CN109108294A - 一种粉末冶金闸片加工工艺及自动化生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种粉末冶金闸片加工工艺及自动化生产线，属于冶金加工领域，粉末冶金闸片加工工艺，包括如下步骤：S100：选择原材料，进行配料；S200：将配好的材料进行混合，至混合均匀；S300：将混合均匀的材料进行压制成型，然后进行烧结和整型。本发明提供的粉末冶金闸片加工工艺利用合理的步骤规划和更加快速便捷的信息收集方式，极大的提供的粉末冶金闸片的加工效率，同时可以减小负责人的劳动强度，从而节约人工成本。
Description
技术领域
本发明涉及冶金加工领域，具体而言，涉及一种粉末冶金闸片加工工艺及自动化生产线。
背景技术
传统粉末冶金生产现场局限于当前的业务操作模式还是传统模式，生产信息收集还主要依靠如手工记录，手工表单，邮件沟通等，统计手段落后，信息收集滞后，信息处理不及时，批次安排不合理，库存周转效率低下，设备使用效率不高；同时，粉末冶金生产制造过程的可视化程度差，当前生产状态不能够得到及时反映，负责人员不能第一时间进行处理。各系统部门信息不能有效整合，各系统之间的交互还处于较为初步水平，沟通效率较为低下，这造成了资源成本和时间成本的浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种粉末冶金闸片加工工艺，以改善现有的粉末冶金生产的成本高且效率低的问题。
本发明的目的在于提供一种粉末冶金闸片自动化生产线，以改善现有的粉末冶金生产的成本高且效率低的问题。
本发明是这样实现的：
基于上述的第一目的，本发明提供了一种粉末冶金闸片加工工艺，包括如下步骤：
S100：选择原材料，进行配料；
S200：将配好的材料进行混合，至混合均匀；
S300：将混合均匀的材料进行压制成型，然后进行烧结和整型。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S100中，在进行配料时，有不合格的产品需要进行处理，在进行处理时，首先对不合格产品进行检查，判断不合格产品是否可人工增加分料量来达到合格要求，
若其中一种或者其中多种成分配料超量，应根据超量多少，按配方比例补充其他配料至满足配方要求，并通知程序合格，可以进入下一个步骤。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S100中，在配料系统内编辑至少500个配方。
在本实施例的一种实施方式中：所述步骤S200包括如下步骤：
S201：抓取骨架安装到上模；
S202；先后分别取一定量的面料和底料放入下模型腔，将面料压平，底料填平，然后对材料进行压制；
S203：对压制好的压制件进行检测，若检测不合格，则放入废料框内，若检测合格，则对所述压制件进行激光打标；在同一批次中连续出现两件不合格产品，或者在同一批次中出现三件或者三件以上的不合格产品，则系统进行工序报警。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤200中，利用第一抓手将骨架从摆盘放入上模，利用第二抓手将压制件放入检测位，并利用第二抓手将检测合格的压制件送入激光打标系统内，并将完成激光打标的所述压制件放回所述摆盘的原位置。
在本实施例的一种实施方式中：所述整型操作包括如下步骤：
S301：抓取经过压制成型的材料到压机型腔内，由压机压制成型；
S302：将经过压机压制成型的整型件送到检测位；
S303：由检测系统对整型件进行检测，如果合格，则放到摆盘内，如果不合格，则重复步骤S301。
在本实施例的一种实施方式中：所述步骤S303中，经过第二次检测仍不合格的所述整型件，直接放入废料框内；在同一批次中连续出现两件不合格产品，或者在同一批次中出现三件或者三件以上的不合格产品，则系统进行工序报警。
