CN109078746A - 精确高效矿浆脱泥设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及脱泥设备技术领域，是一种精确高效矿浆脱泥设备，其包括开口朝上的槽体，槽体底部呈左上右下的倾斜状；在槽体内右上部左右间隔设置有两块将槽体内右上部分成给矿区和沉降区的分隔板，相邻的分隔板之间形成给矿区，右侧的分隔板与槽体右侧壁面之间形成沉降区，分隔板前后两侧分别与槽体内前后两侧固定在一起；槽体的右侧壁面设置有矿泥溢流口，矿泥溢流口的底端位于分隔板顶端上方。本发明结构合理而紧凑，使用方便，其对砂浆处理时，处理效果相较于现有脱泥设备，本发明能够降低矿砂损失，尽可能减少矿泥中矿砂的含量，从而降低矿泥产率，提高矿砂产率，并且能够使矿泥粒度更细。

Description

精确高效矿浆脱泥设备

技术领域

本发明涉及脱泥设备技术领域，是一种精确高效矿浆脱泥设备。

背景技术

脱泥是在选矿作业中，使矿浆中的细矿泥与粗砂分离的处理过程。矿泥在任何一种选矿过程中都是一种干扰因素，它直接影响分选指标和选矿药剂耗量，因此，脱泥作业是重选、磁选和浮选等选矿方法的关键性准备作业。脱泥的主要目的是使混杂和附着于粗矿粒上的细泥和细泥结成的泥团发生解离和分散，并将其脱除。脱泥是根据物料因粒度和密度之不同而在水介质中形成的沉降速度差进行的。

脱泥作业分为两个阶段，一为矿泥的解离与分散；二为泥与砂的分离；两个阶段可以分别或同时进行。所采用的设备为水力旋流器、脱泥斗和螺旋分级机等。

然而采用以上脱泥设备存在以下不足：矿泥产率高，矿砂产率低。矿泥产率高意味着部分矿砂随矿泥排出设备，造成矿砂损失，以致于矿砂产率低。

发明内容

本发明提供了一种精确高效矿浆脱泥设备，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有矿泥脱泥设备脱泥时，存在矿泥产率高和矿砂产率低的问题。

本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种精确高效矿浆脱泥设备，包括开口朝上的槽体，槽体底部呈左上右下的倾斜状；在槽体内右上部左右间隔设置有两块将槽体内右上部分成给矿区和沉降区的分隔板，相邻的分隔板之间形成给矿区，右侧的分隔板与槽体右侧壁面之间形成沉降区，分隔板前后两侧分别与槽体内前后两侧固定在一起；槽体的右侧壁面设置有矿泥溢流口，矿泥溢流口的底端位于分隔板顶端上方；在分隔板下方的槽体内安装有能将槽体底部的矿砂自右向左推移的螺旋输送装置，在槽体左侧面设置有高度高于矿泥溢流口的矿砂出口。

下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进：

上述螺旋输送装置包括驱动部件和螺旋轴，螺旋轴左右向设置在分隔板下方的槽体内，螺旋轴的左端和右端分别通过轴承座安装在槽体的左侧面和右侧面上，在螺旋轴上设置有能将槽体底部的矿砂自右向左推移的螺旋叶片。

上述分隔板与螺旋输送装置之间的槽体内左右间隔设置有与槽体下部对称的挡板，挡板的前端和后端分别与槽体内的前侧壁面和后侧壁面固定在一起；在给矿区区域和沉降区区域，分隔板底端均固定在挡板顶面上。

上述挡板为呈前后两端低且中部向上凸起的弧形挡板。

上述每个弧形挡板的宽度为20cm至50cm，弧形挡板之间的间距为10cm至20cm。

上述槽体的倾斜角度为10度至30度。

上述沉降区内设置有至少一块将沉降区分成至少两个矿泥沉降区的沉降隔板，沉降隔板的前侧和后侧分别与槽体的前侧和后侧固定在一起。

本发明结构合理而紧凑，使用方便，其对砂浆处理时，处理效果相较于现有脱泥设备，本发明能够降低矿砂损失，尽可能减少矿泥中矿砂的含量，从而降低矿泥产率，提高矿砂产率，并且能够使矿泥粒度更细。

附图说明

附图1为本发明最佳实施例的主视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为槽体，2为给矿区，3为分隔板，4为矿泥溢流口，5为螺旋轴，6为螺旋叶片，7为挡板，8为矿泥上浮口，9为矿泥滑移面，10为沉降隔板，11为矿泥沉降区，ɑ为倾斜角度。

具体实施方式

本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本发明中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述：

