CN109055637A - 一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，用于高炉大修中高炉炉壳的安装，原炉体框架保留，炉体框架中部位置设置临时滑架平台，将待安装高炉炉壳分为上部炉壳和下部炉壳，上部炉壳和下部炉壳再分成若干带，各带炉壳均从临时滑架平台处整圈平移进入炉体框架内再吊运安装，下部炉壳按各带炉壳自下向上顺序安装，待下部炉壳安装完成后，采用自上而下的顺序倒装上部炉壳，通过在炉体框架顶部主梁上设置液压连续提升千斤顶进行上部各带炉壳的吊装。应用本发明能有效解决炉壳倒装后整体重量过大难以吊装的问题，提升稳定灵活且高度精准，能够满足大吨位炉壳整体提升的需求并加快高炉大修进度，保证施工质量。

Description

一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺

技术领域

本发明用于机电安装工程领域，涉及一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺,适合在大型高炉的大修过程中，炉壳采取整圈倒装时使用。

背景技术

高炉大修时一般需要更换一部分或全部的炉壳，而炉体框架保留，这样待安装的高炉炉壳就不能像新建时那样用吊车直接吊装就位，一般采取分片安装或整圈吊装。大型高炉的炉壳如采取整圈安装，由于炉壳下部直径较大，一般无法从炉顶落入炉体框架内，往往需要采取从框架中部进入，其上部的炉壳用卷扬机倒装提升就位，但若上部炉壳数量较多时，采取逐带炉壳倒装焊接到最后会由于总重量达到几百吨，超出炉体框架顶部设置的卷扬机起重能力，难以吊升，需采取分几段的方式提升，进而影响大修进度。

发明内容

针对背景技术中的不足，本发明提供一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，应用本发明可以有效解决上部炉壳倒装后整体重量过大难以吊装的问题。

本发明解决技术问题的技术方案如下：

本发明一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，应用于高炉大修中高炉炉壳的安装，高炉的原炉体框架保留，在炉体框架中部位置设置临时滑架平台，将待安装高炉炉壳分为上部炉壳和下部炉壳，该上部炉壳和下部炉壳再分成若干带，各带炉壳均从临时滑架平台处整圈平移进入炉体框架内再吊运安装，下部炉壳按各带炉壳自下向上顺序安装，待下部炉壳安装完成后，按自上而下顺序进行上部炉壳的倒装，具体步骤如下：

步骤一、使用型钢及钢板将临时滑架平台在炉体框架内的中间孔洞作临时封堵并作为上部炉壳的各带炉壳找正焊接的操作平台；

步骤二、根据上部炉壳的总重量选择合适的液压连续提升千斤顶的规格及数量并在炉体框架的顶部主梁上确定分布位置后固定安装；

步骤三、上部炉壳的各带炉壳采用自上向下的倒装方式，将最上层炉壳整圈从临时滑架平台处进入炉体框架内放置在步骤一中临时的找正焊接的操作平台的中心位置上；

步骤四、根据炉体的安装中心线，在最上层炉壳外侧焊接与液压连续提升千斤顶数量相同的炉壳起升吊耳，各炉壳起升吊耳焊接位置与各液压连续提升千斤顶上下一一对应并分别通过钢绞线相连，然后同步提升该最上层炉壳，提升高度不小于该炉壳下一带炉壳高度；

步骤五、将最上层炉壳的下一带炉壳整圈从临时滑架平台处进入炉体框架内放置在步骤一中临时的找正焊接的操作平台的中心位置上，同步控制各液压连续提升千斤顶将最上层炉壳下放至其下一带炉壳上找正并将两者环缝焊接后再次提升，然后按同样的方法自上向下依次倒装其它各带炉壳，直至上部炉壳安装完成；