在本实施例的一种实施方式中：所述粉末冶金闸片加工工艺还包括步骤S400：对经过整型的整型件进行装配和表面处理，并进行包装。
在本实施例的一种实施方式中：步骤S400包括如下步骤：
S401：对烧结件进行装配，然后由总装干涉进行重量检测，在同一批次中连续出现两件不合格产品，或者在同一批次中出现三件或者三件以上的不合格产品，则系统进行工序报警；
S402：在激光刻码工位对装配座进行该工位的零位找正后，对装配体进行打码：
S403：将打码完成的装配体送入表面处理自动化单元进行表面处理：
S404：对表面处理完成的装配件进行包装。
基于上述的第二目的，本发明还提供了一种粉末冶金闸片自动化生产线，包括称量系统、混料系统、压制系统、烧结系统、整型单元、装配单元和包装单元，所述称量系统的输出端朝向所述混料系统设置，所述混料系统朝向所述压制系统设置，所述压制系统的输出端朝向所述烧结系统设置，所述烧结系统的输出端朝向所述整型单元设置，所述整型单元的输出端朝向所述装配单元设置，所述装配单元的输出端朝向所述包装单元设置。
与现有技术相比，本发明实现的有益效果是：
本发明提供的粉末冶金闸片加工工艺利用合理的步骤规划和更加快速便捷的信息收集方式，极大的提供的粉末冶金闸片的加工效率，同时可以减小负责人的劳动强度，从而节约人工成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要实用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本发明实施例1提供的粉末冶金闸片加工工艺的工序流程图；
图2示出了本发明实施例1提供的自动计量称重压制单元的工序流程图；
图3示出了本发明实施例1提供的自动整型单元的工序流程图；
图4示出了本发明实施例1提供的自动装配单元的工序流程图；
图5示出了本发明实施例1提供的自动包装的工序流程图。
具体实施方式
下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，上面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行了清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以上对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
实施例1
参照图1至图3，本发明提供了一种粉末冶金闸片加工工艺，包括如下步骤：
S100：选择原材料，进行配料；
S200：将配好的材料进行混合，至混合均匀；
S201：抓取骨架安装到上模；
S202；先后分别取一定量的面料和底料放入下模型腔，将面料压平，底料填平，然后对材料进行压制；
S203：对压制好的压制件进行检测，若检测不合格，则放入废料框内，若检测合格，则对所述压制件进行激光打标；在同一批次中连续出现两件不合格产品，或者在同一批次中出现三件或者三件以上的不合格产品，则系统进行工序报警。
S300：将混合均匀的材料进行压制成型，然后进行烧结和整型。
S301：抓取经过压制成型的材料到压机型腔内，由压机压制成型；
S302：将经过压机压制成型的整型件送到检测位；
S303：由检测系统对整型件进行检测，如果合格，则放到摆盘内，如果不合格，则重复步骤S301。
S400：对经过整型的整型件进行装配和表面处理，并进行包装。
S401：对烧结件进行装配，然后由总装干涉进行重量检测，在同一批次中连续出现两件不合格产品，或者在同一批次中出现三件或者三件以上的不合格产品，则系统进行工序报警；
S402：在激光刻码工位对装配座进行该工位的零位找正后，对装配体进行打码：
S403：将打码完成的装配体送入表面处理自动化单元进行表面处理处理：
