CN109056381A - 一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺 - Google Patents

一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，涉及服饰技术领域，包括以下步骤：（1）预处理；（2）改性剂制备；（3）改性处理；经过本发明工艺处理后的竹原纤维面料染色性能得到明显的提高，通过采用本发明改性剂对竹原纤维面料的处理对干摩擦牢度的提高具有明显的效果，并且对上染率的提高也具有一定的提升效果。

Description

一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺
技术领域
本发明属于服饰技术领域，具体涉及一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺。
背景技术
近年来，国内开发出一种新型的纯竹原纤维，纯竹原纤维具有无毒、无污染等特点。经微观检测，纯竹原纤维表面有无数微细凹槽，因此，被誉为“会呼吸的纤维”。用它做成的面料及服装，不仅吸湿性强，透气性好，手感细腻、滑爽，有清凉感，而且光亮、耐磨，色彩艳丽，悬垂性好，同时还能够产生负离子，具有抗菌、防臭、保健等功能，是夏季服装面料的最佳首选。但是纯竹原纤维在使用的过程中，对染料分子吸附性较低，经常存在脱色的现象，导致其使用带来极大的困扰，为此，需要对其进行一定处理来改善竹原纤维面料的染色特性。
发明内容
本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，包括以下步骤：
（1）预处理：将竹原纤维面料采用无水乙醇浸泡30-40min，然后过滤，再采用去离子水清洗至中性，烘干至恒重；
（2）改性剂制备：将丙烯酸丁酯52.3g、α-溴代异丁酸乙二醇酯92.1g、四氢呋喃22.5mL、苯甲醚102mL、甲苯108mL、辛酸亚锡4.3g加入反应釜中，再通入惰性气体排除空气，然后，再加入催化剂2.5g，以2000r/min转速搅拌，水浴加至80℃，保温，然后再添加纳米活化沸石粉1.2g，以3000r/min转速搅拌10小时，静置2小时，然后，抽滤得到透明粘稠物，将得到的透明粘稠物与丙酮按1:20质量比例混合，搅拌，待透明粘稠物溶解后，去除不溶物，即得所需改性剂；
（3）改性处理：将步骤（1）处理后的竹原纤维面料与改性剂按100-120g：350mL的比例均匀混合，在70℃水浴保温下浸渍4-5小时，然后再调节水浴温度至85℃，继续浸渍2-3小时，然后进行过滤，采用无水乙醇对过滤后的竹原纤维表面清洗3-5min，然后再采用去离子水清洗5-10min，真空干燥至恒重，即得。
进一步的，步骤（1）中所述无水乙醇浸泡温度为30℃。
进一步的，步骤（2）中所述惰性气体为氦气。
进一步的，步骤（2）中所述催化剂为CuBr2。
进一步的，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉力度为70nm。
进一步的，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉制备方法为：采用牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液对经过500℃高温处理20min冷却后的纳米沸石粉在90℃水浴温度下浸泡2小时，然后进行抽滤，烘干至恒重，即得。
进一步的，所述牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液中牡荆素葡萄糖苷、乙醇、水质量比为0.01:30:50。
进一步的，步骤（3）所述真空干燥温度为55℃。
本发明相比现有技术具有以下优点：经过本发明工艺处理后的竹原纤维面料染色性能得到明显的提高，通过采用本发明改性剂对竹原纤维面料的处理对干摩擦牢度的提高具有明显的效果，并且对上染率的提高也具有一定的提升效果；本发明的处理方法还能够一定程度提高竹原纤维面料的抗拉强度，尤其是经过本发明中改性剂处理后，能够大幅度的提高竹原纤维面料的抗拉特性；经过本发明改性剂的处理，尤其是在一定水浴温度下的处理，能够有效润涨竹原纤维面料，增加其内部表面积，降低聚合度及结晶度，有效破坏竹原纤维面料表面的质层，增加竹原纤维面料表面的微观孔隙度，进而能有效促进改性剂中分子、离子直接渗透作用到竹原纤维面料表面组织细胞间，不仅有效促进竹原纤维表面组织分子间的化学键的重新结合，大大增强聚合能力，形成空间立体结构，大大增强其韧性，而且能够对染料分子的亲和性大幅度的增加，从而有效的提高染色牢度。
具体实施方式
实施例1
一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，包括以下步骤：
（1）预处理：将竹原纤维面料采用无水乙醇浸泡30min，然后过滤，再采用去离子水清洗至中性，烘干至恒重；
（2）改性剂制备：将丙烯酸丁酯52.3g、α-溴代异丁酸乙二醇酯92.1g、四氢呋喃22.5mL、苯甲醚102mL、甲苯108mL、辛酸亚锡4.3g加入反应釜中，再通入惰性气体排除空气，然后，再加入催化剂2.5g，以2000r/min转速搅拌，水浴加至80℃，保温，然后再添加纳米活化沸石粉1.2g，以3000r/min转速搅拌10小时，静置2小时，然后，抽滤得到透明粘稠物，将得到的透明粘稠物与丙酮按1:20质量比例混合，搅拌，待透明粘稠物溶解后，去除不溶物，即得所需改性剂；
（3）改性处理：将步骤（1）处理后的竹原纤维面料与改性剂按100g：350mL的比例均匀混合，在70℃水浴保温下浸渍4-5小时，然后再调节水浴温度至85℃，继续浸渍2小时，然后进行过滤，采用无水乙醇对过滤后的竹原纤维表面清洗3min，然后再采用去离子水清洗5min，真空干燥至恒重，即得。
进一步的，步骤（1）中所述无水乙醇浸泡温度为30℃。
进一步的，步骤（2）中所述惰性气体为氦气。
进一步的，步骤（2）中所述催化剂为CuBr2。
进一步的，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉力度为70nm。
