-定位支撑。
具体实施方式
为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
实施例1 滑板砖
一种高性能复合式滑板砖，包括外围料体1与复合料体2，所述的复合料体2包括滑板砖面和滑板砖铸孔，在滑板砖面上设有若干与滑板砖铸孔同向的凸起21；该凸起21为柱体。
所述的外围料体1与复合料体2配合，在外围料体1上设有若干与凸起21配合的凹槽11，该凹槽11为柱状孔，柱状孔的直径设定为5—25mm，深度设定为10—25mm，从而使复合料体与外围料体形成牢固结合，达到整体滑板砖的实用效果。
该柱状孔可以为通孔。
其中，根据滑板砖的大小，滑板砖铸孔的复合料沿铸孔径向厚度，设定为10—30mm；滑板砖面垂直方向的厚度，设定为10—25mm。
实施例2 滑板砖产工艺
一种高性能复合式滑板砖的生产工艺，具体步骤如下：先将加料筒放入模腔，通过加料筒内部的定位支撑，使加料筒和芯轴同轴，从而保证滑板砖铸孔周围均匀分布复合料；然后将外围料加到加料筒周围，进行均匀布料后，将压头附件放入模腔，压头附件中部的孔与加料筒重合，使压头附件仅对外围料进行压制，采用轻压成型；压头附件上有规则分布的柱体，轻压可以使外围料中形成相应的柱状孔，形成外围料体；撤掉压头附件，将复合料倒入模腔，使加料筒内部全部是复合料，加料筒外部，外围料体内部的柱状孔及外围料体上部，均是复合料；然后撤掉加料筒，进行正常工艺压砖，得到复合料与外围料牢固结合的滑板砖。该种工艺，得到的滑板砖性能达到整体砖的效果，从而极大节约了滑板砖的成本。
Claims (10)
1.高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，具体步骤如下：先将加料筒放入模腔，通过加料筒内部的定位支撑，使加料筒和芯轴同轴，从而保证滑板砖铸孔周围均匀分布复合料；然后将外围料加到加料筒周围，进行均匀布料后，将压头附件放入模腔，压头附件中部的孔与加料筒重合，使压头附件仅对外围料进行压制，采用轻压成型；压头附件上有规则分布的柱体，轻压可以使外围料中形成相应的柱状孔，形成外围料体；撤掉压头附件，将复合料倒入模腔，使加料筒内部全部是复合料，加料筒外部，外围料体内部的柱状孔及外围料体上部，均是复合料；然后撤掉加料筒，进行正常工艺压砖，得到复合料与外围料牢固结合的滑板砖；
所述高性能复合式滑板砖，包括外围料体与复合料体，所述的复合料体包括滑板砖面和滑板砖铸孔，在滑板砖面上设有若干与滑板砖铸孔同向的凸起；所述的外围料体与复合料体配合，在外围料体上设有若干与凸起配合的凹槽。
2.根据权利要求1所述的高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，所述的凸起为若干柱体。
3.根据权利要求1所述的高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，所述的凹槽为柱状孔，柱状孔的直径设定为5-25mm，深度设定为10-25mm。
4.根据权利要求3所述的高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，所述的凹槽为柱状通孔。
5.根据权利要求1所述的高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，滑板砖铸孔的复合料沿铸孔径向厚度，设定为10-30mm。
6.根据权利要求1所述的高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，滑板砖面垂直方向的厚度，设定为10-25mm。
7.根据权利要求1所述的高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，所述的复合料的正常工艺压砖，采用轻三重五的方式进行压制。
8.根据权利要求1所述的高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，加料筒内部的定位支撑，数量要求为3-6个。
9.根据权利要求1所述的高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，加料筒与芯轴之间的间隙为10-30mm。
10.根据权利要求1所述的高性能复合式滑板砖的生产工艺，其特征在于，将外围料加在加料筒的外围，加完外围料后，不撤掉加料筒，使用压头附件，对外围料进行轻压，在外围料中形成规则分布的柱状孔，柱状孔的直径为5-25mm。
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