CN109110635B - 一种活性炭自动卸料系统及其控制方法 - Google Patents

一种活性炭自动卸料系统及其控制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109110635B
CN109110635B CN201811290262.0A CN201811290262A CN109110635B CN 109110635 B CN109110635 B CN 109110635B CN 201811290262 A CN201811290262 A CN 201811290262A CN 109110635 B CN109110635 B CN 109110635B
Authority
CN
China
Prior art keywords
activated carbon
bag
bag breaking
bags
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201811290262.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN109110635A (zh
Inventor
刘雁飞
刘昌齐
陈红
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hunan Zhongye Changtian Energy Conservation And Environmental Protection Technology Co ltd
Zhongye Changtian International Engineering Co Ltd
Original Assignee
Hunan Zhongye Changtian Energy Conservation And Environmental Protection Technology Co ltd
Zhongye Changtian International Engineering Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hunan Zhongye Changtian Energy Conservation And Environmental Protection Technology Co ltd, Zhongye Changtian International Engineering Co Ltd filed Critical Hunan Zhongye Changtian Energy Conservation And Environmental Protection Technology Co ltd
Priority to CN201811290262.0A priority Critical patent/CN109110635B/zh
Publication of CN109110635A publication Critical patent/CN109110635A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN109110635B publication Critical patent/CN109110635B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C1/00—Load-engaging elements or devices attached to lifting or lowering gear of cranes or adapted for connection therewith for transmitting lifting forces to articles or groups of articles
    • B66C1/10—Load-engaging elements or devices attached to lifting or lowering gear of cranes or adapted for connection therewith for transmitting lifting forces to articles or groups of articles by mechanical means
    • B66C1/22—Rigid members, e.g. L-shaped members, with parts engaging the under surface of the loads; Crane hooks
    • B66C1/34—Crane hooks
    • B66C1/40—Crane hooks formed or fitted with load measuring or indicating devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/16—Applications of indicating, registering, or weighing devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C13/00—Other constructional features or details
    • B66C13/18—Control systems or devices
    • B66C13/48—Automatic control of crane drives for producing a single or repeated working cycle; Programme control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C2700/00—Cranes
    • B66C2700/01—General aspects of mobile cranes, overhead travelling cranes, gantry cranes, loading bridges, cranes for building ships on slipways, cranes for foundries or cranes for public works

Abstract

本发明公开了一种活性炭自动卸料系统及其控制方法，系统的行车内设有卷扬机，卷扬机的下方通过两根钢丝绳悬吊的梁体上设有两组吊钩，每个吊钩上设有对应的重量传感器，通过重量传感器的检测值确定数个活性炭包的当前吊装方式，进而确定目标破袋运动轨迹，由吊车运动控制装置控制吊钩组运动至破袋刀组处，利用破袋刀组对数个活性炭包进行破袋操作；并在检测到每个破袋后活性炭包的当前卸料流量均小于预设卸空流量值时，将每个空活性炭包返回至装料初始位置。可见，本实施例提供的系统及控制方法，其对活性炭仓的装料过程由装料控制器进行控制，实现同时进行多袋活性炭包的卸料过程，且该卸料过程为自动实现，工作效率更高。

Description

一种活性炭自动卸料系统及其控制方法
技术领域
本发明涉及化工生产技术领域，尤其涉及一种活性炭自动卸料系统及其控制方法。
背景技术
钢铁企业是整个国民经济的支柱企业，但是，它为经济发展做出重要贡献的同时，也伴随着严重的污染大气的问题。钢铁企业内有很多工序都会产生烟气排放，例如，烧结、球团、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢等工序，每个工序排放的烟气中含有大量的粉尘、SO2、NOX、二噁英、粉尘和重金属等污染物。污染烟气被排放到大气中后，不仅污染环境，还会对人体健康构成威胁。为此，钢铁企业通常采用在烟气净化系统的吸附装置中盛放活性炭的方式吸附烟气，利用活性炭无选择性吸附、催化等作用对各种污染物同步吸收脱除达到净化烧结烟气的目的。
活性炭作为吸附剂，在烟气净化系统投入使用前，需要将大量的活性炭装填进吸附装置中，只有将吸附装置中装填满活性炭才能对烧结烟气进行净化。目前，活性炭生产厂生产出的新鲜活性炭通常采用袋装形式进行包装和运输。活性炭装入包装袋中形成活性炭包，活性炭包10的结构如图1所示，活性炭包10的底部设有
Figure BDA0001849904410000011
的下料口102，装料时，下料口102采用绳子扎紧以免泄漏。包装袋101外设置两根1m长的吊带103供装卸使用。使用时，吸附装置的活性炭仓内装填活性炭的过程如图2和图3所示，活性炭包10由汽车20运输至卸料地点，再由站在汽车20上的吊钩工将用包装袋101上的吊带103挂在起吊装置30的吊钩301上以将活性炭包10吊起，并由站在卸料平台40上行车操作工控制行车302将活性炭包10移动至卸料点上方。然后，由站在卸料平台40上的卸料工用刀具将活性炭包10的下料口102处的扎带割断(不损坏包装袋)进行卸料，活性炭落入卸料斗50，最终装入活性炭仓内。完成卸料后，起吊装置30将空袋运回至汽车20边上卸掉，集中堆放并回收，随即完成一次卸料过程。
从上述活性炭包运输的方式可以看出，吊钩301每次仅可起吊一个活性炭包10，在完成当前活性炭包10的运输后回到卸料地点，再进行下一个活性炭包10的运输。如果设定每次挂袋时间、袋包起吊时间、运动至卸料点时间、单包卸料时间、吊钩再次运动至汽车上钩时间的总和为一次卸料时间，那么利用现有的卸料装置和方法，其单次卸料时间需要5分钟左右。可见，如果需进行6000吨活性炭的初装，当活性炭仓全部装填满这些活性炭需要21天左右，卸料时间过长，影响工作效率。可见，现有的卸料装置及方法，单位时间内装填量少，导致工作效率低。
发明内容
本发明提供了一种活性炭自动卸料系统及其控制方法，以解决现有的卸料装置及方法，单位时间内装填量少，导致工作效率低的问题。