S404：对表面处理完成的装配件进行包装。
在所述步骤S100中，在进行配料时，有不合格的产品需要进行处理，在进行处理时，首先对不合格产品进行检查，判断不合格产品是否可人工增加分料量来达到合格要求，
若其中一种或者其中多种成分配料超量，不允许报废，应根据超量多少，按配方比例补充其他配料至满足配方要求，并通知程序合格，可以进入下一个步骤。
其中，自动计量称重压制单元的工序为：(1)准备就绪：包含面料桶和底料桶就绪、配料系统就绪、模具就绪、摆盘零位对中机构就绪、液压机就绪、机器人就绪、检测系统就绪等。(2)抓手机构1抓取骨架到上模：机器人抓手机构1将骨架从摆盘上抓取到上模上，由上模骨架夹持机构将骨架定位夹紧并锁死，保证骨架背面与上模平面紧密贴合。(3)面料计量称重填料：面料采用计量法称重，计量精度满足工艺参数要求，并将计量合格的粉料通过配料系统投送到下模腔。(4)面料压平：面料输送机构上应具备一套执行机构，在完成面料投料的回程过程中，实现对面料的压平处理。(5)底料填平：压机中模移动，通过容积法，底料填料机构将底料填平下模腔。(6)压机压制：一模一压，压机自动压制，并保压10秒钟。保压阶段，上模骨架夹持机构即可解锁骨架。(7)退模退料：上模快速回到初始位，下模退料。(8)在第(3)步到第(7)步时间段内，抓手机构1在摆盘上抓取骨架做准备，第(7)步完成后，抓手机构1执行第(2)步程序。(9)抓手机构2抓取压制件到检测位：抓手机构1执行第(2)步程序放完骨架后，抓手2取出压制件到检测位，抓手机构2离开压力机，进入安全区域后，开式执行第(3)步到第(8)步。(10)检测：压制件在检测位检测重量和高度合格后，抓手机构2将其放到激光打标系统进行打标。检测不合格，抓手机构2将压制件放到废料框。(11)激光打标：按照工艺要求在骨架背部平面进行激光打标。(12)抓手2抓取压制件到摆盘：完成打标后，抓手机构2将压制件放到摆盘的原位置。
在所述步骤S100中，在配料系统内编辑至少500个配方。
在所述步骤200中，利用第一抓手将骨架从摆盘放入上模，利用第二抓手将压制件放入检测位，并利用第二抓手将检测合格的压制件送入激光打标系统内，并将完成激光打标的所述压制件放回所述摆盘的原位置。
所述步骤S303中，经过第二次检测仍不合格的所述整型件，直接放入废料框内；在同一批次中连续出现两件不合格产品，或者在同一批次中出现三件或者三件以上的不合格产品，则系统进行工序报警。
自动整型单元的工序为：(1)准备就绪：包含摆盘零位对中机构就绪、液压机就绪、机器人就绪、检测系统就绪等。(2)抓手1抓取待整型件到液压机：机器人抓手1将待整型件从摆盘上抓取到液压机模具型腔内。(3)压机压制整型：一模一压，压机自动压制，并保压10秒钟。(4)抓手2抓取整型件到检测位：在执行第(3)步时，抓手1继续抓取待整型件到等待位。第(3)步执行完成后，抓手2抓取已整型件，抓手1放入待整件，抓手2将已整件放入检测位。(5)检测：已整型件在检测位检测，检测不合格，抓手2将压制件放到废料框。(6)抓手2抓取到摆盘：检测合格，抓手2将已整型件放到摆盘原位置。
自动装配单元的工序为：(1)钢背经过全检合格后上线应考虑全自动化，检查数据与完成装配后激光刻码的编号一一对应，保存在监控室供查询。(2)正六边形摩擦体烧结件、斜六边形烧结件、支撑定位座应通过轨道式上下料机从缓存库中取出，以摆盘形式送到各自工位待料区。(3)卡簧应准确卡在摩擦体烧结件销杆的卡簧槽内，注意卡簧的装配方向应区分正面和背面，装好卡簧以后，卡簧中心与边缘应处于同一平面内。卡簧压装过程中应保证卡簧的开口方向保持一致。按要求完成卡簧压装后，由输送线体将装配件连带仿形定位装配座自动送到总装干涉检查工位。(4)总装干涉检查为自动化检测，检测完后自动对其称重，防止漏装和错装零部件。对不合格的产品进行分选隔离，待集中处理，连续出现2件不合格品，或同批次出现3件不合格品，则系统进行工序报警。(5)在激光刻码工位对装配座进行该工位的零位找正后，由激光刻码机按要求在合格装配体的钢背相应位置进行生产批次号的打码。(6)按要求完成激光刻码后，由输送线体将装配体送入后续表面处理自动化单元的待料区。
