CN109108200A - 一种高精度锻压机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高精度锻压机，包括锻压装置、滴液槽以及矫正装置，矫正装置通过其一侧的回流管固定连接，滴液槽和矫正装置均位于锻压装置的同一侧，且矫正装置位于滴液槽与锻压装置连接一端的正上方，滴液槽的一侧设置有乳化液滴灌装置，该高精度锻压机结构合理，在锻压装置的一侧设置矫正装置，当加工件上的限位孔与锻压装置上的限位杆具有偏差时，锻压装置的冲床向下冲压，带动敲打组件向下对卡紧块下压，使卡紧块顺时针造成转动时对加工件卡紧效果减弱，同时使限位孔进行细微偏移，位于限位杆的正下方，使锻压装置上的冲针能够准确的对加工件进行冲孔，提高冲孔的精准度。

Description

一种高精度锻压机

技术领域

本发明涉及金属加工领域，特别涉及一种高精度锻压机。

背景技术

随着社会生产力的发展，越来越多的重工业生产设备应用到生活当中，尤其是锻压机。锻压机是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高等特点，压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。

如中国专利号CN 206392782 U公开的一种锻压机，包括安装板、控制箱，所述控制箱和安装板安装在一起，所述安装板表面设置有保护箱，所述保护箱内部设置有液压杆，所述液压杆另一端和连接块连接在一起，连接块另一端固定连接有锻压上模，安装板底端和支撑板固定连接在一起，支撑板表面设置有锻压下模，支撑板内部设置有电磁铁，所述支撑板底端表面处分别连接有弹性减震杆，弹性减震杆另一端和减震底座固定连接在一起，减震底座底端设置有一层防滑垫。

但在上述方案中，在对锻压机进行供料时通常使用放卷装置对锻压机进行持续供料来实现连续锻压，从而提高生产效率，但实际上，当锻压机在对加工件进行锻压时，往往需要放卷装置停止放料，同时进行锻压，但放卷装置停止时，会出现0.1-0.2毫米之间的误差，导致锻压机冲孔不精确。

发明内容

本发明的目的是提供一种高精度锻压机解决了上述背景技术提到的问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种高精度锻压机，包括锻压装置、滴液槽以及矫正装置，所述矫正装置通过其一侧的回流管固定连接，所述滴液槽和矫正装置均位于锻压装置的同一侧，且矫正装置位于滴液槽与锻压装置连接一端的正上方，所述矫正装置包括一组对称设置支撑板、顶板、转动轴、敲打组件以及卡紧块，所述支撑板固定安装在锻压装置靠近滴液槽的一侧且位于滴液槽的正上方，所述支撑板相互靠近的一侧均固定安装有副板，所述副板的顶部螺纹连接有顶板，所述两个副板之间设置有均若干个均匀分布的互辊组，所述每个滚轴组有两个上下互辊的滚轴一构成，所述转动轴设置在副板之间且其两端分别与副板转动连接，所述转动轴的另一端分别贯穿副板和支撑板且固定连接有连接块，所述连接块上设置有复位杆，卡紧块套接在转动轴的中部，所述敲打组件固定安装有锻压装置靠近矫正装置的一侧且位于卡紧块的正上方。

采用上述技术方案，在锻压装置的一侧设置矫正装置，当加工件上的限位孔与锻压装置上的限位杆具有偏差时，锻压装置的冲床向下冲压，带动敲打组件向下对卡紧块下压，使卡紧块顺时针造成转动时对加工件卡紧效果减弱，同时使限位孔进行细微偏移，位于限位杆的正下方，使锻压装置上的冲针能够准确的对加工件进行冲孔，提高冲孔的精准度。

作为优选，所述复位杆呈左长右短的V形，所述支撑板上且位于连接块的一侧固定安装有限位块一，所述限位块一和连接块均呈圆形。

采用上述技术方案，将复位杆设置成左长右短的V形，使两端的质量不一，当敲打组件对卡紧块向下推动时，卡紧块带动转动轴顺时针转动，从而使左端的复位杆向上翘起，当敲打组件向上移动时，由于复位杆左侧的质量大于右侧的质量使转动轴逆时针转动，从而使卡紧块回复远离的状态，设置限位块一能够限制左侧复位杆的位置。