步骤六、同步提升整体的上部炉壳，拆除临时滑架平台及其上的型钢及钢板，同步控制各液压连续提升千斤顶将整体的上部炉壳下放至下部炉壳的顶部，找正后焊接安装。

作为技术方案的进一步改进，所述的临时滑架平台在炉体框架的围管吊挂平台或风口平台位置处。

作为技术方案的进一步改进，各所述的液压连续提升千斤顶与炉体框架的顶部主梁之间设置有支承大梁，所述液压连续提升千斤顶安装在支承大梁上。

作为技术方案的进一步改进，所述支承大梁的上下翼板在液压连续提升千斤顶安装位置开设有供钢绞线通过的通孔并设置有用于固定安装液压连续提升千斤顶底座的连接法兰。

作为技术方案的进一步改进，所述支承大梁的上下翼板内侧在各液压连续提升千斤顶安装位置设置有加强筋。

作为技术方案的进一步改进，所述步骤六中同步提升整体的上部炉壳的高度为100mm。

与目前现有的技术相比，本发明一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，通过在炉体框架顶部设置液压连续提升千斤顶，使得炉壳的提升高度精准，多台设备通过网络连接同步提升，相对于卷扬机提升更加稳定和灵活，满足了大吨位炉壳整体提升的需求，能够有效加快高炉大修进度，保证施工质量。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明：

图1为本发明中下部炉壳安装示意图；

图2为本发明中上部炉壳安装示意图；

图中：1-液压连续提升千斤顶；2-钢绞线；3-固定螺栓；4-连接法兰；5-支承大梁；6-加强筋；7-炉体框架；8-炉壳起升吊耳；9-上部炉壳；10-临时滑架平台；11-下部炉壳。

具体实施方式

实施例1：

如图1和图2所示，本发明一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，应用于高炉大修中高炉炉壳的安装，高炉大修时，高炉的原炉体框架7保留，在炉体框架7中部位置设置临时滑架平台10，将待安装高炉炉壳分为上部炉壳9和下部炉壳11，该上部炉壳9和下部炉壳11再分成若干带，各带炉壳均从临时滑架平台10处整圈平移进入炉体框架7内再吊运安装，下部炉壳11按各带炉壳自下向上顺序安装，待下部炉壳11安装完成后，按自上而下顺序进行上部炉壳9各带炉壳的倒装，综合考虑炉体框架7的结构以及高炉出铁场布置，所述的临时滑架平台10一般设置在炉体框架7的围管吊挂平台或风口平台位置处，各带炉壳均从此处整圈进入炉体框架内，便于安装；上部炉壳9安装的具体步骤如下：

步骤一、使用型钢及钢板将临时滑架平台10在炉体框架7内的中间孔洞作临时封堵并作为上部炉壳9的各带炉壳找正焊接的操作平台，同时为操作平台上下同步作业提供有效隔断，在上部炉壳9的各带炉壳安装的同时，平台下部可以进行其它安装作业；

步骤二、根据上部炉壳9的总重量选择合适的液压连续提升千斤顶1的规格及数量并在炉体框架7的顶部主梁上确定分布位置后固定安装；为减少上部炉壳9提升时液压连续提升千斤顶1对炉顶框架7顶部主梁的局部承载力，各所述的液压连续提升千斤顶1与炉体框架7的顶部主梁之间设置有一定数量的支承大梁5，各支承大梁5的上下翼板在各液压连续提升千斤顶1安装位置处开设有供钢绞线2通过的通孔并在上翼板上设置有用于固定安装液压连续提升千斤顶1底座的连接法兰4，各所述液压连续提升千斤顶1通过连接法兰4配合固定螺栓3安装在支承大梁5上；为增加支承大梁5的稳固性，所述支承大梁5的上下翼板内侧在各液压连续提升千斤顶1安装位置处设置有加强筋6；

步骤三、上部炉壳9的各带炉壳采用自上向下的倒装方式，将最上层炉壳整圈从临时滑架平台10处进入炉体框架7内放置在步骤一中临时的找正焊接的操作平台的中心位置上；

步骤四、根据炉体的安装中心线，在最上层炉壳外侧焊接与液压连续提升千斤顶1数量相同的炉壳起升吊耳8，各炉壳起升吊耳8焊接位置与各液压连续提升千斤顶1上下一一对应并分别通过钢绞线2相连，每个液压连续提升千斤顶1与相对应的炉壳起升吊耳8的钢绞线2的规格及数量由上部炉壳9的整体重量及液压连续提升千斤顶1的数量而定，然后同步提升该最上层炉壳，提升高度不小于该炉壳下一带炉壳高度；