进一步的，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉制备方法为：采用牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液对经过500℃高温处理20min冷却后的纳米沸石粉在90℃水浴温度下浸泡2小时，然后进行抽滤，烘干至恒重，即得。
进一步的，所述牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液中牡荆素葡萄糖苷、乙醇、水质量比为0.01:30:50。
进一步的，步骤（3）所述真空干燥温度为55℃。
实施例2
一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，包括以下步骤：
（1）预处理：将竹原纤维面料采用无水乙醇浸泡40min，然后过滤，再采用去离子水清洗至中性，烘干至恒重；
（2）改性剂制备：将丙烯酸丁酯52.3g、α-溴代异丁酸乙二醇酯92.1g、四氢呋喃22.5mL、苯甲醚102mL、甲苯108mL、辛酸亚锡4.3g加入反应釜中，再通入惰性气体排除空气，然后，再加入催化剂2.5g，以2000r/min转速搅拌，水浴加至80℃，保温，然后再添加纳米活化沸石粉1.2g，以3000r/min转速搅拌10小时，静置2小时，然后，抽滤得到透明粘稠物，将得到的透明粘稠物与丙酮按1:20质量比例混合，搅拌，待透明粘稠物溶解后，去除不溶物，即得所需改性剂；
（3）改性处理：将步骤（1）处理后的竹原纤维面料与改性剂按120g：350mL的比例均匀混合，在70℃水浴保温下浸渍5小时，然后再调节水浴温度至85℃，继续浸渍3小时，然后进行过滤，采用无水乙醇对过滤后的竹原纤维表面清洗5min，然后再采用去离子水清洗10min，真空干燥至恒重，即得。
进一步的，步骤（1）中所述无水乙醇浸泡温度为30℃。
进一步的，步骤（2）中所述惰性气体为氦气。
进一步的，步骤（2）中所述催化剂为CuBr2。
进一步的，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉力度为70nm。
进一步的，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉制备方法为：采用牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液对经过500℃高温处理20min冷却后的纳米沸石粉在90℃水浴温度下浸泡2小时，然后进行抽滤，烘干至恒重，即得。
进一步的，所述牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液中牡荆素葡萄糖苷、乙醇、水质量比为0.01:30:50。
进一步的，步骤（3）所述真空干燥温度为55℃。
实施例3
一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，包括以下步骤：
（1）预处理：将竹原纤维面料采用无水乙醇浸泡35min，然后过滤，再采用去离子水清洗至中性，烘干至恒重；
（2）改性剂制备：将丙烯酸丁酯52.3g、α-溴代异丁酸乙二醇酯92.1g、四氢呋喃22.5mL、苯甲醚102mL、甲苯108mL、辛酸亚锡4.3g加入反应釜中，再通入惰性气体排除空气，然后，再加入催化剂2.5g，以2000r/min转速搅拌，水浴加至80℃，保温，然后再添加纳米活化沸石粉1.2g，以3000r/min转速搅拌10小时，静置2小时，然后，抽滤得到透明粘稠物，将得到的透明粘稠物与丙酮按1:20质量比例混合，搅拌，待透明粘稠物溶解后，去除不溶物，即得所需改性剂；
（3）改性处理：将步骤（1）处理后的竹原纤维面料与改性剂按110g：350mL的比例均匀混合，在70℃水浴保温下浸渍4-5小时，然后再调节水浴温度至85℃，继续浸渍2.5小时，然后进行过滤，采用无水乙醇对过滤后的竹原纤维表面清洗4min，然后再采用去离子水清洗9min，真空干燥至恒重，即得。
进一步的，步骤（1）中所述无水乙醇浸泡温度为30℃。
进一步的，步骤（2）中所述惰性气体为氦气。
进一步的，步骤（2）中所述催化剂为CuBr2。
进一步的，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉力度为70nm。
进一步的，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉制备方法为：采用牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液对经过500℃高温处理20min冷却后的纳米沸石粉在90℃水浴温度下浸泡2小时，然后进行抽滤，烘干至恒重，即得。
进一步的，所述牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液中牡荆素葡萄糖苷、乙醇、水质量比为0.01:30:50。
进一步的，步骤（3）所述真空干燥温度为55℃。
对比例1：与实施例1区别仅在于将改性剂替换为清水。
对比例2：与实施例1区别仅在于改性剂中不添加纳米活性沸石粉。
试验
匀染效果测试
进行匀染度( Sr) 计算，分析竹原纤维面料的匀染效果；在染色时，先投入第一块待染物，第4、10、18min时再依次投入相同大小的待染物，然后达到染色时间后一并取出，晾干后，采用测色配色仪测定第一块与其余三块的色差（均染度），色差越小，则均染性越好；
耐洗色牢度：GB /T 3921. 1—1997《纺织品 色牢度试验耐洗色牢度》；
试验中参照了《GB/T 3920-1997 色牢度试验耐摩擦色牢度、GB 251-1995 评定沾色用灰色样卡》评级；
采用实施例与对比例对相同大小的原纤维面料进行处理，然后采用活性红M-3RE染料进行染色，配制染料液质量浓度为16g/L，浴比1:22，染色温度为55℃，染色时间为2小时，进行染色处理，再相同相同下干燥，保持各组无关变量一致，对比上染百分率：
表1
由表1可以看出，本发明处理后的羊毛衫不仅具有良好的均染性，同时上染率高，色牢度高。