自动包装工序为：(1)由机器人转运机构抓取经过套袋的闸片，先通过扫码器进行扫码，并按要求放入经过开箱机开箱并折好封底的包装箱内，注意闸片上下两面的放置要求，两块闸片的摩擦体需要相向放置，且上下两块闸片之间需要垫一块5层瓦楞纸板。(2)由填充物插入器将填充物按设定长度切断并插入包装箱内指定位置。(3)分别通过合格证自动投放机构和干燥包自动投放机构，向包装箱内准确无误地投放合格证和干燥剂。(4)紧接着对包装箱外表面指定位置进行激光喷码，喷码内容应该包含内装两块闸片钢背上的编号，保证从包装箱外的喷码可快速查找需要的闸片。喷码要求字迹清晰。(5)通过封箱机将包装箱封箱，并用粘胶带进行封口。(6)通过包装捆扎机，先对包装箱宽度方向进行三条捆扎带一次性捆扎，再对包装箱长度方向进行一条捆扎带的捆扎。
实施例2
本发明还提供了一种粉末冶金闸片自动化生产线，包括称量系统、混料系统、压制系统、烧结系统、整型单元、装配单元和包装单元，所述称量系统的输出端朝向所述混料系统设置，所述混料系统朝向所述压制系统设置，所述压制系统的输出端朝向所述烧结系统设置，所述烧结系统的输出端朝向所述整型单元设置，所述整型单元的输出端朝向所述装配单元设置，所述装配单元的输出端朝向所述包装单元设置。
其中，称量系统、混料系统和压制系统组成自动计量称重压制单元。
为防止投错物料，每套无尘投料仓都应配备条码防错系统。当操作人员需要向投料仓内投料时，首先用扫码枪对物料条码进行扫描，其相对应的投料仓盖即打开，然后人工将相应的物料投入投料站的料仓内，如取错物料，料仓盖将无法打开。
该系统应配备微型条码打印机，可以查询、打印当月每天各个投料站料仓的储存数量、投料情况，也应可根据批次号查询相关信息并打印，其中条码及批次号打印数量可任意选择。
自动计量称重配料系统的配置应保证本自动化系统功能的完整性、可靠性和实用性。计量称重配料全自动，正常工作过程中避免人为因素影响。配料系统的储料仓至少应有20套，双排布置，分别对应无尘投料站的投料仓，其中12套为面料储料仓，2套为底料储料仓，6套为备用。面料与底料完全独立分开计量称重，每种物料在计量称量过程中不能产生系统内或系统外的交叉污染，以及不能产生扬粉。每个储料仓配备独立的料位传感器、计量传感器和计量称重配套设备。配方必须实现权限管理，区分管理人员和操作人员权限。该系统必须能够自动存储配料过程中所有信息，实现产品的可追溯性，能打印报表，并应可储存编辑至少500个配方。配料筒根据设定的配方自动识别物料种类，准确就位对应的储料仓的出料口，每种物料按配比自动计量称重后，自动将物料卸入配料筒。面料与底料的配料筒应完全独立分开，杜绝两种成分的粉料发生交叉污染。配料时配料口与配料筒应无尘对接，配料及卸料过程严禁粉料泄漏，以及不能产生扬粉。配料筒应在每次配料前自动称皮重，完成配料后，自动称总净重。为便于粉料批次化配料管理，配料系统应具备储料仓剩余物料自动放空清理残料的处理功能。与粉料接触的设备零部件或料仓均采用奥氏体不锈钢，避免铁磁性粉料产生磁性附着，料仓内部无缝镜面抛光，并具备足够强度。配料系统应考虑避免系统设备本体材料磨损对配料成分造成污染。配料系统应考虑合理的集尘、除尘措施和便于维修。
配料系统底部的辊道输送线负责将配料筒准确就位对应的配料口。升降机负责将完成配料的配料筒提升到一定高度，并与位于该高度的输送线合理对接。通过输送线将经过提升的配料筒准确送到后续混料单元的进料口，并保证配料筒卸料口与混料单元进料口的无尘化对接。