第一方面，本发明提供了一种活性炭自动卸料系统，包括：装料控制器，装料遥控器，吊车运动控制装置，位置检测装置，卸料平台，设置在卸料平台上的卸料斗，位于所述卸料斗受料口中心的数个破袋刀，位于卸料平台上方的轨道，沿轨道滑动的行车粱，以及，沿行车粱移动的行车；所述行车粱和行车分别与吊车运动控制装置连接；
所述行车内设有与所述吊车运动控制装置连接的卷扬机，所述卷扬机内设有位置检测装置，所述卷扬机的下方对称设有两根钢丝绳；每根钢丝绳的一端共同悬吊一梁体，悬吊点位于梁体的两端；所述梁体与行车粱平行；所述梁体上沿梁体的中线对称设有两组吊钩；每组吊钩包括两个吊钩，两个吊钩以梁体的长度方向为中心线对称设置在梁体的两侧；位于所述梁体同一侧的两个吊钩之间的距离小于两个悬吊点之间的距离；每个所述吊钩上设有对应的重量传感器，每个所述重量传感器、装料遥控器、吊车运动控制装置和位置检测装置分别与装料控制器连接；所述破袋刀的设置数量与所述吊钩的数量相等；四个破袋刀沿受料口中心以矩形阵列的形式设置；
所述装料遥控器用于向所述装料控制器发送装料指令；所述位置检测装置用于检测梁体中心点位置的运行坐标，以及，将检测的运行坐标发送至装料控制器；其中，所述运行坐标包括装料初始坐标、破袋起点坐标和破袋终点坐标；所述重量传感器用于检测对应吊钩上的活性炭包的重量值，以及，将对应的重量值发送至装料控制器；所述装料控制器用于根据装料指令和每个重量值确定数个活性炭包的当前吊装方式，根据确定的当前吊装方式和运行坐标向吊车运动控制装置发送行车运动指令，以由所述吊车运动控制装置控制行车粱沿轨道滑动、行车沿行车粱移动以及卷扬机驱动吊装活性炭包的吊钩进行上升或下降运动，实现数个活性炭包的破袋、卸料和卸下操作。
可选地，每组所述吊钩的投影与梁体的投影垂直；位于所述梁体同一侧的两个吊钩之间的距离与活性炭包的宽度满足以下关系：
W2＝k1×L；
式中，W2为位于所述梁体同一侧的两个吊钩之间的距离，单位mm；k1为系数，取值范围为1～1.4；L为活性炭包的宽度，单位mm。
可选地，以所述行车粱沿轨道滑动的方向为X轴方向，以行车沿行车粱移动的方向为Y轴方向；
四个所述破袋刀形成的矩形矩阵沿X轴方向的两个破袋刀之间的距离与活性炭包的宽度相等；
四个所述破袋刀形成的矩形矩阵沿Y轴方向的两个破袋刀之间的距离与位于所述梁体同一侧的两个吊钩之间的距离相等。
可选地，所述装料遥控器和吊车运动控制装置连接；所述装料遥控器还用于向吊车运动控制装置发送行车操作指令，由吊车运动控制装置控制吊钩组运行至数个活性炭包上方，以将数个活性炭包挂在吊钩组上，以及将吊钩组上的数个空活性炭包卸下。
第二方面，本发明还提供了一种活性炭自动卸料系统的控制方法，包括以下步骤：
接收装料遥控器发送的装料指令；以及，根据所述装料指令，获取位置检测装置发送的装料初始坐标和每个重量传感器检测的活性炭包的重量值；
根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式；
根据所述装料初始坐标和当前吊装方式，在预设的破袋运动轨迹集中，确定与所述当前吊装方式匹配的目标破袋运动轨迹；其中，所述目标破袋运动轨迹包括目标运动轨迹和目标破袋点；
将所述目标破袋运动轨迹发送至吊车运动控制装置，由所述吊车运动控制装置根据目标运动轨迹控制吊钩组运动至破袋刀组处，使梁体中心点的投影与目标破袋点重合，以利用破袋刀组对所述吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作；
在破袋操作结束后，通过所述吊车运动控制装置控制吊钩组做上升运动，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量；
判断每个所述当前卸料流量是否分别小于预设卸空流量值；如果每个所述当前卸料流量分别小于预设卸空流量值，控制所述吊钩组根据所述目标运动轨迹将数个卸料后的空活性炭包返回至装料初始坐标对应的位置。
可选地，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果两组吊钩上的四个所述重量传感器检测的活性炭包的重量值分别与预设活性炭包重量相等，确定吊钩组上吊装有四个活性炭包；以及，
确定所述吊钩组上的四个活性炭包的当前吊装方式为每个吊钩上分别吊装一个活性炭包。
可选地，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果其中一组吊钩上的每个重量传感器检测的活性炭包的重量值分别与预设活性炭包重量相等，另一组吊钩上的每个重量传感器检测的活性炭包的重量值为0，确定吊钩组上吊装有两个活性炭包；其中，两个活性炭包的中心连线与梁体垂直；以及，
确定所述吊钩组上的两个活性炭包的当前吊装方式为同一组吊钩的每个吊钩上分别吊装一个活性炭包，另一组吊钩未吊装活性炭包。
可选地，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果每组吊钩上的两个重量传感器检测的活性炭包的重量值之和与预设活性炭包重量相等，确定吊钩组上吊装有两个活性炭包；其中，两个活性炭包的中心连线与梁体平行；以及，
确定所述吊钩组上的两个活性炭包的当前吊装方式为每组吊钩中的两个吊钩共同吊装一个活性炭包。
可选地，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果每组吊钩上的两个重量传感器检测的活性炭包的重量值之和与预设活性炭包重量相等，确定吊钩组上吊装有两个活性炭包；其中，两个活性炭包的中心连线与梁体平行；以及，
确定所述吊钩组上的两个活性炭包的当前吊装方式为每组吊钩中的两个吊钩共同吊装一个活性炭包。
可选地，按照下述步骤将所述目标破袋运动轨迹发送至吊车运动控制装置，由所述吊车运动控制装置根据目标运动轨迹控制吊钩组运动至破袋刀组处：
以所述行车粱沿轨道运动、远离破袋刀的方向为X轴正向，以行车沿行车粱移动、由第一轨道运动至第二轨道的方向为Y轴正向，以吊钩由轨道运动至破袋刀的方向为Z轴正向，坐标原点位于第一轨道上，建立坐标系；以及，确定装料初始坐标(x1，y1，z1)和目标破袋点坐标(xi2，yi2，zi2)；
根据所述目标运动轨迹、装料初始坐标(x1，y1，z1)和目标破袋点坐标(xi2，yi2，zi2)，确定破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)和破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)；其中，H1＝H+L1，H为由活性炭包的底部到对应吊钩的高度，L1为预设高度；H2＝H-L2，L2为破袋刀进入活性炭包底部的长度；
由所述吊车运动控制装置控制吊钩组由所述装料初始坐标(x1，y1，z1)运行至破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)，使梁体中心点的投影与目标破袋点重合；
在所述吊钩组停止运动并延时第一时长后，控制所述吊钩组由破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)，以控制吊钩组运动至破袋刀组处，利用破袋刀组对所述吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作。
可选地，按照下述步骤在破袋操作结束后，通过所述吊车运动控制装置控制吊钩组做上升运动，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量：
在所述吊钩组下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)进行破袋操作之后，延时第二时长；
控制所述吊钩组由破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)上升至破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)；
在所述吊钩组停止后，获取吊钩组吊装的每个破袋后活性炭包的初始卸料流量；
在每个所述初始卸料流量分别大于预设卸料流量值的情况下，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量。
可选地，还包括：
如果存在至少一个所述初始卸料流量小于或等于预设卸料流量值，控制所述吊钩组由破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)再次下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)，以利用破袋刀组对数个所述活性炭包进行第二次破袋操作。
可选地，在所述如果每个当前卸料流量分别小于预设卸空流量值的步骤之后，所述方法还包括：
根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，以及式T3＝k2×(g1/S)，确定第三时长T3；其中，g1为重量传感器检测的对应活性炭包重量值的最大值，k2为系数，取值范围为1～1.3，S为重量最大值对应的破袋后活性炭包的初始卸料流量；
如果每个所述当前卸料流量分别小于预设卸空流量值，延时第三时长T3后，检测每个活性炭包的当前重量Gj；
如果每个所述活性炭包的当前重量Gj分别小于预设重量值G0，控制所述吊钩组沿目标运动轨迹反向运动，以将数个卸料后的空活性炭包运回至装料初始坐标对应的位置。
可选地，还包括：
如果存在至少一个所述活性炭包的当前重量Gj大于或等于预设重量值G0，延时第四时长T4后，当每个所述活性炭包的当前重量Gj分别小于预设重量值G0，控制所述吊钩组根据所述目标运动轨迹将数个卸料后的空活性炭包运回至装料初始坐标对应的位置。