作为优选，所述锻压装置与矫正装置之间设置有辅助装置，且辅助装置位于回流管的正上方，所述辅助装置包括调节板、固定板、支杆以及滚轮，所述固定板固定安装在副板靠近锻压装置的一侧，且固定板与两个副板相互垂直，所述调节板的设置在固定板的顶部，所述调节板上开设有均匀分布的固定孔，所述固定孔上设有相匹配的固定杆一，所述调节板靠近锻压装置的一侧焊接有支杆，所述支杆的另一端位于加工件的上方且与滚轮转动连接。

采用上述技术方案，通过设置辅助装置，当加工件在进行输送时，滚轮随着加工件运输方向进行转动，同时对加工件起到限位作用，避免矫正装置在对加工件位置进行矫正时，造成加工件弯曲，同时通过固定孔和固定杆一相互配合，能够调节调节板的位置。

作为优选，所述滴液槽的一侧设置有乳化液滴灌装置，所述乳化液滴灌装置包括设置有滴液槽一侧的放置架、储液桶、水龙头以及固定架，所述储液桶设置在安装架的顶部，所述固定架设置在滴液槽与安装架之间，所述储液桶靠近滴液槽的一侧开设有出液孔，所述水龙头与出液孔螺纹连接，所述固定架的顶部设置有套管，所述套管内设置有滴液管，所述滴液管的一端与水龙头的出水口处固定连接，且另一端位于滴液槽内加工件的正上方。

采用上述技术方案，通过设置乳化液滴灌装置够将乳化液滴落在加工件的表面，从而降低加工件在进行锻压时加工件表面的高温，通过设置水龙头能够控制乳化液滴落到加工件上的量，根据加工件的宽度不同调节乳化液的量，避免加工件上的乳化液太多导致浪费或过少降低降温效果。

作为优选，所述固定架的高度低于放置架的高度，且固定架的顶部开设有套管相配的半圆形安装槽，且安装槽沿其宽度方向贯穿固定架。

采用上述技术方案，通过开设安装槽，能使套管镶嵌在安装槽内，避免套管在固定架上产生移动，无法将乳化液滴到加工件的表面。

作为优选，所述矫正装置靠近乳化液滴灌装置的一侧设置有传输装置，所述传输装置包括一组弧板、滚轴二和滚轴三，所述弧板对称设置在支撑板相互靠近的一侧且远离锻压装置的一端，所述滚轴二沿弧板长度方向均匀分布，且其两端分别与两侧的弧板铰接，滚轴三铰接在两个弧板之间且位于滚轴二靠近锻压装置一端的正上方，所述滚轴二与滚轴三呈互辊设置。

采用上述技术方案，对加工件进行传输作用。

作为优选，所述两个滚轴二之间设置有限位机构，所述限位机构包括两个平行固定安装在两个弧板之间的支板、限位块二以及固定杆二，所述两个限位块二设置在两个支板之间间隙的顶部，且限位块二的直径大于两个支板之间的距离，所述固定杆二的下端依次贯穿限位块二与支板之间的间隙且与支板的底部的螺栓螺纹连接。

采用上述技术方案，通过设置限位机构，能够使该装置能够根据加工件宽度的不同，通过拧动螺栓，使两个限位块能够在支杆上移动，调节两个限位块之间的距离，能够使该传输装置对不同宽度的物料进行输送，提高实用性，同时对加工件进行夹紧作用，使加工件够在该传输装置上稳固的输送。

作为优选，所述敲打组件包括连接板与顶杆，所述连接板固定安装在锻压装置靠近矫正装置的一侧，所述顶杆螺纹连接在连接板的另一端。

采用上述技术方案，连接板与锻压装置的液压缸固定连接，能够使连接板跟着液压缸上下移动，带动另一端的顶杆上下移动，从而对顶杆底部的卡紧块进行敲打。

作为优选，所述滴液槽与矫正装置之间设置有导流板，所述导流板呈倾斜设置，所述导流板较高一端与锻压装置固定连接，且较低一端与滴液槽固定连接。

采用上述技术方案，导流板能够将加工件上滴落下来的乳化液重新导到滴液槽内，减少乳化液的浪费，提高乳化液利用率。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明另一示意图；