配料系统底部辊道输送线体后段端部需设计人工处理工位，操作员可以在此工位处理不合格粉料或清仓粉料。人工处理工位示意图该工位需配备触摸屏，触摸屏需具备权限阅读功能，便于符合权限要求的人员观察配料数据及执行命令。处理不合格产品：配料不合格的粉料，不允许立即进入混料系统，辊道输送线体应可反向输送，将载有不合格粉料的配料筒送入人工处理工位，并通过声光形式报警指示配料错误，通知操作人员及时处理。通过检查每组配料数据，判断是否可人工增加粉料量来达到合格要求：若配料欠量，则人工完成补充配料，并通知程序合格，可进入混料单元；若配料超量，则通知程序该次配料作报废处理，并由人工完成废料处理。清仓：具备放料清仓功能，首先将清仓桶放置在人工处理工位，选择清仓程序，清仓桶自动到需要处理的配料仓位放料后，回到人工处理工位由人工处理。
自动混料系统的配置应保证本单元功能的完整性、可靠性和实用性，其中应包含但不限于以下部分：混料机、喷液系统、自动放料阀、定量分料装置、可移动式接料筒、输送线体等，以及系统相关电气设施。该系统必须能够自动存储混料过程中所有信息，如混料量、混料时间、喷液量(喷液量可调)等，能打印报表，满足产品的可追溯性。混料机的混料形式应充分考虑物料松装密度和混料速度，保证混料均匀度要求和降低粉料对设备的磨损，防止设备结构与物料接触部分的磨损对物料成分的影响。混料设备的选型应保证混料过程中和混料结束后，粉料的温度低于40℃。混料机卸料口及内部结构形式，应保证每次完成混料后能够充分卸料无残留。粉料中包含重粉和轻粉，混料后的粉料，在卸料、定量分装、转运等过程中，应避免振动和抖动，防止物料在混合后产生明显的偏析。每套混料设备下方应设计独立的定量分料装置，用于均匀分配物料。完成混料后，由人工取样对物料进行碳硫均匀度测试，对均匀性不合格的允许二次重新混合，因此混料机应具备取样口。如仍然不合格则系统报警，本次混合的物料报废，混料系统应具有废料收集功能，并严格控制粉尘污染。废料收集容器应单独设置，不应和合格粉料的容器交叉使用。混料系统底部的输送线体负责将混料合格并经过定量分装的配料筒，送到待取料口，等待轨道式上下料升降机取料。混料系统底部的输送线体负责将混料不合格的粉料送到线体后段端部的人工处理工位，等待人工处理。应具备清仓放料功能及设置人工处理工位。执行清仓时，由专用的清仓筒就位卸料口，无尘对接后，执行对混料机的清仓工作。清仓结束后，清仓筒回到人工处理工位，由人工完成处理工作。混料机设备材质要求：与物料接触部分：奥氏体不锈钢，保证本身无磁性且无导磁性。设备内表面处理：无缝镜面抛光。
物料自动周转及缓存货架单元的配置应保证本单元功能的完整性、可靠性和实用性，其中应包含但不限于以下部分：轨道式上下料升降机、单元货格式缓存货架、辊道/链式输送线、自动寻址系统等。
物料自动周转及缓存货架单元主要负责衔接“自动混料单元”、“自动计量称重压制单元”、“骨架和支撑定位座摆盘码垛单元”、“自动整型单元”、“自动装配单元”等工序环节之间的自动寻址、物料周转及自动装取。轨道式上下料升降机自动寻址，将经过摆盘的骨架、支撑定位座和钢背，取放到缓存货架或直接放到需要上述工件的单元。轨道式上下料升降机自动寻址，将混好粉料的配料桶取放到缓存库或直接放到需要粉料的压制单元。轨道式上下料升降机自动寻址，将压制后经过自动摆盘的压制件，取放到缓存库或需要对压制件进行烧结的传送单元待料口。轨道式上下料升降机自动寻址，从辊道单元的上料口将烧结后经过摆盘的烧结件，取放到缓存库或需要对烧结件进行整型的辊道单元待料口。轨道式上下料升降机自动寻址，将经过整型并自动摆盘的整型件取放到缓存库，待性能试验结果。轨道式上下料升降机自动寻址，将性能试验合格的整型件取放到装配单元的辊道待料口。轨道式上下料升降机自动寻址，负责空配料筒、空摆盘在缓存库及各单元的取放、周转。辊道/链式输送线负责轨道式上下料升降机与各工位之间，不能直接就位的输送衔接。压制单元的辊道待料口，及各工位辊道单元待料口，应考虑物料暂存作用。