由以上技术方案可知，本发明实施例提供了一种活性炭自动卸料系统及其控制方法，系统的卸料斗设置在卸料平台上，卸料斗受料口中心设有数个破袋刀，轨道位于卸料平台上方，行车粱沿轨道滑动，行车沿行车粱移动，行车内设有卷扬机，卷扬机的下方通过两根钢丝绳悬吊一梁体，梁体上沿梁体的中线对称设有两组吊钩，吊钩的设置形式与破袋刀相同；每个吊钩上设有对应的重量传感器，通过重量传感器的检测值确定数个活性炭包的当前吊装方式，进而确定目标破袋运动轨迹，由吊车运动控制装置根据目标破袋运动轨迹控制吊钩组运动至破袋刀组处，利用破袋刀组对吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作；使数个活性炭包中的活性炭共同装填进活性炭仓内；并在检测到每个破袋后的活性炭包的当前卸料流量均小于预设卸空流量值时，将每个卸料后的空活性炭包返回至装料初始位置，完成一次同时为活性炭仓装填数袋活性炭的过程。可见，本实施例提供的系统及控制方法，其对活性炭仓的装料过程由装料控制器进行控制，根据装料遥控器发送的装料指令和重量传感器的实时检测数据，由吊车运动控制装置自动控制吊钩组的运行，实现同时进行多袋活性炭包的卸料过程，且该卸料过程为自动实现，工作效率更高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术提供的活性炭包的结构示意图；
图2为现有技术提供的活性炭卸料系统的结构示意图；
图3为现有技术提供的活性炭卸料系统的俯视图；
图4为本发明实施例提供的活性炭自动卸料系统的侧视图；
图5为本发明实施例提供的吊钩组的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的吊钩组吊装四袋活性炭包的示意图；
图7为本发明实施例提供的吊钩组吊装两袋活性炭包的第一种示意图；
图8为本发明实施例提供的吊钩组吊装两袋活性炭包的第二种示意图；
图9为本发明实施例提供的吊钩组吊装一袋活性炭包的示意图；
图10为本发明实施例提供的重量传感器的设置示意图；
图11为本发明实施例提供的破袋刀组的俯视图；
图12(a)为本发明实施例提供的四袋活性炭包卸料侧视图；
图12(b)为本发明实施例提供的四袋活性炭包卸料俯视图；
图13为本发明实施例提供的活性炭自动卸料系统的结构框图；
图14为本发明实施例提供的活性炭自动卸料系统的控制方法的流程图；
图15为本发明实施例提供的吊钩组的运行轨迹示意图。
具体实施方式
图4为本发明实施例提供的活性炭自动卸料系统的侧视图。
参见图4，本发明实施例提供的一种活性炭自动卸料系统，用于自动地将活性炭卸入活性炭仓，以将活性炭仓内装满净化烟气所需的活性炭。本实施例中，活性炭仓位于卸料平台1的下方，卸料平台1用于固定卸料斗2，卸料斗2的出料口与活性炭仓的入料口连通。卸料斗2的受料口设有用钢板做成的160mm×200mm的格栅，格栅上铺设网孔为80mm×50mm的钢网板，用于抵抗活性炭包10落下时的冲击，也可防止活性炭包因意外情况由行车上滑落，进入活性炭仓而影响生产过程。
为了提高卸料效率，卸料斗2的受料口中心设有数个破袋刀3，破袋刀3用于划破活性炭包10底部，使活性炭包10内的活性炭落入卸料斗2内，进而再落入活性炭仓中，实现活性炭仓中的活性炭装填。
本实施例由行车组件控制活性炭包10运行至四个破袋刀3的正上方，以便于进行破袋处理。行车组件包括轨道4，轨道4位于卸料平台1的上方，沿轨道4滑动的行车粱5，沿行车粱5移动的行车6，行车粱5和行车6分别与吊车运动控制装置500连接。为了实现同时进行多个活性炭包的卸料，本实施例利用多个位于行车6底部的吊钩11来实现，数个吊钩11用于吊装数个活性炭包10。
行车6内设有与吊车运动控制装置500连接的卷扬机7，卷扬机7内设有位置检测装置400，卷扬机7的下方对称设有两根钢丝绳8，在其他实施例中，钢丝绳也可设置多根，以能够支撑吊钩11吊装的活性炭包的重量即可。每根钢丝绳8的一端共同悬吊一梁体9，悬吊点位于梁体9的两端，使得梁体9与行车粱5平行。两个悬吊点相对行车粱5的高度差相同，两根钢丝绳由卷扬机7驱动同上同下，使得梁体9一直保持水平状态。
如图5所示，图5中(a)为吊钩组的正视图，图5中(b)为吊钩组的侧视图。梁体9为支撑吊钩11和悬吊点的刚性结构，悬吊点为钢丝绳8和梁体9的连接点，且两个悬吊点沿梁体9的中线901对称。梁体9上沿梁体9的中线901对称设有两组吊钩，吊钩为吊装活性炭包的挂点；每组吊钩包括两个吊钩11，两个吊钩11以梁体9的长度方向为中心线对称设置在梁体的两侧，如图5中(b)所示。
吊钩11为对称双钩布置，两组吊钩置于两个悬吊点内侧，即位于梁体9同一侧的两个吊钩11之间的距离小于两个悬吊点之间的距离，以防止只有一个吊钩11吊装活性炭包时，梁体9翻转。
为便于两组吊钩吊装多个活性炭包，每组吊钩的投影与梁体的投影垂直；且位于梁体同一侧的两个吊钩之间的距离与活性炭包的宽度满足以下关系：
W2＝k1×L；
式中，W2为位于梁体同一侧的两个吊钩之间的距离，单位mm；k1为系数，取值范围为1～1.4；L为活性炭包的宽度，单位mm。
如图5中(a)所示，W1为两个悬吊点之间的距离，W3为梁体9的长度，为使梁体9上无论吊装多少个活性炭包时，梁体9均不发生翻转，需要W3>W1>W2。
由于梁体9上共设置4个吊钩11，因此，可实现吊装1袋、2袋、3袋和4袋活性炭包的使用需求，因此，也会产生多种吊装方式。
当吊装四袋活性炭包时，吊装方式示意图如图6所示。图6中(a)为吊装四袋活性炭包的正视图，图6中(b)为吊装四袋活性炭包的侧视图，图6中(c)为吊装四袋活性炭包的俯视图。在本种情况中，梁体9上吊装有四袋活性炭包，需要在每一个吊钩11上均挂一个活性炭包10。在进行卸料操作过程中，吊钩组同时起吊四袋活性炭包，并通过行车组件控制四袋活性炭包运行至破袋刀组处进行破袋操作，以使每袋活性炭包中的活性炭同时卸入活性炭仓，提高工作效率。在运行过程中，吊钩组不会出现沿悬吊点旋转的情况，即各袋活性炭包相对于梁体9来说位置是稳定的。
当吊装两袋活性炭包时，四个吊钩11会存在两种吊装方式，第一种吊装方式示意图如图7所示。图7中(a)为吊装两袋活性炭包的第一种正视图，图7中(b)为吊装两袋活性炭包的第一种侧视图，图7中(c)为吊装两袋活性炭包的第一种俯视图。在本种情况中，梁体9上吊装有两袋活性炭包，在同一组吊钩上的每一个吊钩11上均挂一个活性炭包10，而另一组吊钩的每个吊钩均悬空。
吊装两袋活性炭包的第二种吊装方式示意图如图8所示。图8中(a)为吊装两袋活性炭包的第二种正视图，图8中(b)为吊装两袋活性炭包的第二种侧视图，图8中(c)为吊装两袋活性炭包的第二种俯视图。在本种情况中，梁体9上吊装有两袋活性炭包，在一组吊钩上同挂一个活性炭包10，另一组吊钩也同挂一个活性炭包10。在具体吊装时，一个活性炭包10的两个吊带分别挂在同一组的两个吊钩11上。
当吊装一袋活性炭包时，吊装方式示意图如图9所示。图9中(a)为吊装一袋活性炭包的正视图，图9中(b)为吊装一袋活性炭包的侧视图，图9中(c)为吊装一袋活性炭包的俯视图。在本种情况中，梁体9上吊装有一袋活性炭包，将该袋活性炭包10挂在同一组的两个吊钩11上。
本实施例采用根据吊钩11上吊装活性炭包的不同方式，来对应控制运行组件运动的方法，以将数个活性炭包运动到破袋刀组处进行破袋操作。而在自动控制过程中，需根据重量检测来判断某个吊钩11上是否吊装有活性炭包10，因此，为获得重量值，本实施例中，在每个吊钩11上设置对应的重量传感器，即四个重量传感器分别与装料控制器连接。
举例说明四个重量传感器的设置方式，如图10所示，图10中(a)为设有重量传感器的吊钩组的侧视图，图10中(b)为设有重量传感器的吊钩组的俯视图。第一组吊钩包括第一吊钩和第二吊钩，第一吊钩上设有重量传感器c1，第二吊钩上设有重量传感器c2；第二组吊钩包括第三吊钩和第四吊钩，第三吊钩上设有重量传感器c3，第四吊钩上设有重量传感器c4。
当某一个吊钩11上吊装有活性炭包时，对应的重量传感器会检测到重量值，因此，可根据重量传感器检测的重量值来判断吊钩组上的哪个吊钩上吊装有活性炭包，即活性炭包的吊装方式为哪种，以根据确定出的当前吊装方式将数个活性炭包移动至破袋刀组的对应的位置处，以进行准确的破袋操作。
具体地，根据读取的重量传感器c1，c2，c3，c4测量的值，可以判断吊钩组的吊装方式如下：
(1)参照图6，当吊钩组吊装四袋活性炭包时，重量传感器c1，c2，c3，c4的值均为一袋活性炭包的重量；
(2)参照图7，当吊钩组吊装两袋活性炭包时，重量传感器c1，c2的值均为一袋活性炭包的重量，重量传感器c3，c4的重量为0；或者，重量传感器c1，c2的值为0，重量传感器c3，c4的值均为一袋活性炭包的重量；
(3)参照图8，当吊钩组吊装两袋活性炭包时，重量传感器c1，c2的值相加为一袋活性炭包的重量；重量传感器c3，c4的值相加为一袋活性炭包的重量；
(4)参照图9，当吊钩组吊装一袋活性炭包时，重量传感器c1，c2的值相加为一袋活性炭包的重量；重量传感器c3，c4的值均为0；或者，重量传感器c3，c4的值相加为一袋活性炭包的重量；重量传感器c1，c2的值均为0。
为适应破袋刀组对吊钩组吊装的数个活性炭包同时破袋的操作需求，以提高卸料效率，需要破袋刀3的设置数量与吊钩11的数量相等，本实施例中，吊钩11设置四个，因此，破袋刀3也设置四个，且四个破袋刀3的设置方式需与吊钩组吊装数个活性炭包后所形成的结构相同，使得破袋刀组中的每一个破袋刀均可刺破每一个活性炭包的底部中心，以进行高效率的卸料过程。
数个活性炭包在运送的过程中，不产生翻转，因此，吊钩组由起始车间吊起数个活性炭包所形成的结构状态，在运送到破袋刀组上方时，数个活性炭包的相对位置不会发生改变，因此，在设定破袋刀组的数个破袋刀相对位置时需与吊起的数个活性炭包所形成的结构状态相关。
为了唯一确定相应部件的位置坐标，本实施例中，以将坐标原点设定在第一轨道41上为例进行说明，以第一轨道41的延伸方向为X轴，以行车粱5的延伸方向为Y轴，以吊钩组的伸缩方向为Z轴，建立三维坐标系。具体地，以行车粱5沿轨道4滑动的方向为X轴方向，以行车沿行车粱移动的方向为Y轴方向。
四个吊钩11最多可吊装四袋活性炭包10，四袋活性炭包10可形成矩形结构。活性炭包10与破袋刀3接触的点位于包底中心，可使活性炭包10在卸活性炭时的效率最大。因此，四个破袋刀3在围成的矩形矩阵结构中，相邻两个破袋刀3之间的距离需与相邻两个活性炭包10的包底中心之间的距离相等，使得运送至破袋刀组上方的数个活性炭包所形成的矩形结构和破袋刀组所形成的矩形结构投影重合，实现破袋刀恰好割破上方对应活性炭包10的包底正中心，实现高效率破袋操作。