如附图1所示，该精确高效矿浆脱泥设备包括开口朝上的槽体1，槽体1底部呈左上右下的倾斜状；在槽体1内右上部左右间隔设置有两块将槽体1内右上部分成给矿区2和沉降区的分隔板3，相邻的分隔板3之间形成给矿区2，右侧的分隔板3与槽体1右侧壁面之间形成沉降区，分隔板3前后两侧分别与槽体1内前后两侧固定在一起；槽体1的右侧壁面设置有矿泥溢流口4，矿泥溢流口4的底端位于分隔板3顶端上方；在分隔板3下方的槽体1内安装有能将槽体1底部的矿砂自右向左推移的螺旋输送装置，在槽体1左侧面设置有高度高于矿泥溢流口4的矿砂出口。

本发明在使用时，矿浆通过给矿区2进入槽体1，同时启动螺旋输送装置，螺旋输送装置旋转搅拌，使矿浆中的矿砂相互研磨，将附着在矿砂表面上的矿泥研磨掉并逐渐溶解在矿浆液中，随着给矿区2内的砂浆中的液位深度增加，使砂浆中的矿砂和矿泥进行初步沉降，经过初步沉降的砂浆由于矿砂和矿泥的密度差异，使矿砂快速下落，而矿泥下降速度慢，在下落过程中，砂浆中重量较轻的矿泥在螺旋输送装置转动的推动作用和自身重力的双重作用下被向右推入沉降区，进入沉降区的矿泥液位达到矿泥溢流口4时，即可排出；砂浆中的矿砂由于自身重力较大，使其还未来得及进入沉降区，就下落至分隔板3下方的螺旋输送装置处，此时矿砂在螺旋输送装置的转动作用下，矿砂表面吸附的矿泥被清洗并脱离，脱离的矿泥上浮至给矿区2或沉降区，进入给矿区2的矿泥重新沉降分级，最终进入沉降区并通过矿泥溢流口4排出；矿砂落入槽体1底部后，通过螺旋输送装置向左推动至矿砂出口后排出。

其中，螺旋输送装置起到搅拌和输送矿砂的作用。

落至螺旋输送装置处的矿砂一边脱泥，一边被向左推动。

本发明中，通过设置分隔板3，一方面将槽体1上部划分出给矿区2和沉降区，进入给矿区2和沉降区的部分矿砂在碰到分隔板3壁面时，可附着在分隔板3壁面上并借助自身重力下沉，提高泥砂分离效果；另一方面，能够尽可能减少螺旋输送装置的转动对给矿区2和沉降区内的矿泥的扰动，使分离后的矿泥层保持平稳，并且减少矿砂被推入沉降区的量，使矿泥产率降低，矿泥粒度变细。

采用本发明对砂浆处理时，其处理效果相较于现有脱泥设备，本发明能够降低矿砂损失，尽可能减少矿泥中矿砂的含量，从而降低矿泥产率，提高矿砂产率，并且能够使矿泥粒度更细。

可根据实际需要，对上述精确高效矿浆脱泥设备作进一步优化或/和改进：

如附图1所示，螺旋输送装置包括驱动部件和螺旋轴5，螺旋轴5左右向设置在分隔板3下方的槽体1内，螺旋轴5的左端和右端分别通过轴承座安装在槽体1的左侧面和右侧面上，在螺旋轴5上设置有能将槽体1底部的矿砂自右向左推移的螺旋叶片6。

启动驱动部件，驱动部件驱动螺旋轴5旋转，带动螺旋叶片6旋转，落到螺旋输送装置处的矿砂经过螺旋叶片6的搅拌擦洗，矿砂表面吸附的矿泥被脱离，脱离矿泥过程中的矿砂被螺旋叶片6向左推送，在其被推送至矿砂出口处之前，矿砂表面吸附的矿泥已被脱离。

驱动部件采用现有公知技术中的电机等驱动机构。

如附图1所示，在分隔板3与螺旋输送装置之间的槽体1内左右间隔设置有与槽体1下部对称的挡板7，相邻的挡板7之间形成矿泥上浮口8，挡板7的前端和后端分别与槽体1内的前侧壁面和后侧壁面固定在一起；在给矿区2区域和沉降区区域，分隔板3底端均固定在挡板7顶面上，使分隔板3右侧面与倾斜的挡板7左部顶面衔接形成矿泥滑移面9。

挡板7的设置，可阻挡被螺旋叶片6甩出的矿砂，如果矿砂从矿泥上浮口8被甩出，其最后也通过矿泥上浮口8落回槽体1。同时，从矿砂表面脱离的矿泥从矿泥上浮口8上浮，辅助矿泥和矿砂的分离。

在给矿区2区域和沉降区区域，矿砂可沿着矿泥滑移面9聚集，然后借助其聚集后重力，快速下沉。

根据需要，挡板7为呈前后两端低且中部向上凸起的弧形挡板。

一般情况下，容纳螺旋输送装置的槽体1下部呈弧形，本脱泥设备中的弧形挡板与槽体1下部形状匹配的前提下，一方面能够进一步减少螺旋叶片6的对上层液面的扰动，使分离后的矿泥层保持平稳，使矿泥分离粒度更细；另一方面，被螺旋叶片6甩出的矿砂，部分附着在弧形挡板的内壁上，附着在弧形挡板的内壁上的矿砂可以向弧形挡板前后两端下滑，最终回到浆液中；部分从矿泥上浮口8被甩出的矿砂可落到弧形挡板的外侧，其外侧的矿砂也可以向弧形挡板前后两端下滑，最终回到浆液中。