轨道式上下料升降机控制系统需具备位置控制、速度控制及方向控制等功能，所有这些控制都应该通过相应控制装置来实现。轨道式上下料升降机的控制系统应具备一系列自检和联锁保护程序，确保在操作错误时不发生事故。对机械及电气故障能进行判断、报警和向主机系统传递故障信息。轨道式上下料升降机控制系统应具备自动和远程手动两种操作方式。升降机可在车间纵向方向实现沿轨道平面的纵向水平平移。升降机载物台及货叉应具备上下升降功能，可在安全升降范围内任意高度平层停留。上下料升降机载物台及货叉在任意平层高度，应具备横向伸出和缩回功能，可实现在需要支取或者放置料筒、托盘的工位，对料筒、托盘执行自动寻址、自动取放操作。针对每个工位伸缩距离不同，应能在最大伸缩范围内任意位置平层停留，伸缩范围应满足每个工位取放料筒、摆盘或托盘需要。升降机应具备单程就位，取放两套料筒、摆盘或托盘需要。升降机运行速度要满足整体节拍要求。升降机运行过程中应平稳，具有加速、匀速、减速功能。升降机停放精度应能满足料筒、托盘定位需求。升降机的控制系统应具备自动和手动两种控制模式，在不工作时应停靠在预设零位，检修时应可执行手动控制指令。
为了便于后续自动化压制系统的顺利运行，需要将正六边形骨架、斜六边形骨架、支撑定位座和钢背四种配件进行预先摆盘。该单元应包含但不限于以下部分：四套摆盘区、钢背尺寸检测区、辊道输送线体等，以及系统相关电气设施。人工摆盘单元分别设置四个摆盘区，分别对应四种零配件的摆盘作业。
压制系统的设备配置应保证本单元自动化系统功能的完整性、可靠性和实用性，其中应包含但不限于以下部分：万能四柱伺服液压机、成型模具、面料配料筒、底料配料筒、面料计量称重送料机构、底料填料机构、辊道/链式输送线体、摆盘零位对中机构、机器人及抓手机构、金属表面瑕疵视觉检测系统、检重测高机构、自动激光打标机等，以及系统相关电气设施。每台液压机应配备上述部分各一套。压制后，保证摩擦体粉料成型紧实，要求摩擦体与骨架紧密贴合，产品不允许纵向(轴向)裂纹、分层、掉边角、疏松等缺陷。在没有外力撞击或明显振动的情况下，骨架与摩擦体粉料不应开缝、分离、脱落。压制后，不允许出现粉料通过骨架上的孔，被压在骨架背面的情况。
四柱伺服液压机主要技术指标
公称力：3150kN
液压系统额定工作压力：25MPa
液压系统最高耐压等级：31.5MPa
主油缸最大压制力：3150kN
主油缸最大返程力：630kN
主油缸最大行程：满足自动化夹具及模具设计空间要求
主油缸快下速度：180mm/s
主油缸慢下速度：0～25mm/s(速度可调)
主油缸比例浮动速度：8～25mm/s(速度可调)
主油缸返程速度：360mm/s
主油缸速度比：2.0
下顶出油缸最大顶出力：400kN
下顶出油缸最大返程力：315kN
下顶出油缸最大行程：200mm
下顶出油缸顶出速度：95mm/s
下顶出油缸比例浮动速度：8～25mm/s(速度可调)
下顶出油缸返程速度：152mm/s
下顶出油缸速度比：1.6
压机应可配置粉料的计量称重填料机构。主油缸压力反馈采用压力传感器控制。主油缸和下顶出油缸的位移反馈采用位移传感器控制。中模位移需要采用位移传感器控制。液压系统的设计应采用变频伺服驱动，具备压力反馈及位移反馈，保证精确的压力控制和位移控制。操作区配备至少两对安全光栅，保证操作安全。具备电气、机械互锁装置。液压阀块与油缸之间的管路连接必须采用硬管密封连接，耐压等级应满足设备最高耐压等级要求。
成型模具设计应具备先进性及合理性。成型模具材料及加工应达到国内领先水平。加工精度应符合产品要求，易损模具寿命应满足10万件压制产品的加工，其他工装等除特殊情况不应该出现损坏状况。成型模具的设计应保证稳定实现产品自动化压制，应满足正六边形摩擦体和斜六边形摩擦体的生产工艺需求。成型模具的上模设计，应考虑整体设计骨架夹持机构和骨架定位装置，满足摩擦体骨架的定位预夹持工艺需求。该夹持机构应设计巧妙，简单可靠。成型模具的上模设计，应保证在压制过程中，骨架平面受力，而骨架背部凸起部位不受力。