图3为本发明主视剖面图；

图4为图1中A处放大图；

图5为图2中B处放大图；

图6为本发明乳化液滴灌装置结构示意图。

附图标记：1、锻压装置；2、回流管；3、滴液槽；4、导流板；5、矫正装置；501、支撑板；502、顶板；503、转动轴；504、卡紧块；505、副板；507、互辊组；508、滚轴一；509、连接块；51、敲打组件；511、连接板；512、顶杆；5010、复位杆；5011、限位块一；6、辅助装置；601、调节板；602、固定板；603、支杆；604、滚轮；605、固定孔；606、固定杆一；7、乳化液滴灌装置；701、放置架；702、储液桶；703、水龙头；704、固定架；705、套管；706、滴液管；707、安装槽；8、传输装置；801、弧板；802、滚轴二；803、滚轴三；9、限位机构；901、支板；902、限位块二；903、固定杆二。

具体实施方式

以下所述仅是本发明的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本发明思路下的技术方案应当属于本发明的保护范围。同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

如图1所示，一种高精度锻压机，包括锻压装置1、滴液槽3以及矫正装置5，矫正装置5通过其一侧的回流管2固定连接，滴液槽3和矫正装置5均位于锻压装置1的同一侧，且矫正装置5位于滴液槽3与锻压装置1连接一端的正上方，滴液槽3的一侧设置有乳化液滴灌装置7，矫正装置5靠近乳化液滴灌装置7的一侧设置有传输装置8，锻压装置1与矫正装置5之间设置有辅助装置6，且辅助装置6位于回流管2的正上方。

如图6所示，乳化液滴灌装置7包括设置有滴液槽3一侧的放置架701、储液桶702、水龙头703以及固定架704，储液桶702设置在安装架的顶部，固定架704设置在滴液槽3与安装架之间，储液桶702靠近滴液槽3的一侧开设有出液孔，水龙头703与出液孔螺纹连接，固定架704的顶部设置有套管705，套管705内设置有滴液管706，滴液管706为橡皮软管，滴液管706的一端与水龙头703的出水口处固定连接，且另一端位于滴液槽3内加工件的正上方，通过设置乳化液滴灌装置7够将乳化液滴落在加工件的表面，从而降低加工件在进行锻压时加工件表面的高温，调节水龙头703的大小能够控制乳化液滴落到加工件上的量，根据加工件的宽度不同调节乳化液的量，避免加工件上的乳化液太多导致浪费或过少降低降温效果。

固定架704的高度低于放置架701的高度，且固定架704的顶部开设有套管705相配的半圆形安装槽707，且安装槽707沿其宽度方向贯穿固定架704，通过开设安装槽707，能使套管705镶嵌在安装槽707内，避免套管705在固定架704上产生移动，无法将乳化液滴到加工件的表面。

如图3所示，传输装置8包括一组弧板801、滚轴二802和滚轴三803，弧板801对称设置在支撑板501相互靠近的一侧且远离锻压装置1的一端，滚轴二802沿弧板801长度方向均匀分布，且其两端分别与两侧的弧板801铰接，滚轴三803铰接在两个弧板801之间且位于滚轴二802靠近锻压装置1一端的正上方，滚轴二802与滚轴三803呈互辊设置，对加工件进行传输作用。

如图2所示，两个滚轴二802之间设置有限位机构9，限位机构9包括两个平行固定安装在两个弧板801之间的支板901、限位块二902以及固定杆二903，两个限位块二902设置在两个支板901之间间隙的顶部，且限位块二902的直径大于两个支板901之间的距离，固定杆二903的下端依次贯穿限位块二902与支板901之间的间隙且与支板901的底部的螺栓螺纹连接，通过设置限位机构9，能够使该装置能够根据加工件宽度的不同，通过拧动螺栓，使两个限位块二902能够在支杆603上移动，调节两个限位块二902之间的距离，能够使该传输装置8对不同宽度的物料进行输送，提高实用性，同时对加工件进行夹紧作用，使加工件够在该传输装置8上稳固的输送。