Claims (8)

1.一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）预处理：将竹原纤维面料采用无水乙醇浸泡30-40min，然后过滤，再采用去离子水清洗至中性，烘干至恒重；
（2）改性剂制备：将丙烯酸丁酯52.3g、α-溴代异丁酸乙二醇酯92.1g、四氢呋喃22.5mL、苯甲醚102mL、甲苯108mL、辛酸亚锡4.3g加入反应釜中，再通入惰性气体排除空气，然后，再加入催化剂2.5g，以2000r/min转速搅拌，水浴加至80℃，保温，然后再添加纳米活化沸石粉1.2g，以3000r/min转速搅拌10小时，静置2小时，然后，抽滤得到透明粘稠物，将得到的透明粘稠物与丙酮按1:20质量比例混合，搅拌，待透明粘稠物溶解后，去除不溶物，即得所需改性剂；
（3）改性处理：将步骤（1）处理后的竹原纤维面料与改性剂按100-120g：350mL的比例均匀混合，在70℃水浴保温下浸渍4-5小时，然后再调节水浴温度至85℃，继续浸渍2-3小时，然后进行过滤，采用无水乙醇对过滤后的竹原纤维表面清洗3-5min，然后再采用去离子水清洗5-10min，真空干燥至恒重，即得。
2.根据权利要求1所述的一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，其特征在于，步骤（1）中所述无水乙醇浸泡温度为30℃。
3.根据权利要求1所述的一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，其特征在于，步骤（2）中所述惰性气体为氦气。
4.根据权利要求1所述的一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，其特征在于，步骤（2）中所述催化剂为CuBr2。
5.根据权利要求1所述的一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，其特征在于，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉力度为70nm。
6.根据权利要求1所述的一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，其特征在于，步骤（2）中所述纳米活化沸石粉制备方法为：采用牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液对经过500℃高温处理20min冷却后的纳米沸石粉在90℃水浴温度下浸泡2小时，然后进行抽滤，烘干至恒重，即得。
7.根据权利要求6所述的一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，其特征在于，所述牡荆素葡萄糖苷乙醇溶液中牡荆素葡萄糖苷、乙醇、水质量比为0.01:30:50。
8.根据权利要求1所述的一种改善竹原纤维面料染色特性的处理工艺，其特征在于，步骤（3）所述真空干燥温度为55℃。
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