配料筒包含面料配料筒和底料配料筒，两种配料筒允许统一规格，但不允许混用，避免两种粉料发生交叉污染。配料筒材质应采用奥氏体不锈钢，避免铁磁性粉料在筒壁产生磁性附着。配料筒内壁应采用无缝镜面抛光工艺，无死角，保证卸料畅通且不分层。配料筒底部应具备机械式快启快闭装置，从液压机料仓位取下配料筒的过程中，空料筒底部机械式自动封闭。载料筒就位液压机料仓位时，料筒底部机械式自动打开。配料筒预留的叉取位置尺寸，尽量考虑与摆盘叉取位置尺寸统一。
面料计量称重单元将计量称重合格的粉料，通过送料装置送到型腔上方进行填料，保证填料平面的均匀性并压平，完成投料后回到初始位进行下一次计量称重，等待填料。应该按要求严格控制计量精度，防止计量称重超差影响生产质量和生产效率。尤其应该考虑称量超重的情况下，将该次称重的料集中收集，由人工处理，不允许将因计量超重的料作为废料处理。粉料计量和填料过程中，应避免振动和高落差填料，防止粉料产生明显的偏析现象，影响产品质量。在面料计量、称重、填料过程中，严格控制粉尘外漏和扬粉，面料的损耗不应超过0.3％。
底料送料机构通过合理的设计，将底料送到型腔上方进行填料，保证填料平面的均匀性，完成投料后回到初始位等待。设计应避免送料机构的严重磨损，造成大量的粉料损耗。在底料填料过程中，严格控制粉尘外漏和扬粉，底料的损耗不应超过0.3％。
本单元的辊道/链式输送线体负责轨道式上下料机在本单元的放料位和机器人取料位之间的物流衔接。其余满足本技术要求第“4.5.6辊道/链式输送线”相关要求。
摆盘零位对中机构应设计简单可靠，宜考虑将摆盘就近脱离辊道/链式输送线体，并按照机器人预设零位，对摆盘进行零位对中作业，保证与机器人预设零位保持一致。
机器人及夹持机构选型应满足此工序要求。机器人第六轴上应具有两套夹持机构，实现同一工位的快速取件和放件，气动元件要求采用SMC品牌。两套夹持机构分别用于夹持正六边形骨架或斜六边形骨架，以及压制后的摩擦体压制件。与粉料接触的夹持机构应采用奥氏体不锈钢。夹持机构铰接部位应合理设计，经久耐用，并采用无油润滑。
金属表面瑕疵视觉检测系统必须能在线检测摩擦体六个棱边面和外侧表面，共7个金属表面的瑕疵，尽量考虑静态检测，瑕疵检测应具备自学习自适应和瑕疵报警功能，瑕疵检测和瑕疵报警应是动态实时的。系统需具备精度高、故障率低等特点，需用工业级数字相机和工业级PC机向结合来完成系统任务，系统必须有光机电一体化设计应用技术，确保系统集成高效。为了降低视觉检测系统的误判率，可考虑在检测区域采用暗箱配合LED光源，使摄像机视野范围内的光源一直保持稳定并不受外界影响。系统应能在0.2秒内给出判断被检测面是否存在瑕疵，若存在则标识出瑕疵位置且报警提示。对有瑕疵的图像进行保存待质量评估。系统检测瑕疵大小的误差精度应可调，面积瑕疵0.5mm2，线瑕疵0.3mm(宽度)×2mm(长度)，通过友好人机界面在图像中标识出瑕疵位置，并给予报警提示。应合理考虑设计，将金属表面瑕疵视觉检测系统与后续的检重测高机构和自动激光打标机进行合理的整合。
检重测高机构可在线对正六方形摩擦体压制件或斜六方形摩擦体压制件进行静态自动检测压制后摩擦体的高度，检测精度需达到0.01mm。可在线对正六方形摩擦体压制件或斜六方形摩擦体压制件进行静态自动检测压制后摩擦体的重量，检测精度需达到0.01g。在线检测产品的高度和重量，分度值为0.02mm/0.1g。即重量每变化0.1g，高度变化值不能超过0.02mm。应合理考虑设计，将检重测高机构与金属表面瑕疵视觉检测系统和后续的自动激光打标机进行合理的整合。
自动激光打标机应考虑采用小型桌面式，并且应考虑与前述金属表面瑕疵视觉检测系统和检重测高机构的系统整合。