如图3和图4所示，矫正装置5包括一组对称设置支撑板501、顶板502、转动轴503、敲打组件51以及卡紧块504，支撑板501固定安装在锻压装置1靠近滴液槽3的一侧且位于滴液槽3的正上方，支撑板501相互靠近的一侧均固定安装有副板505，副板505的顶部螺纹连接有顶板502，两个副板505之间设置有均若干个均匀分布的互辊组507，每个滚轴组有两个上下互辊的滚轴一508构成，转动轴503设置在副板505之间且其两端分别与副板505转动连接，转动轴503的另一端分别贯穿副板505和支撑板501且固定连接有连接块509，连接块509上设置有复位杆5010，卡紧块504套接在转动轴503的中部，敲打组件51固定安装有锻压装置1靠近矫正装置5的一侧且位于卡紧块504的正上方，在锻压装置1的一侧设置矫正装置5，当加工件上的限位孔与锻压装置1上的限位杆具有偏差时，锻压装置1的冲床向下冲压，带动敲打组件51向下对卡紧块504下压，使卡紧块504顺时针造成转动时对加工件卡紧效果减弱，同时使限位孔进行细微偏移，位于限位杆的正下方，使锻压装置1上的冲针能够准确的对加工件进行冲孔，提高冲孔的精准度。

复位杆5010呈左长右短的V形，支撑板501上且位于连接块509的一侧固定安装有限位块一5011，限位块一5011和连接块509均呈圆形，将复位杆5010设置成左长右短的V形，使两端的质量不一，当敲打组件51对卡紧块504向下推动时，卡紧块504带动转动轴503顺时针转动，从而使左端的复位杆5010向上翘起，当敲打组件51向上移动时，由于复位杆5010左侧的质量大于右侧的质量使转动轴503逆时针转动，从而使卡紧块504回复远离的状态，设置限位块一5011能够限制左侧复位杆5010的位置。

敲打组件51包括连接板511与顶杆512，连接板511固定安装在锻压装置1靠近矫正装置5的一侧，顶杆512螺纹连接在连接板511的另一端，连接板511与锻压装置1的液压缸固定连接，能够使连接板511跟着液压缸上下移动，带动另一端的顶杆512上下移动，从而对顶杆512底部的卡紧块504进行敲打。

如图5所示，辅助装置6包括调节板601、固定板602、支杆603以及滚轮604，固定板602固定安装在副板505靠近锻压装置1的一侧，且固定板602与两个副板505相互垂直，调节板601的设置在固定板602的顶部，调节板601上开设有均匀分布的固定孔605，固定孔605上设有相匹配的固定杆一606，调节板601靠近锻压装置1的一侧焊接有支杆603，支杆603的另一端位于加工件的上方且与滚轮604转动连接，通过设置辅助装置6，当加工件在进行输送时，滚轮604随着加工件运输方向进行转动，同时对加工件起到限位作用，避免矫正装置5在对加工件位置进行矫正时，造成加工件弯曲，同时通过固定孔605和固定杆一606相互配合，能够调节调节板601的位置。

Claims (9)

1.一种高精度锻压机，包括锻压装置(1)、滴液槽(3)以及矫正装置(5)，所述矫正装置(5)通过其一侧的回流管(2)固定连接，所述滴液槽(3)和矫正装置(5)均位于锻压装置(1)的同一侧，且矫正装置(5)位于滴液槽(3)与锻压装置(1)连接一端的正上方，其特征在于，所述矫正装置(5)包括一组对称设置支撑板(501)、顶板(502)、转动轴(503)、卡紧块(504)以及敲打组件(51)，所述支撑板(501)固定安装在锻压装置(1)靠近滴液槽(3)的一侧且位于滴液槽(3)的正上方，所述支撑板(501)相互靠近的一侧均固定安装有副板(505)，所述副板(505)的顶部螺纹连接有顶板(502)，所述两个副板(505)之间设置有均若干个均匀分布的互辊组(507)，所述每个滚轴组有两个上下互辊的滚轴一(508)构成，所述转动轴(503)设置在副板(505)之间且其两端分别与副板(505)转动连接，所述转动轴(503)的另一端分别贯穿副板(505)和支撑板(501)且固定连接有连接块(509)，所述连接块(509)上设置有复位杆(5010)，卡紧块(504)套接在转动轴(503)的中部，所述敲打组件(51)固定安装有锻压装置(1)靠近矫正装置(5)的一侧且位于卡紧块(504)的正上方。