因此，参见图11，四个破袋刀形成的矩形矩阵沿X轴方向的两个破袋刀之间的距离P1与活性炭包的宽度L相等；四个破袋刀形成的矩形矩阵沿Y轴方向的两个破袋刀之间的距离P2与位于梁体同一侧的两个吊钩之间的距离W2相等。
可见，四个破袋刀d1，d2，d3，d4的设置位置与第一吊钩、第二吊钩、第三吊钩和第四吊钩位置相对，使得吊钩组吊装的数个活性炭包的包底中心可以恰好被对应的破袋刀割破，以提高卸料效率。
如图12(a)和(b)所示，图12(a)为四袋活性炭包卸料侧视图，图12(b)为四袋活性炭包卸料俯视图。由于破袋刀刺破活性炭包的位置为活性炭包底部中心，因此将活性炭包底部中心点作为破袋刀接触点，以吊钩组吊装有四个活性炭包为例，活性炭包的破袋刀接触点为D1，D2，D3和D4。由于吊钩组不会围绕梁体9旋转，即在活性炭包被运送至破袋刀组上方的过程中，破袋刀接触点为D1，D2，D3和D4与梁体9中心点位置D0的空间相对位置固定，因此，根据梁体9中心点位置D0的坐标即可确定破袋刀接触点为D1，D2，D3和D4的坐标。
破袋刀接触点为D1(xD1，yD1，zD1)，D2(xD2，yD2，zD2)，D3(xD3，yD3，zD3)和D4(xD4，yD4，zD4)与梁体9中心点位置D0(xD0，yD0，zD0)的坐标满足如下关系：
xD1＝xD0+x1；yD1＝yD0+y1；zD1＝zD0+z1；
xD2＝xD0+x2；yD2＝yD0+y2；zD2＝zD0+z2；
xD3＝xD0+x3；yD3＝yD0+y3；zD3＝zD0+z3；
xD4＝xD0+x4；yD4＝yD0+y4；zD4＝zD0+z4；
其中，x1、y1、z1、x2、y2、z2、x3、y3、z3、x4、y4、z4；为常数，与梁体9尺寸、吊钩11尺寸、吊带长度、活性炭包宽度和高度有关。
根据上述的破袋刀接触点的位置关系，可设定四个破袋刀之间的位置关系，以使得破袋刀组可以恰好刺破运送来的数个活性炭包的底部中心，使得活性炭可以高效地卸出。
而为了提高活性炭自动卸料系统的工作效率，本实施例中，利用控制系统实现活性炭自动卸料系统的自动卸料过程。为此，如图13所示，该控制系统包括装料控制器200、装料遥控器300、位置检测装置400和重量检测装置600。重量检测装置600包括设置在吊钩组的四个重量传感器c1，c2，c3，c4；位置检测装置400设置在行车粱5、行车6和卷扬机7内；而行车组件的控制由吊车运动控制装置500实现，吊车运动控制装置500为行车组件出厂时设置的电控柜，设有可与装料控制器200进行通信的接口。
装料控制器200与上级控制系统100进行通信，以由上级控制系统100对烟气净化流程进行控制。位置检测装置400、吊车运动控制装置500、装料遥控器300和重量检测装置600分别与装料控制器200连接；位置检测装置400设置在行车粱5上，行车粱5的位置、行车6的位置、吊钩11的位置和卷扬机7的伸展程度可由位置检测装置400检测；重量检测装置600设置在吊钩组上，每个活性炭包的重量由对应的重量检测装置600检测。位置检测装置400检测到的位置信息和重量检测装置600检测到的重量值发送至装料控制器200，以由装料控制器200根据接收到的数据进行相应的控制操作。
本实施例提供的活性炭自动卸料系统可进行自动控制状态，也可以执行人工控制状态。当由人工进行控制时，工人通过装料遥控器300操作吊钩组将活性炭包10挂上，即装料遥控器300和吊车运动控制装置500连接，装料遥控器300直接向吊车运动控制装置500发送行车操作指令，此时，行车粱5、行车6、卷扬机7和吊钩组的运动均由装料遥控器300来控制。卸料时，由吊车运动控制装置500控制吊钩组运行至数个活性炭包10上方，以将数个活性炭包10挂在对应的吊钩11上，以及将吊钩11上的空活性炭包卸下。
当需要系统进行自动控制时，通过装料遥控器300向装料控制器200发送装料指令；同时，位置检测装置400检测梁体中心点的运行位置，本实施例中，运行位置由运行坐标表示；位置检测装置400将检测到的运行坐标发送至装料控制器200；以及，重量检测装置600中的每个重量传感器检测对应吊钩11上活性炭包10的重量变化值，并将重量变化值发送至装料控制器200。其中，运行坐标包括装料初始坐标、破袋起点坐标和破袋终点坐标。
装料控制器200根据装料指令和每个重量值确定数个活性炭包10的吊装方式，根据确定的吊装方式和运行坐标向吊车运动控制装置发送行车运动指令，以由吊车运动控制装置控制行车粱5沿轨道4滑动、行车6沿行车粱5移动以及卷扬机7驱动吊装活性炭包的吊钩11进行上升或下降运动，实现数个活性炭包的破袋、卸料和卸下操作。
本实施例提供的活性炭自动卸料系统，可由控制系统中的装料控制器200、装料遥控器300、位置检测装置400和重量检测装置600(四个重量传感器c1，c2，c3，c4)进行自动控制，装料遥控器300将装料指令发送至装料控制器200，同时，根据该装料指令，获取位置检测装置400和重量检测装置600的检测数据，根据装料指令和每个重量值确定数个活性炭包10的吊装方式，并根据确定的吊装方式向吊车运动控制装置500发送行车运动指令，以自动控制行车6在行车粱5上移动，驱动行车粱5沿轨道4移动，以及，卷扬机7驱动吊钩组运动，使得数个活性炭包10被运送至破袋刀3的正上方，然后驱动吊钩组下降，使得数个活性炭包10垂直向下运动至包装袋底部被破袋刀组刺破，进行卸料操作。本实施例提供的系统可自动进行卸料操作，工作效率高。
为了更加清楚地说明本实施例提供的活性炭自动卸料系统的自动控制过程及所取得的有益效果，本实施例还提供了一种活性炭自动卸料系统的控制方法，该控制方法由上述实施例提供的活性炭自动卸料系统中的控制系统执行，如图14所示，本实施例提供的控制方法包括以下步骤：
S1、接收装料遥控器发送的装料指令；以及，根据所述装料指令，获取位置检测装置发送的装料初始坐标和每个重量传感器检测的活性炭包的重量值；
在进行向活性炭仓卸入活性炭的过程之前，需判断当前活性炭仓是否需要装填进新的活性炭，即通过检测料位来判断是否执行装填新活性炭的过程。
当判断出活性炭仓的料位较低时，吊钩工利用装料遥控器300控制吊钩组运行至数个活性炭包10上方，并将数个活性炭包10挂在吊钩组的对应吊钩11上。吊钩组运行的过程可由吊车运动控制装置500来驱动，也可通过装料控制器200来驱动，具体的实现方式可根据实际情况而定，此处不进行限定。
当吊钩11上挂好对应的活性炭包10后，吊钩工按下装料遥控器300上的装料按钮，随即发送装料指令至装料控制器200。装料控制器200接收到装料指令后，立即获取位置检测装置400检测到的装料初始坐标。装料初始坐标为梁体9中心位置的坐标，即储存活性炭包10的堆放平台的相应位置。
同时，获取吊钩组上每个重量传感器的检测值，通过该检测值可判断对应的吊钩11上是否吊装有活性炭包10，以判断当前吊装活性炭包的吊装方式，以规划最佳的运行轨迹，提高工作效率。
S2、根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式；
由于四个吊钩11上可能会吊装1袋、2袋、3袋或4袋的活性炭包10，不同数量的活性炭包10会对应不同的吊装方式，使得后续进行破袋处理时的运行轨迹也会不同，因此，本实施例，需要根据吊钩11上重量传感器检测的活性炭包的重量值来判断数个活性炭包的吊装形式。
第一种实现方式，参见图6和图10，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果两组吊钩上的四个所述重量传感器检测的活性炭包的重量值分别与预设活性炭包重量相等，确定吊钩组上吊装有四个活性炭包；以及，
确定吊钩组上的四个活性炭包的当前吊装方式为每个吊钩上分别吊装一个活性炭包。
当重量传感器c1，c2，c3，c4均检测到重量值，且该重量值均与活性炭包10的重量相等，那么说明四个吊钩上均吊装有活性炭包10，因此，即可确定四袋活性炭包的当前吊装方式为每个吊钩上分别吊装一个活性炭包。
第二种实现方式，参见图7和图10，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果其中一组吊钩上的每个重量传感器检测的活性炭包的重量值分别与预设活性炭包重量相等，另一组吊钩上的每个重量传感器检测的活性炭包的重量值为0，确定吊钩组上吊装有两个活性炭包；其中，两个活性炭包的中心连线与梁体垂直；以及，
确定吊钩组上的两个活性炭包的当前吊装方式为同一组吊钩的每个吊钩上分别吊装一个活性炭包，另一组吊钩未吊装活性炭包。
当重量传感器c1，c2均检测到重量值，且该重量值均与活性炭包10的重量相等，但重量传感器c3，c4的检测重量值为0，那么说明重量传感器c1，c2对应的吊钩上吊装有活性炭包10，此时，两个活性炭包10的中心连线与梁体9垂直。或者，当重量传感器c3，c4均检测到重量值，且该重量值均与活性炭包10的重量相等，但重量传感器c1，c2的检测重量值为0，那么说明重量传感器c3，c4对应的吊钩上吊装有活性炭包10。因此，即可确定两袋活性炭包10的当前吊装方式为同一组吊钩共同吊装两袋活性炭包10，而另一组吊钩悬空。
第三种实现方式，参见图8和图10，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果每组吊钩上的两个重量传感器检测的活性炭包的重量值之和与预设活性炭包重量相等，确定吊钩组上吊装有两个活性炭包；其中，两个活性炭包的中心连线与梁体平行；以及，
确定吊钩组上的两个活性炭包的当前吊装方式为每组吊钩中的两个吊钩共同吊装一个活性炭包。
当重量传感器c1，c2均检测到重量值，但该两个重量值之和与活性炭包10的重量相等，重量传感器c3，c4也检测重量值，且该两个重量值之和也与活性炭包10的重量相等，那么说明重量传感器c1，c2对应的吊钩上吊装有一袋活性炭包10，重量传感器c3，c4对应的吊钩上也吊装有一袋活性炭包10，此时，两个活性炭包10的中心连线与梁体9平行。因此，即可确定两袋活性炭包10的当前吊装方式为同一组吊钩共同吊装一袋活性炭包10。