步骤五、将最上层炉壳的下一带炉壳整圈从临时滑架平台10处进入炉体框架7内放置在步骤一中临时的找正焊接的操作平台的中心位置上，同步控制各液压连续提升千斤顶1将最上层炉壳下放至其下一带炉壳上找正并将两者环缝焊接后再次提升，然后按同样的方法自上向下依次倒装其它各带炉壳，直至上部炉壳9安装完成；

步骤六、同步提升整体的上部炉壳9，提升高度为100mm，然后拆除临时滑架平台10及其上的型钢及钢板，同步控制各液压连续提升千斤顶1将整体的上部炉壳9下放至下部炉壳11的顶部，找正后焊接安装。

实施例2：

如图1和图2所示，以某钢某2500m³级别的高炉为例，一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，应用于高炉大修中高炉炉壳的安装，高炉的原炉体框架7保留，在炉体框架7的围管吊挂平台位置设置临时滑架平台10，将待安装高炉炉壳分为上部炉壳9和下部炉壳11，该上部炉壳9自下向上分成9-15带，下部炉壳11分成自下向上分为1-8带，该上部炉壳9的总重量约为200t，各带炉壳均从临时滑架平台10处整圈平移进入炉体框架7内再吊运安装，下部炉壳11的1-8带均从临时滑架平台10处整圈进入炉体框架7内按常规方法自下向上顺序吊运安装，待下部炉壳11安装完成后，进行上部炉壳9的第9-15带的自下而下的倒装，具体步骤如下：

步骤一、使用型钢及钢板将临时滑架平台10在炉体框架7内的中间孔洞作临时封堵并作为上部炉壳9的各带炉壳找正焊接的操作平台，在上部炉壳9的各带炉壳安装的同时，平台下部可以进行其它安装作业；

步骤二、根据上部炉壳9的总重量选择合适的液压连续提升千斤顶1的规格及数量并在炉体框架7的顶部主梁上确定分布位置后固定安装，本实施例中，共设4个吊点，安装4个液压连续提升千斤顶1，起重能力为400t；为减少上部炉壳9提升时液压连续提升千斤顶1对炉顶框架7顶部主梁的局部承载力，各所述的液压连续提升千斤顶1与炉体框架7的顶部主梁之间设置4根支承大梁5，各支承大梁5的上下翼板在中部位置处开设有供钢绞线2通过的通孔并在上翼板上设置有用于固定安装液压连续提升千斤顶1底座的连接法兰4，各所述液压连续提升千斤顶1通过连接法兰4配合固定螺栓3安装在支承大梁5上；为增加支承大梁5的稳固性，所述支承大梁5的上下翼板内侧在各液压连续提升千斤顶1安装位置设置有加强筋6；

步骤三、上部炉壳9的各带炉壳采用自上向下的倒装方式，将最上层(第15带)炉壳整圈从临时滑架平台10处进入炉体框架7内放置在步骤一中临时的找正焊接的操作平台的中心位置上；

步骤四、根据炉体的安装中心线，在最上层炉壳外侧焊接4个炉壳起升吊耳8，各炉壳起升吊耳8焊接位置与各液压连续提升千斤顶1上下一一对应并分别通过钢绞线2相连，每个液压连续提升千斤顶1与相对应的炉壳起升吊耳8的钢绞线2的规格及数量由上部炉壳9的整体重量及液压连续提升千斤顶1的数量而定，然后同步提升该最上层炉壳，提升高度不小于该炉壳下一带炉壳高度；

步骤五、将第14带炉壳整圈从临时滑架平台10处进入炉体框架7内放置在步骤一中临时的找正焊接的操作平台的中心位置上，同步控制各液压连续提升千斤顶1将最上层炉壳下放至其下一带炉壳上找正并将两者环缝焊接后再次提升，然后按同样的方法自上向下依次倒装其它各带炉壳，直至上部炉壳9安装完成；