根据需要，每个弧形挡板的宽度为20cm至50cm，弧形挡板之间的间距为10cm至20cm。

根据需要，槽体1的倾斜角度ɑ为10度至30度。此角度ɑ的设置，可使泥砂分离效果达到最佳。

如附图1所示，在沉降区内设置有至少一块将沉降区分成至少两个矿泥沉降区11的沉降隔板10，沉降隔板10的前侧和后侧分别与槽体1的前侧和后侧固定在一起。

通过设置更多矿泥沉降区11，可以进一步使矿泥粒度变细，降低矿泥产率，提高矿砂产率。

将本发明与现有脱泥设备（高堰式螺旋分级机、普通脱泥斗和旋流器）的脱泥效果进行比较，如下所示。

（1）与高堰式螺旋分级机比较：以可可托海稀有金属公司铍矿石为例，对其矿浆进行脱泥试验，其试验结果见表1。

由表1可以看出，与高堰式螺旋分级机比较，本发明矿泥产率远低于高堰式螺旋分级机，矿砂产率远高于高堰式螺旋分级机，粒径为10μm以下的矿泥脱除率提高3%以上。

（2）与普通脱泥斗比较：以可可托海稀有金属公司铍矿石为例，对其矿浆进行脱泥试验，其试验结果见表2。

由表2可以看出，与普通脱泥斗比较，本发明矿泥产率低，矿砂产率高，粒径为10μm以下的矿泥脱除率提高17%以上。

与普通脱泥斗比较，除上述技术指标优势外，本发明不存在管路堵塞问题。

（3）与旋流器比较

以可可托海稀有金属公司铍矿石为例，对其矿浆进行脱泥试验，其试验结果见表3。

由表3可以看出，与旋流器比较，本发明矿泥中矿砂损失率大幅较少，本发明矿泥产率低，矿砂产率高，粒径为10μm以下的矿泥脱除率提高8%以上。

以上技术特征构成了本发明的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (10)

1.一种精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于包括开口朝上的槽体，槽体底部呈左上右下的倾斜状；在槽体内右上部左右间隔设置有两块将槽体内右上部分成给矿区和沉降区的分隔板，相邻的分隔板之间形成给矿区，右侧的分隔板与槽体右侧壁面之间形成沉降区，分隔板前后两侧分别与槽体内前后两侧固定在一起；槽体的右侧壁面设置有矿泥溢流口，矿泥溢流口的底端位于分隔板顶端上方；在分隔板下方的槽体内安装有能将槽体底部的矿砂自右向左推移的螺旋输送装置，在槽体左侧面设置有高度高于矿泥溢流口的矿砂出口。

2.根据权利要求1所述的精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于螺旋输送装置包括驱动部件和螺旋轴，螺旋轴左右向设置在分隔板下方的槽体内，螺旋轴的左端和右端分别通过轴承座安装在槽体的左侧面和右侧面上，在螺旋轴上设置有能将槽体底部的矿砂自右向左推移的螺旋叶片。

3.根据权利要求1或2所述的精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于分隔板与螺旋输送装置之间的槽体内左右间隔设置有与槽体下部对称的挡板，挡板的前端和后端分别与槽体内的前侧壁面和后侧壁面固定在一起；在给矿区区域和沉降区区域，分隔板底端均固定在挡板顶面上。

4.根据权利要求3所述的精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于挡板为呈前后两端低且中部向上凸起的弧形挡板。

5.根据权利要求4所述的精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于每个弧形挡板的宽度为20cm至50cm，弧形挡板之间的间距为10cm至20cm。

6.根据权利要求1或2或4或5所述的精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于槽体的倾斜角度为10度至30度。

7.根据权利要求3所述的精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于槽体的倾斜角度为10度至30度。

8.根据权利要求1或2或4或5或7所述的精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于沉降区内设置有至少一块将沉降区分成至少两个矿泥沉降区的沉降隔板，沉降隔板的前侧和后侧分别与槽体的前侧和后侧固定在一起。

9.根据权利要求3所述的精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于沉降区内设置有至少一块将沉降区分成至少两个矿泥沉降区的沉降隔板，沉降隔板的前侧和后侧分别与槽体的前侧和后侧固定在一起。

10.根据权利要求6所述的精确高效矿浆脱泥设备，其特征在于沉降区内设置有至少一块将沉降区分成至少两个矿泥沉降区的沉降隔板，沉降隔板的前侧和后侧分别与槽体的前侧和后侧固定在一起。