第四种实现方式，参见图9和图10，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果其中一组吊钩上的两个重量传感器检测的活性炭包的重量值之和与预设活性炭包重量相等，另一组吊钩上的每个重量传感器检测的活性炭包的重量值为0，确定吊钩组上吊装有一个活性炭包；以及，
确定所述吊钩组上的一个活性炭包的当前吊装方式为其中一组吊钩共同吊装一个活性炭包，另一组吊钩未吊装活性炭包。
当重量传感器c1，c2均检测到重量值，且该两个重量值之和与活性炭包10的重量相等，重量传感器c3，c4的检测重量值为0，那么说明重量传感器c1，c2对应的吊钩上共同吊装有一袋活性炭包10。或者，当重量传感器c3，c4均检测到重量值，且该两个重量值之和与活性炭包10的重量相等，重量传感器c1，c2的检测重量值为0，那么说明重量传感器c3，c4对应的吊钩上共同吊装有一袋活性炭包10。因此，即可确定一袋活性炭包10的当前吊装方式为同一组吊钩共同吊装一袋活性炭包10，另一组吊钩悬空。
第五种实现方式，如果存在三个吊钩上的重量传感器检测的活性炭包的重量值分别与预设活性炭包重量相等，另一个吊钩上的重量传感器的检测值为0，那么说明当前吊钩组上吊装有三袋活性炭包，即可确定三袋活性炭包的当前吊装方式为三个吊钩上分别吊装有一个活性炭包，而另一个吊钩悬空。
S3、根据装料初始坐标和当前吊装方式，在预设的破袋运动轨迹集中，确定与当前吊装方式匹配的目标破袋运动轨迹；其中，所述目标破袋运动轨迹包括目标运动轨迹和目标破袋点；
不同的吊装方式，会以不同的运行轨迹运动至破袋刀组处。由于本实施例中以梁体9的中心点位置坐标为控制移动的依据，因此，当吊钩组吊装数个活性炭包10移动到破袋刀组正上方时，梁体9中心点位置的投影会落在破袋刀组所在矩形矩阵内。本实施例中，将梁体9中心点位置在破袋刀组的刀尖所在矩形矩阵内的投影确定为破袋点，具体可存在两种形式。
第一种形式，当吊钩组吊装四袋活性炭包(参见图6)，或者三袋活性炭包，或者两袋活性炭包且该两袋活性炭包的中心连线与梁体9垂直(参见图7)时，此时，为使破袋刀组对上述数量的活性炭包进行破袋操作，需要梁体9中心点位置的投影位于破袋刀组所在矩形矩阵的正中心。如图11中所示的破袋点b的位置。
第二种形式，当吊钩组吊装两袋活性炭包且该两袋活性炭包的中心连线与梁体9平行(参见图8)，或者仅吊装一袋活性炭包(参见图9)时，此时，为使破袋刀组对上述数量的活性炭包进行破袋操作，需要梁体9中心点位置的投影位于破袋刀组所在矩形矩阵的边缘，即沿Y轴方向上的两个破袋刀3的中心点处。如图11中所示的破袋点a或c的位置，破袋点a位于破袋刀d1和破袋刀d3的中心处，破袋点b位于破袋刀d2和破袋刀d4的中心处。
不同的破袋点位置和装料初始坐标会形成多条破袋运动轨迹，而根据活性炭包的当前吊装方式即可确定破袋点位置，进而可唯一确定适合当前吊装方式的目标运动轨迹。
因此，根据前述步骤以重量传感器的检测数值判定出的当前数个活性炭包的当前吊装方式后，即可唯一确定以当前吊装方式运送数个活性炭包至破袋刀组处时，梁体9中心点位置对应的破袋点位置。再根据唯一确定的目标破袋点和装料初始坐标，即可确定当前吊钩组吊装的数个活性炭包的目标运动轨迹。本实施例中，将目标运动轨迹和目标破袋点统一为目标破袋运动轨迹。
S4、将目标破袋运动轨迹发送至吊车运动控制装置，由吊车运动控制装置根据目标运动轨迹控制吊钩组运动至破袋刀组处，使梁体中心点的投影与目标破袋点重合，以利用破袋刀组对所述吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作；
在确定出数个活性炭包的目标破袋运动轨迹后，由装料控制器200生成行车运动指令并发送至吊车运动控制装置500，其中，行车运动指令中携带目标破袋运动轨迹。吊车运动控制装置500根据行车运动指令控制吊钩组按照目标运动轨迹移动，直到将活性炭包运送至破袋刀3处，即梁体9中心点位置的投影与目标破袋点重合，以利用破袋刀组对吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作，最终使活性炭包中的活性炭装填进活性炭仓内。
具体地，按照下述步骤将目标破袋运动轨迹发送至吊车运动控制装置，由所述吊车运动控制装置根据目标运动轨迹控制吊钩组运动至破袋刀组处：
S41、以所述行车粱沿轨道运动、远离破袋刀的方向为X轴正向，以行车沿行车粱移动、由第一轨道运动至第二轨道的方向为Y轴正向，以吊钩由轨道运动至破袋刀的方向为Z轴正向，坐标原点位于第一轨道上，建立坐标系；以及，确定装料初始坐标(x1，y1，z1)和目标破袋点坐标(xi2，yi2，zi2)；
轨道4包括第一轨道41和第二轨道42，为了唯一确定相应部件的位置坐标，本实施例中，以将坐标原点设定在第一轨道41上为例进行说明，以第一轨道41的延伸方向为X轴，以行车粱5的延伸方向为Y轴，以吊钩11的伸缩方向为Z轴，建立三维坐标系，通过位置检测装置400的实时监测，即可确定装料初始坐标(x1，y1，z1)和目标破袋点坐标(xi2，yi2，zi2)。i为不同破袋点a、b或c。
S42、根据目标运动轨迹、装料初始坐标(x1，y1，z1)和目标破袋点坐标(xi2，yi2，zi2)，确定破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)和破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)；其中，H1＝H+L1，H为由活性炭包的底部到对应吊钩的高度，L1为预设高度；H2＝H-L2，L2为破袋刀进入活性炭包底部的长度；
为了便于破袋刀组可以准确地将数个活性炭包10的底部划破，需要活性炭包10在下降时，能够对准相应的破袋刀3。因此，在活性炭包10移动至破袋刀组处的过程中，需要保持活性炭包10的垂直下降状态，避免出现划破偏差，无法准确地将活性炭包10的底部划破，导致活性炭无法漏出的情况发生。
为此，本实施例中，根据目标破袋点的位置坐标，确定出可供活性炭包10垂直下降的降落点，即破袋起点；在三维坐标系中，根据目标破袋点坐标(xi2，yi2，zi2)，确定破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)。其中，H1为活性炭包的底部到吊钩的高度与预设高度之和，预设高度L1可设定为500mm，也可为其他数值，本实施例不做具体限定。zi2-H1为预留出的一段距离，便于在移动过程中调整活性炭包10的位置，使得活性炭包10被运送至破袋刀组正上方，便于进行准确的破袋操作。
当活性炭包10由处于破袋刀组正上方的位置垂直落下，即梁体9的中心点位置沿目标破袋点正上方的位置开始降落时，避免活性炭包10对卸料斗2的受料口产生过大的冲击，需要设定活性炭包10的降落终点，且在保证破袋刀3可以将活性炭包10的底部完美划破的前提下，设定破袋终点坐标为(xi2，yi2，zi2+H2)。其中，H2为活性炭包10的底部到对应吊钩的高度H与破袋刀3深入活性炭包底部的长度L2之差，破袋刀深入活性炭包底部的长度L2可设定为100mm，而根据活性炭包10的尺寸大小，破袋刀深入活性炭包底部的长度L2也可设定为其他值，本实施例不做具体限定。
可见，沿装料初始坐标(x1，y1，z1)、破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)和破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)方向运动的路线为目标运动轨迹。
S43、由吊车运动控制装置控制吊钩组由所述装料初始坐标(x1，y1，z1)运行至破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)，使梁体中心点的投影与目标破袋点重合；
由于装料初始坐标和破袋起点坐标均由梁体9的中心点位置来表示，因此，如图15所示，由吊车运动控制装置控制吊钩组由装料初始坐标(x1，y1，z1)运行至破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)，即使梁体中心点的投影与目标破袋点重合，进而使每一个活性炭包处于对应的破袋刀的正上方。为提高工作效率，可控制吊钩组由装料初始坐标径直移动到破袋起点坐标处。
S44、在吊钩组停止运动并延时第一时长后，控制吊钩组由破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)，以控制吊钩组运动至破袋刀组处，利用破袋刀组对吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作。
吊钩组移动到破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)处后停止不动，延时第一时长T1，第一时长T1为等待吊钩组吊装的数个活性炭包10因惯性产生的摆动稳定的时间。当活性炭包10不再晃动，即等待第一时长T1后，控制吊钩组做下降运动。本实施例中，第一时长T1可设定为1～10秒，活性炭包10尺寸越大，产生的惯性力越大，因此，设定第一时长的数值越大。
此时，由装料控制器200控制卷扬机7反转，使得吊钩组向下运动，直到达到破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)。由于破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)点处可实现活性炭包10与对应的破袋刀3接触，且满足破袋刀3已插进活性炭包10的长度，此时，随即完成破袋刀组对吊钩组吊装的活性炭包10的破袋操作。
S5、在破袋操作结束后，通过吊车运动控制装置控制吊钩组做上升运动，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量；