2.根据权利要求1所述的一种高精度锻压机，其特征在于，所述复位杆(5010)呈左长右短的V形，所述支撑板(501)上且位于连接块(509)的一侧固定安装有限位块一(5011)，所述限位块一(5011)和连接块(509)均呈圆形。

3.根据权利要求1所述的一种高精度锻压机，其特征在于，所述锻压装置(1)与矫正装置(5)之间设置有辅助装置(6)，且辅助装置(6)位于回流管(2)的正上方，所述辅助装置(6)包括调节板(601)、固定板(602)、支杆(603)以及滚轮(604)，所述固定板(602)固定安装在副板(505)靠近锻压装置(1)的一侧，且固定板(602)与两个副板(505)相互垂直，所述调节板(601)的设置在固定板(602)的顶部，所述调节板(601)上开设有均匀分布的固定孔(605)，所述固定孔(605)上设有相匹配的固定杆一(606)，所述调节板(601)靠近锻压装置(1)的一侧焊接有支杆(603)，所述支杆(603)的另一端位于加工件的上方且与滚轮(604)转动连接。

4.根据权利要求1所述的一种高精度锻压机，其特征在于，所述滴液槽(3)的一侧设置有乳化液滴灌装置(7)，所述乳化液滴灌装置(7)包括设置有滴液槽(3)一侧的放置架(701)、储液桶(702)、水龙头(703)以及固定架(704)，所述储液桶(702)设置在安装架的顶部，所述固定架(704)设置在滴液槽(3)与安装架之间，所述储液桶(702)靠近滴液槽(3)的一侧开设有出液孔，所述水龙头(703)与出液孔螺纹连接，所述固定架(704)的顶部设置有套管(705)，所述套管(705)内设置有滴液管(706)，所述滴液管(706)的一端与水龙头(703)的出水口处固定连接，且另一端位于滴液槽(3)内加工件的正上方。

5.根据权利要求4所述的一种高精度锻压机，其特征在于，所述固定架(704)的高度低于放置架(701)的高度，且固定架(704)的顶部开设有套管(705)相配的半圆形安装槽(707)，且安装槽(707)沿其宽度方向贯穿固定架(704)。

6.根据权利要求1所述的一种高精度锻压机，其特征在于，所述矫正装置(5)靠近乳化液滴灌装置(7)的一侧设置有传输装置(8)，所述传输装置(8)包括一组弧板(801)、滚轴二(802)和滚轴三(803)，所述弧板(801)对称设置在支撑板(501)相互靠近的一侧且远离锻压装置(1)的一端，所述滚轴二(802)沿弧板(801)长度方向均匀分布，且其两端分别与两侧的弧板(801)铰接，滚轴三(803)铰接在两个弧板(801)之间且位于滚轴二(802)靠近锻压装置(1)一端的正上方，所述滚轴二(802)与滚轴三(803)呈互辊设置。

7.根据权利要求6所述的一种高精度锻压机，其特征在于，所述两个滚轴二(802)之间设置有限位机构(9)，所述限位机构(9)包括两个平行固定安装在两个弧板(801)之间的支板(901)、限位块二(902)以及固定杆二(903)，所述两个限位块二(902)设置在两个支板(901)之间间隙的顶部，且限位块二(902)的直径大于两个支板(901)之间的距离，所述固定杆二(903)的下端依次贯穿限位块二(902)与支板(901)之间的间隙且与支板(901)的底部的螺栓螺纹连接。

8.根据权利要求1所述的一种高精度锻压机，其特征在于，所述敲打组件(51)包括连接板(511)与顶杆(512)，所述连接板(511)固定安装在锻压装置(1)靠近矫正装置(5)的一侧，所述顶杆(512)螺纹连接在连接板(511)的另一端。

9.根据权利要求1所述的一种高精度锻压机，其特征在于，所述滴液槽(3)与矫正装置(5)之间设置有导流板(4)，所述导流板(4)呈倾斜设置，所述导流板(4)较高一端与锻压装置(1)固定连接，且较低一端与滴液槽(3)固定连接。