步骤六、同步提升整体的上部炉壳9，提升高度为100mm，然后拆除临时滑架平台10及其上的型钢及钢板，同步控制各液压连续提升千斤顶1将整体的上部炉壳9下放至下部炉壳11的顶部，找正后焊接安装。

本实施例实际应用时，完成总重约200t的上部炉壳9的倒装提升和下落等动作，液压连续提升千斤顶1在炉体框架7顶部主梁上安全牢靠，各带炉壳提升精准，相对传统技术中的卷扬机作业更加稳定和灵活，满足了大吨位炉壳整体提升的需求，实用性强，可以在各类高炉大修时进行应用，且施工成本相对较低，并能节省工期，尽快恢复生产，具有很好的经济效益和社会效益。

以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，应用于高炉大修中高炉炉壳的安装，高炉的原炉体框架(7)保留，在炉体框架(7)中部位置设置临时滑架平台(10)，将待安装高炉炉壳分为上部炉壳(9)和下部炉壳(11)，该上部炉壳(9)和下部炉壳(11)再分成若干带，各带炉壳均从临时滑架平台(10)处整圈平移进入炉体框架(7)内再吊运安装，下部炉壳(11)按各带炉壳自下向上顺序安装，其特征是，待下部炉壳(11)安装完成后，按自上而下顺序进行上部炉壳(9)的倒装，具体步骤如下：

步骤一、使用型钢及钢板将临时滑架平台(10)在炉体框架(7)内的中间孔洞作临时封堵并作为上部炉壳(9)的各带炉壳找正焊接的操作平台；

步骤二、根据上部炉壳(9)的总重量选择合适的液压连续提升千斤顶(1)的规格及数量并在炉体框架(7)的顶部主梁上确定分布位置后固定安装；

步骤三、上部炉壳(9)的各带炉壳采用自上向下的倒装方式，将最上层炉壳整圈从临时滑架平台(10)处进入炉体框架(7)内放置在步骤一中临时的找正焊接的操作平台的中心位置上；

步骤四、根据炉体的安装中心线，在最上层炉壳外侧焊接与液压连续提升千斤顶(1)数量相同的炉壳起升吊耳(8)，各炉壳起升吊耳(8)焊接位置与各液压连续提升千斤顶(1)上下一一对应并分别通过钢绞线(2)相连，然后同步提升该最上层炉壳，提升高度不小于该炉壳下一带炉壳高度；

步骤五、将最上层炉壳的下一带炉壳整圈从临时滑架平台(10)处进入炉体框架(7)内放置在步骤一中临时的找正焊接的操作平台的中心位置上，同步控制各液压连续提升千斤顶(1)将最上层炉壳下放至其下一带炉壳上找正并将两者环缝焊接后再次提升，然后按同样的方法自上向下依次倒装其它各带炉壳，直至上部炉壳(9)安装完成；

步骤六、同步提升整体的上部炉壳(9)，拆除临时滑架平台(10)及其上的型钢及钢板，同步控制各液压连续提升千斤顶(1)将整体的上部炉壳(9)下放至下部炉壳(11)的顶部，找正后焊接安装。

2.根据权利要求1所述的一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，其特征是，所述的临时滑架平台(10)在炉体框架(7)的围管吊挂平台或风口平台位置处。

3.根据权利要求1所述的一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，其特征是，各所述的液压连续提升千斤顶(1)与炉体框架(7)的顶部主梁之间设置有支承大梁(5)，所述液压连续提升千斤顶(1)安装在支承大梁上。

4.根据权利要求3所述的一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，其特征是，所述支承大梁(5)的上下翼板在液压连续提升千斤顶(1)安装位置开设有供钢绞线(2)通过的通孔并设置有用于固定安装液压连续提升千斤顶(1)底座的连接法兰(4)。

5.根据权利要求3或4所述的一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，其特征是，所述支承大梁(5)的上下翼板内侧在各液压连续提升千斤顶(1)安装位置设置有加强筋(6)。

6.根据权利要求1所述的一种高炉大修中炉壳安装的液压提升工艺，其特征是，所述步骤六中同步提升整体的上部炉壳(9)的高度为100mm。