在破袋刀组将数个活性炭包10底部划破后，为了便于活性炭的自然流出，需要再次将破袋后的活性炭包10抬起。但是由于操作过程中易存在失误，会出现活性炭包底未被划破的情况，导致活性炭无法漏出，影响活性炭仓的装料效率。因此，为了提高工作效率，需要判断当前破袋操作是否成功，本实施例获取活性炭由包装袋底部初始漏出时的流量，只有当初始卸料流量满足条件时才说明破袋成功，再进行后序的活性炭仓装料操作。
而为了精准确定活性炭包10内的活性炭全部流出的时刻，以便进行下一过程的返回操作，本实施例采用检测破袋后的活性炭包的当前卸料流量的方式来确定。
具体地，本实施例中，按照下述步骤在破袋操作结束后，通过吊车运动控制装置控制吊钩组做上升运动，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量：
S51、在所述吊钩组下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)进行破袋操作之后，延时第二时长；
当数个活性炭包10下降到与对应的破袋刀3接触后，为了能够保证破袋刀3将活性炭包10的底部划破，需要等待一段时间，即破袋刀3插进活性炭包10的底部后保持停止状态，再等待第二时长T2。本实施例中，第二时长T2可设定为1～3秒，根据活性炭包10的包装袋尺寸和厚度来确定具体的数值，本实施例不做具体限定。
S52、控制吊钩组由破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)上升至破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)；
在破袋刀3插进对应的活性炭包10的底部且停留第二时长后，由装料控制器200向吊车运动控制装置500发送行车运动指令，以控制卷扬机7正转，使吊钩11向上运动，即携带破袋后的活性炭包10远离破袋刀3处，由破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)上升至破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)后停止。
S53、在吊钩组停止后，获取吊钩组吊装的每个破袋后活性炭包的初始卸料流量；
在吊钩组上升至破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)停稳后，活性炭包10内的活性炭自然流出，此时，可利用设置在活性炭包的传感器来检测活性炭包10内活性炭的变化料量，根据料量变化值，可以确定单位时间的卸料流量。计算初始卸料流量的方式为现有技术方案，此处不再赘述。
本实施例提供的方法，可准确确定获取破袋后的活性炭包的初始卸料流量的时机，即在吊钩组将数个破袋后的活性炭包提升到破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)后开始检测初始卸料流量，使得装料控制器200可以根据准确的初始卸料流量数值来进行后续的控制操作，以便提高工作效率。
S54、在每个初始卸料流量分别大于预设卸料流量值的情况下，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量。
本实施例采用以预设卸料流量值作为判断依据来判断破袋操作是否成功。由于卸料流量是随时间变化的，在破袋成功活性炭包满活性炭时，流量最大，随着活性炭的逐渐流出，流量逐渐变小。因此，预设卸料流量值为预先存储在装料控制器200内的正常进行卸料工作时对应的流量值。
当判断出破袋操作成功后，即初始卸料流量大于预设卸料流量值的情况下，实时检测活性炭包的当前卸料流量，随着卸料过程的进行，当前卸料流量的值逐渐减小，在当前卸料流量满足一定条件时即可说明卸料过程结束。
由于本实施例提供的方法可同时实现多袋活性炭包的卸料操作，因此，需要当每一个活性炭包对应的初始卸料流量均大于预设卸料流量值时，才可说明当前破袋操作成功，再检测每个破袋后活性炭包的当前卸料流量。
如果存在至少一个初始卸料流量小于或等于预设卸料流量值，控制所述吊钩组由破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)再次下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)，以利用破袋刀组对数个所述活性炭包进行第二次破袋操作。
如果存在至少一个破袋后的活性炭包的初始卸料流量小于或等于预设卸料流量值，说明当前破袋操作出现异常，导致活性炭包中的活性炭无法全部自然流出，因此，此时需要再进行一次破袋操作，以保证全部活性炭包内的活性炭的正常流出。由于当前情况属于系统出现异常，因此，由装料控制器200发出声光报警，将报警信号传送至上级控制系统100，并将异常情况进行存储。
所以，在判断出存在某一个活性炭包对应的初始卸料流量小于或等于预设卸料流量值后，控制吊钩组再次下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)，进行第二次破袋处理，直到检测到的所有活性炭包对应的初始卸料流量都大于预设卸料流量值为止。
通过上述过程判断活性炭包是否被完全划破，可以保证每次破袋操作都是精准的，即可使活性炭包内的活性炭顺利地流出，提高卸料效率。
S6、判断每个当前卸料流量是否分别小于预设卸空流量值；如果每个当前卸料流量分别小于预设卸空流量值，控制吊钩组根据所述目标运动轨迹将数个卸料后的空活性炭包返回至装料初始坐标对应的位置。
在确定当前所有活性炭包是否完成卸料工作时，本实施例采用根据每一个活性炭包对应的当前卸料流量都小于预设卸空流量值来判断的方式。由于在卸料过程中，卸料流量逐渐变小，达到最小时即说明卸料完成。因此，预设卸空流量值为预先存储在装料控制器200内的完成卸料工作时对应的流量值。
根据实时检测的每一袋活性炭包对应的当前卸料流量，分别与预设卸空流量值进行对比，当检测的全部活性炭包对应的当前卸料流量都小于预设卸空流量值，说明卸料过程完成。除此之外，本实施例还可采用判断当前卸料流量是否为0的方法来确定是否卸料工作结束，当判断出当前卸料流量为0时，说明活性炭包内不存在活性炭，即完成卸料过程。
在卸料过程完成后，每一个活性炭包均为空包，需要进行下一轮的活性炭仓的活性炭装填。因此，需控制数个空活性炭包返回堆放平台处，即控制吊钩组根据目标运动轨迹将卸料后的数个空活性炭包返回至装料初始坐标对应的位置。
本实施例提供的控制方法，在采用以活性炭流量来判断是否卸料工作结束的方法时，如果检测到每个活性炭包的当前卸料流量均小于预设卸空流量值，虽然当前没有活性炭流出，但也许会存在部分活性炭滞留在活性炭包里无法全部流出的情况。因此，本实施例中还可根据活性炭包重量的方式进行判断，通过检测每一个活性炭包的重量，判断小于设定值的方式来确定活性炭包卸料结束为空包。因此，本实施例中，提供的控制方法还包括以下步骤：
S61、根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，以及式T3＝k2×(g1/S)，确定第三时长T3；其中，g1为重量传感器检测的对应活性炭包重量值的最大值，k2为系数，取值范围为1～1.3，S为重量最大值对应的破袋后活性炭包的初始卸料流量；
由于四个破袋刀的型号相同，因此，活性炭包底部的破袋口也会相同，使得每个活性炭包的卸料流量相差很小，但由于每个活性炭包的重量会有所差异，因此，卸空所需的时间也会不同。利用四个重量传感器检测对应的活性炭包的重量值，以检测的最大值来确定等待活性炭包全部卸空所需的时长。
为了精准控制可以将所有活性炭包10中的活性炭卸空的时长，本实施例以数个活性炭包的重量最大值为参考依据，根据式T3＝k2×(g1/S)来准确确定，使得当卸料过程的花费时长达到第三时长时，即可初步判断所有活性炭包10已卸空。
可见，在判断出如果存在至少一个活性炭包对应的当前卸料流量小于预设卸空流量值时，还需进行活性炭包10的重量判断，以更加准确地确定全部活性炭包卸空的时刻，以免出现活性炭包已卸空，但仍处于卸料状态而未进行卸下空袋操作的情况，导致工作效率降低。为此，在进行卸下空料包的操作前，还需进行一下判断：
S62、如果每个当前卸料流量分别小于预设卸空流量值，延时第三时长T3后，检测每个活性炭包的当前重量Gi；
当判断每个破袋后的活性炭包的当前卸料流量均小于预设卸空流量值时，此时，每个活性炭包10的重量都在逐渐减小，在等待第三时长后，已初步判断活性炭包已卸空。但为了更加准确的确定，还需获取当前时刻的每个活性炭包的当前重量，只有当所有活性炭包的当前重量小于预设重量值时，才能准确判断所有活性炭包已完成卸料控制，活性炭包中已将活性炭卸进活性炭仓中。
S63、如果每个所述活性炭包的当前重量Gj分别小于预设重量值G0，控制所述吊钩组沿目标运动轨迹反向运动，以将数个卸料后的空活性炭包运回至装料初始坐标对应的位置。
本实施例中，预设重量值G0可设定为活性炭包的空包装袋的重量。当每个破袋后活性炭包的重量减小到空包装袋的重量时，卸料过程完成，此时，需要进行下一轮的活性炭仓的活性炭装填。因此，需控制空活性炭包返回堆放平台处，即控制吊钩组根据目标运动轨迹将卸料后的空活性炭包返回至装料初始坐标对应的位置。
但是，如果在等待第三时长后，还存在某个活性炭包的重量仍大于预设重量值G0，即大于活性炭包的空包装袋的重量，说明还存在某个活性炭包中的活性炭还未卸空，那么，还需要再等待一段时间，直到活性炭包中不存在活性炭为止再执行返回卸空活性炭包的操作。为此，本实施例提供的控制方法，还包括：
S64、如果存在至少一个所述活性炭包的当前重量Gj大于或等于预设重量值G0，延时第四时长T4后，当每个所述活性炭包的当前重量Gj分别小于预设重量值G0，控制所述吊钩组根据所述目标运动轨迹将数个卸料后的空活性炭包运回至装料初始坐标对应的位置。
本实施例中，第四时长T4可根据式T4＝k2×(Gj/Sj)来确定，式中，Gj为活性炭包的当前重量，k2为系数，取值范围为1～1.3，Sj为破袋后的活性炭包的当前卸料流量。j为数个活性炭包的序号。