激光类别：脉冲光纤激光器
打码速度：1～6000mm/s
文本行数：根据打码区域
字符高度：根据打码区域
运行模式：脉冲
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种粉末冶金闸片加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S100：选择原材料，进行配料；
S200：将配好的材料进行混合，至混合均匀；
S300：将混合均匀的材料进行压制成型，然后进行烧结和整型。
2.根据权利要求1所述的粉末冶金闸片加工工艺，其特征在于，在所述步骤S100中，在进行配料时，有不合格的产品需要进行处理，在进行处理时，首先对不合格产品进行检查，判断不合格产品是否可人工增加分料量来达到合格要求，
若其中一种或者其中多种成分配料超量，应根据超量多少，按配方比例补充其他配料至满足配方要求，并通知程序合格，可以进入下一个步骤。
3.根据权利要求1所述的粉末冶金闸片加工工艺，其特征在于，在所述步骤S100中，在配料系统内编辑至少500个配方。
4.根据权利要求1所述的粉末冶金闸片加工工艺，其特征在于，所述步骤S200包括如下步骤：
S201：抓取骨架安装到上模；
S202；先后分别取一定量的面料和底料放入下模型腔，将面料压平，底料填平，然后对材料进行压制；
S203：对压制好的压制件进行检测，若检测不合格，则放入废料框内，若检测合格，则对所述压制件进行激光打标；在同一批次中连续出现两件不合格产品，或者在同一批次中出现三件或者三件以上的不合格产品，则系统进行工序报警。
5.根据权利要求4所述的粉末冶金闸片加工工艺，其特征在于，在所述步骤200中，利用第一抓手将骨架从摆盘放入上模，利用第二抓手将压制件放入检测位，并利用第二抓手将检测合格的压制件送入激光打标系统内，并将完成激光打标的所述压制件放回所述摆盘的原位置。
6.根据权利要求1所述的粉末冶金闸片加工工艺，其特征在于，所述整型操作包括如下步骤：
S301：抓取经过压制成型的材料到压机型腔内，由压机压制成型；
S302：将经过压机压制成型的整型件送到检测位；
S303：由检测系统对整型件进行检测，如果合格，则放到摆盘内，如果不合格，则重复步骤S301。
7.根据权利要求6所述的粉末冶金闸片加工工艺，其特征在于，所述步骤S303中，经过第二次检测仍不合格的所述整型件，直接放入废料框内；在同一批次中连续出现两件不合格产品，或者在同一批次中出现三件或者三件以上的不合格产品，则系统进行工序报警。
8.根据权利要求1所述的粉末冶金闸片加工工艺，其特征在于，所述粉末冶金闸片加工工艺还包括步骤S400：对经过整型的整型件进行装配和表面处理，并进行包装。
9.根据权利要求8所述的粉末冶金闸片加工工艺，其特征在于，步骤S400包括如下步骤：
S401：对烧结件进行装配，然后由总装干涉进行重量检测，在同一批次中连续出现两件不合格产品，或者在同一批次中出现三件或者三件以上的不合格产品，则系统进行工序报警；
S402：在激光刻码工位对装配座进行该工位的零位找正后，对装配体进行打码：
S403：将打码完成的装配体送入表面处理自动化单元进行表面处理：
S404：对表面处理完成的装配件进行包装。
10.一种粉末冶金闸片自动化生产线，其特征在于，包括称量系统、混料系统、压制系统、烧结系统、整型单元、装配单元和包装单元，所述称量系统的输出端朝向所述混料系统设置，所述混料系统朝向所述压制系统设置，所述压制系统的输出端朝向所述烧结系统设置，所述烧结系统的输出端朝向所述整型单元设置，所述整型单元的输出端朝向所述装配单元设置，所述装配单元的输出端朝向所述包装单元设置。
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