装料控制器200实时获取重量检测装置500(四个重量传感器)的检测数值，确定在等待第三时长后的那一时刻对应的每个活性炭包的重量和卸料流量，以此来准确确定将活性炭包卸空所需的必要时间T4。本实施例提供的方法，可在全部活性炭包10内的活性炭全部卸空后立即返回到堆放平台，以进行下一次装填操作，工作效率更高。
由以上技术方案可知，本发明实施例提供了一种活性炭自动卸料系统及其控制方法，系统的卸料斗2设置在卸料平台1上，卸料斗受料口中心设有数个破袋刀，轨道4位于卸料平台1上方，行车粱5沿轨道4滑动，行车6沿行车粱5移动，行车内设有卷扬机7，卷扬机7的下方通过两根钢丝绳8悬吊一梁体9，梁体上沿梁体的中线对称设有两组吊钩，吊钩的设置形式与破袋刀相同；每个吊钩上设有对应的重量传感器，通过重量传感器的检测值确定数个活性炭包的当前吊装方式，进而确定目标破袋运动轨迹，由吊车运动控制装置根据目标破袋运动轨迹控制吊钩组运动至破袋刀组处，利用破袋刀组对吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作；使数个活性炭包10中的活性炭共同装填进活性炭仓内；并在检测到每个破袋后的活性炭包的当前卸料流量均小于预设卸空流量值时，将每个卸料后的空活性炭包返回至装料初始位置，完成一次同时为活性炭仓装填数袋活性炭的过程。可见，本实施例提供的系统及控制方法，其对活性炭仓的装料过程由装料控制器200进行控制，根据装料遥控器300发送的装料指令和重量传感器的实时检测数据，由吊车运动控制装置500自动控制吊钩组的运行，实现同时进行多袋活性炭包的卸料过程，且该卸料过程为自动实现，工作效率更高。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由所附的权利要求指出。
应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (14)

1.一种活性炭自动卸料系统，其特征在于，包括：装料控制器，装料遥控器，吊车运动控制装置，位置检测装置，卸料平台，设置在卸料平台上的卸料斗，位于所述卸料斗受料口中心的数个破袋刀，位于卸料平台上方的轨道，沿轨道滑动的行车粱，以及，沿行车粱移动的行车；所述行车粱和行车分别与吊车运动控制装置连接；
所述行车内设有与所述吊车运动控制装置连接的卷扬机，所述卷扬机内设有位置检测装置，所述卷扬机的下方对称设有两根钢丝绳；每根钢丝绳的一端共同悬吊一梁体，悬吊点位于梁体的两端；所述梁体与行车粱平行；所述梁体上沿梁体的中线对称设有两组吊钩；每组吊钩包括两个吊钩，两个吊钩以梁体的长度方向为中心线对称设置在梁体的两侧；位于所述梁体同一侧的两个吊钩之间的距离小于两个悬吊点之间的距离；每个所述吊钩上设有对应的重量传感器，每个所述重量传感器、装料遥控器、吊车运动控制装置和位置检测装置分别与装料控制器连接；所述破袋刀的设置数量与所述吊钩的数量相等；四个破袋刀沿受料口中心以矩形阵列的形式设置；
所述装料遥控器用于向所述装料控制器发送装料指令；所述位置检测装置用于检测梁体中心点位置的运行坐标，以及，将检测的运行坐标发送至装料控制器；其中，所述运行坐标包括装料初始坐标、破袋起点坐标和破袋终点坐标；所述重量传感器用于检测对应吊钩上的活性炭包的重量值，以及，将对应的重量值发送至装料控制器；所述装料控制器用于根据装料指令和每个重量值确定数个活性炭包的当前吊装方式，根据确定的当前吊装方式和运行坐标向吊车运动控制装置发送行车运动指令，以由所述吊车运动控制装置控制行车粱沿轨道滑动、行车沿行车粱移动以及卷扬机驱动吊装活性炭包的吊钩进行上升或下降运动，实现数个活性炭包的破袋、卸料和卸下操作；其中，
所述装料控制器被配置为：接收装料遥控器发送的装料指令；以及，根据所述装料指令，获取位置检测装置发送的装料初始坐标和每个重量传感器检测的活性炭包的重量值；
根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式；
根据所述装料初始坐标和当前吊装方式，在预设的破袋运动轨迹集中，确定与所述当前吊装方式匹配的目标破袋运动轨迹；其中，所述目标破袋运动轨迹包括目标运动轨迹和目标破袋点；
将所述目标破袋运动轨迹发送至吊车运动控制装置，由所述吊车运动控制装置根据目标运动轨迹控制吊钩组运动至破袋刀组处，使梁体中心点的投影与目标破袋点重合，以利用破袋刀组对所述吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作；
在破袋操作结束后，通过所述吊车运动控制装置控制吊钩组做上升运动，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量；
判断每个所述当前卸料流量是否分别小于预设卸空流量值；如果每个所述当前卸料流量分别小于预设卸空流量值，控制所述吊钩组根据所述目标运动轨迹将数个卸料后的空活性炭包返回至装料初始坐标对应的位置。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，每组所述吊钩的投影与梁体的投影垂直；位于所述梁体同一侧的两个吊钩之间的距离与活性炭包的宽度满足以下关系：
W2＝k1×L；
式中，W2为位于所述梁体同一侧的两个吊钩之间的距离，单位mm；k1为系数，取值范围为1～1.4；L为活性炭包的宽度，单位mm。
3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，以所述行车粱沿轨道滑动的方向为X轴方向，以行车沿行车粱移动的方向为Y轴方向；
四个所述破袋刀形成的矩形矩阵沿X轴方向的两个破袋刀之间的距离与活性炭包的宽度相等；
四个所述破袋刀形成的矩形矩阵沿Y轴方向的两个破袋刀之间的距离与位于所述梁体同一侧的两个吊钩之间的距离相等。
4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述装料遥控器和吊车运动控制装置连接；所述装料遥控器还用于向吊车运动控制装置发送行车操作指令，由吊车运动控制装置控制吊钩组运行至数个活性炭包上方，以将数个活性炭包挂在吊钩组上，以及将吊钩组上的数个空活性炭包卸下。
5.一种活性炭自动卸料系统的控制方法，应用于权利要求1所述的活性炭自动卸料系统，其特征在于，包括以下步骤：
接收装料遥控器发送的装料指令；以及，根据所述装料指令，获取位置检测装置发送的装料初始坐标和每个重量传感器检测的活性炭包的重量值；
根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式；
根据所述装料初始坐标和当前吊装方式，在预设的破袋运动轨迹集中，确定与所述当前吊装方式匹配的目标破袋运动轨迹；其中，所述目标破袋运动轨迹包括目标运动轨迹和目标破袋点；
将所述目标破袋运动轨迹发送至吊车运动控制装置，由所述吊车运动控制装置根据目标运动轨迹控制吊钩组运动至破袋刀组处，使梁体中心点的投影与目标破袋点重合，以利用破袋刀组对所述吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作；
在破袋操作结束后，通过所述吊车运动控制装置控制吊钩组做上升运动，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量；
判断每个所述当前卸料流量是否分别小于预设卸空流量值；如果每个所述当前卸料流量分别小于预设卸空流量值，控制所述吊钩组根据所述目标运动轨迹将数个卸料后的空活性炭包返回至装料初始坐标对应的位置。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果两组吊钩上的四个所述重量传感器检测的活性炭包的重量值分别与预设活性炭包重量相等，确定吊钩组上吊装有四个活性炭包；以及，
确定所述吊钩组上的四个活性炭包的当前吊装方式为每个吊钩上分别吊装一个活性炭包。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果其中一组吊钩上的每个重量传感器检测的活性炭包的重量值分别与预设活性炭包重量相等，另一组吊钩上的每个重量传感器检测的活性炭包的重量值为0，确定吊钩组上吊装有两个活性炭包；其中，两个活性炭包的中心连线与梁体垂直；以及，
确定所述吊钩组上的两个活性炭包的当前吊装方式为同一组吊钩的每个吊钩上分别吊装一个活性炭包，另一组吊钩未吊装活性炭包。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果每组吊钩上的两个重量传感器检测的活性炭包的重量值之和与预设活性炭包重量相等，确定吊钩组上吊装有两个活性炭包；其中，两个活性炭包的中心连线与梁体平行；以及，
确定所述吊钩组上的两个活性炭包的当前吊装方式为每组吊钩中的两个吊钩共同吊装一个活性炭包。
9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，按照下述步骤根据每个重量传感器检测的重量值，确定吊钩组上的数个活性炭包的当前吊装方式：
如果其中一组吊钩上的两个重量传感器检测的活性炭包的重量值之和与预设活性炭包重量相等，另一组吊钩上的每个重量传感器检测的活性炭包的重量值为0，确定吊钩组上吊装有一个活性炭包；以及，
确定所述吊钩组上的一个活性炭包的当前吊装方式为其中一组吊钩共同吊装一个活性炭包，另一组吊钩未吊装活性炭包。
10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，按照下述步骤将所述目标破袋运动轨迹发送至吊车运动控制装置，由所述吊车运动控制装置根据目标运动轨迹控制吊钩组运动至破袋刀组处：
以行车粱沿轨道运动、远离破袋刀的方向为X轴正向，以行车沿行车粱移动、由第一轨道运动至第二轨道的方向为Y轴正向，以吊钩由轨道运动至破袋刀的方向为Z轴正向，坐标原点位于第一轨道上，建立坐标系；以及，确定装料初始坐标(x1，y1，z1)和目标破袋点坐标(xi2，yi2，zi2)；
根据所述目标运动轨迹、装料初始坐标(x1，y1，z1)和目标破袋点坐标(xi2，yi2，zi2)，确定破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)和破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)；其中，H1＝H+L1，H为由活性炭包的底部到对应吊钩的高度，L1为预设高度；H2＝H-L2，L2为破袋刀进入活性炭包底部的长度；
由所述吊车运动控制装置控制吊钩组由所述装料初始坐标(x1，y1，z1)运行至破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)，使梁体中心点的投影与目标破袋点重合；
在所述吊钩组停止运动并延时第一时长后，控制所述吊钩组由破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)，以控制吊钩组运动至破袋刀组处，利用破袋刀组对所述吊钩组吊装的数个活性炭包进行破袋操作。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，按照下述步骤在破袋操作结束后，通过所述吊车运动控制装置控制吊钩组做上升运动，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量：
在所述吊钩组下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)进行破袋操作之后，延时第二时长；
控制所述吊钩组由破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)上升至破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)；
在所述吊钩组停止后，获取吊钩组吊装的每个破袋后活性炭包的初始卸料流量；
在每个所述初始卸料流量分别大于预设卸料流量值的情况下，获取每个破袋后活性炭包的当前卸料流量。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，还包括：
如果存在至少一个所述初始卸料流量小于或等于预设卸料流量值，控制所述吊钩组由破袋起点坐标(xi2，yi2，zi2-H1)再次下降至破袋终点坐标(xi2，yi2，zi2+H2)，以利用破袋刀组对数个所述活性炭包进行第二次破袋操作。
13.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在所述如果每个当前卸料流量分别小于预设卸空流量值的步骤之后，所述方法还包括：
根据每个重量传感器检测的活性炭包的重量值，以及式T3＝k2×(g1/S)，确定第三时长T3；其中，g1为重量传感器检测的对应活性炭包重量值的最大值，k2为系数，取值范围为1～1.3，S为重量最大值对应的破袋后活性炭包的初始卸料流量；
如果每个所述当前卸料流量分别小于预设卸空流量值，延时第三时长T3后，检测每个活性炭包的当前重量Gj；
如果每个所述活性炭包的当前重量Gj分别小于预设重量值G0，控制所述吊钩组沿目标运动轨迹反向运动，以将数个卸料后的空活性炭包运回至装料初始坐标对应的位置。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，还包括：
如果存在至少一个所述活性炭包的当前重量Gj大于或等于预设重量值G0，延时第四时长T4后，当每个所述活性炭包的当前重量Gj分别小于预设重量值G0，控制所述吊钩组根据所述目标运动轨迹将数个卸料后的空活性炭包运回至装料初始坐标对应的位置。
CN201811290262.0A 2018-10-31 2018-10-31 一种活性炭自动卸料系统及其控制方法 Active CN109110635B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811290262.0A CN109110635B (zh) 2018-10-31 2018-10-31 一种活性炭自动卸料系统及其控制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811290262.0A CN109110635B (zh) 2018-10-31 2018-10-31 一种活性炭自动卸料系统及其控制方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN109110635A CN109110635A (zh) 2019-01-01
CN109110635B true CN109110635B (zh) 2020-09-15

Family

ID=64855944

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811290262.0A Active CN109110635B (zh) 2018-10-31 2018-10-31 一种活性炭自动卸料系统及其控制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109110635B (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112208512A (zh) * 2020-09-15 2021-01-12 中冶宝钢技术服务有限公司 抱罐车自动抱罐控制装置、控制方法及抱罐车
CN113562588B (zh) * 2021-09-23 2021-12-14 河南卫华重型机械股份有限公司 一种具有自动切割吨包袋功能的卸料吊具
CN113942712B (zh) * 2021-09-30 2022-09-27 衡阳鑫山机械设备制造有限公司 锤击式血浆袋破袋机

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2892790Y (zh) * 2006-03-30 2007-04-25 贵阳铝镁设计研究院 一种袋装货物的起吊装置
CN101700816A (zh) * 2009-11-24 2010-05-05 中冶北方工程技术有限公司 袋装粉状物料拆袋机
CN204548691U (zh) * 2015-04-16 2015-08-12 武汉科技大学 一种粉状物料与包装袋的自动分离机
CN104843259A (zh) * 2015-04-16 2015-08-19 武汉科技大学 一种全自动破袋卸料移袋机
CN107265301A (zh) * 2017-08-18 2017-10-20 湖州市长兴隆昌丝绸有限公司 一种并轴机的上料装置
CN207417766U (zh) * 2017-06-29 2018-05-29 湖南中冶长天节能环保技术有限公司 活性炭装填装置

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2892790Y (zh) * 2006-03-30 2007-04-25 贵阳铝镁设计研究院 一种袋装货物的起吊装置
CN101700816A (zh) * 2009-11-24 2010-05-05 中冶北方工程技术有限公司 袋装粉状物料拆袋机
CN204548691U (zh) * 2015-04-16 2015-08-12 武汉科技大学 一种粉状物料与包装袋的自动分离机
CN104843259A (zh) * 2015-04-16 2015-08-19 武汉科技大学 一种全自动破袋卸料移袋机
CN207417766U (zh) * 2017-06-29 2018-05-29 湖南中冶长天节能环保技术有限公司 活性炭装填装置
CN107265301A (zh) * 2017-08-18 2017-10-20 湖州市长兴隆昌丝绸有限公司 一种并轴机的上料装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN109110635A (zh) 2019-01-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN109110635B (zh) 一种活性炭自动卸料系统及其控制方法
CN207275774U (zh) 一种智能装车系统
CN107585597A (zh) 一种智能装车系统
CN207417766U (zh) 活性炭装填装置
CN110697582A (zh) 一种活性炭装填方法及系统
KR102154171B1 (ko) 분체 일괄처리 시스템
CN115213188B (zh) 一种刚性填埋场危废填埋方法及系统
CN211366740U (zh) 一种活性炭装填系统
CN109132866B (zh) 一种活性炭自动装填系统及其控制方法
CN109230592B (zh) 一种活性炭自适应卸料系统及其控制方法
CN207418112U (zh) 一种起吊工具
CN206255637U (zh) 一种大包自动吸料装置
CN209097176U (zh) 一种活性炭卸料系统
JP2003146579A (ja) クレーン制御装置及び制御方法
CN112693805B (zh) 一种危废吨包破袋下料装置及危废填埋系统
CN211417783U (zh) 用于废酸再生机组的包装机氧化物粉出料装置
WO2004022474A1 (en) Gantry crane
CN109230591B (zh) 活性炭自动上料系统及其控制方法和装置
CN212424675U (zh) 一种自动装车机
CN109205201A (zh) 活性炭装填装置、方法、控制系统以及活性炭包装袋
CN208007454U (zh) 一种活性炭的包装生产线
CN110044182B (zh) 高精度熔炼系统及其工作方法
CN209663771U (zh) 一种密度板分拣装置
CN109368161B (zh) 活性炭上料系统及其控制方法和装置
CN115213189B (zh) 一种刚性填埋场危废装填系统及控制方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant