CN109055634B - 分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法及分离系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法及分离系统，其中，所述分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法包括以下步骤：采用热闷渣的方式对冷却中的钢渣进行喷水；对热闷渣处理后钢渣进行烘干、预碎、除铁、筛选处理，得到钢渣颗粒；将所述钢渣颗粒进行辊压磨细处理，得到钢渣微粉；将辊压处理过的钢渣微粉进行二次破碎处理，以分散成单个颗粒的松散堆积体；采用磁选方式分选出钢渣微粉中的活性粉末和惰性粉末。本发明的技术方案能够高效地将钢渣粉碎成各成分高度解离的状态，同时能将具有磁导性的RO相、钢粒等惰性成分和活性成分有效分离。

Description

分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法及分离系统

技术领域

本发明涉及钢渣处理技术领域，特别涉及一种分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法及分离系统。

背景技术

钢渣是钢铁业中炼钢过程产生的废渣，其产生量约为粗钢产量的12％-20％，钢渣含有硅酸盐水泥熟料的胶凝性矿物，可用作水泥混合材或水泥生料原料或制水泥膨胀剂及用于制混凝土粗骨料和细骨料；但是钢渣的实际利用率尚不足30％，大量钢渣被作为废物弃置，其原因主要在于以下几个方面：

1.钢渣中的水硬活性矿物量因炼钢工艺不同、及相同炼钢工艺下其原料和工艺控制参数等不同而使矿物成份不稳定，且结构致密，水化活性差，且当前除高能耗的超细粉磨物理活化外，尚没有高效的钢渣化学活化方法。

2.钢渣硬度大、难磨。目前尚无针对钢渣各组份矿物物相特征的高效助磨剂，粉磨产量低、电耗高；因钢渣中惰性成分，如钢粒和RO相重，研磨过程中会在磨内富集沉底填充，因其具磁导性和中等磁导性，与磨内钢球钢锻表现出一定的“粘附效应”，无法出磨，使粉磨效率大幅下降；在釆用立磨或辊式磨粉磨钢渣过程中，钢渣中的钢粒和RO相重组份也会沉底，磨内风拉不出这些重组份，严重磨耗磨盘和辗轮。

3.钢粒、RO相的惰性成分与活性组分分离困难。由于RO相等矿物具有中等磁导性和极高硬度，现有的钢渣粉分离工艺方法或RO相提取装置对夹裹包履共生于钢渣中的RO相分离富集提纯效率很低、成本过高，无经济性。

4.钢渣中含死烧的CaO(氧化钙)、MgO(氧化镁)及C₃S(硅酸三钙)，其遇水滞后缓慢分解产生的二次游离氢氧化钙和氢氧化镁，会导致膨胀，破坏制品，使其安定性不良。尤其是用钢渣替代混凝土粗骨料、细骨料(钢渣砂)时，严重受其安定性问题制约。

钢渣中的RO相颗粒及其他惰性矿物颗粒因具有较佳的稳定性、抗机械力破坏及耐磨能力，亦是一种潜在的极品砂资源，关键是如何消除钢渣中夹裹的致密CaO、MgO及C₃S分解产生的二次游离氧化钙、氧化镁缓慢水化所产生的体积膨胀。鉴于此，钢渣的资源化中迫切需要一种全新的可利用现有通用设备、且经济的工艺技术方法来合理分离、利用钢渣中所含有的水硬性矿物(活性成分)和较高硬度惰性RO相矿物。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，旨在能够高效地将钢渣粉碎成各成分高度解离的状态，同时能将具有磁导性的RO相、钢粒等惰性成分和活性成分有效分离。

为实现上述目的，本发明提出的分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，包括以下步骤：采用热闷渣的方式对冷却中的钢渣进行喷水；对热闷渣处理后钢渣进行烘干、预碎、除铁、筛选处理，得到钢渣颗粒；将所述钢渣颗粒进行辊压磨细处理，得到钢渣微粉；将辊压处理过的钢渣微粉进行二次破碎处理，以分散成单个颗粒的松散堆积体；采用磁选方式分选出钢渣微粉中的活性粉末和惰性粉末。

可选地，所述磁选方式为流态化的磁选方式，流态化介质为空气。

可选地，所述经烘干、预碎、除铁、筛选后的钢渣颗粒的粒度小于5mm。

可选地，所述钢渣微粉的粒度为0.036mm-0.088mm；和/或，所述钢渣微粉的比表面积为150m²/kg-300m²/kg。

可选地，所述热闷渣时冷却的钢渣温度为800℃-1000℃。

可选地，所述采用磁选方式分选出钢渣颗粒中的活性粉末和惰性粉末的步骤之后，还包括以下步骤：对所述活性粉末进行超细磨处理，得到超细磨活性粉末；对所述超细磨活性粉末进行选粉，得到超细活性粉末；将所述超细活性粉末作为产品进行储存。

本发明还提出了一种分离系统，所述分离系统应用如上所述的分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，所述分离系统包括：辊压机，所述辊压机用于对所述钢渣颗粒进行辊压磨细处理，以得到钢渣微粉；破碎机，所述破碎机用于辊压处理过的饼、块状钢渣微粉进行二次破碎处理，以分散成单个颗粒的松散堆积体；及磁选装置，所述磁选装置用于分选出钢渣微粉颗粒中的活性粉末和惰性粉末。

可选地，所述磁选装置包括：槽体，所述槽体为倾斜槽体，且所述槽体的入口端高于其出口端；喂料管，所述喂料管设于所述槽体入口端的上部；鼓风机，所述鼓风机的出口连通于所述槽体入口端的下部；第一磁辊组件，所述第一磁辊组件激磁部分容置于所述槽体内；第一储料仓，所述第一储料仓连通于所述第一磁辊组件；第二磁辊组件，所述第二磁辊组件部分容置于所述槽体的下料管内；第二储料仓，所述第二储料仓连通于所述第二磁辊组件的消磁部分；及下料管，所述下料管连通于所述槽体的出口。

可选地，所述槽体内设置有一透气层，所述透气层与所述槽体的内壁围合成充气腔，所述鼓风机将高压空气输送至所述充气腔。

可选地，所述透气层为帆布、多孔陶瓷板、多孔塑料板中的一种。

本发明的技术方案，通过利用热闷渣的方式对冷却中的钢渣进行喷水淋浴，以利用水蒸气的压力使得钢渣中裂纹扩展，也即，对钢渣进行活化，使其各组分产生解离应力；然后经过烘干、预碎、除铁、筛选处理得到钢渣颗粒，接着对钢渣颗粒进行辊压磨细处理，得到钢渣微粉，辊压处理同时也利用高压将钢渣微粉中的各成分进一步完全解离，并使得钢渣微粉中的活性成分和惰性成分分离，由于经过辊压处理后的钢渣微粉被挤压成饼状或块状，故需要对饼状或块状的钢渣微粉进行二次破碎处理，以分散成单个颗粒的松散堆积体；最后，由于惰性粉末具有较好的导磁性，可采用磁选方式有效地分选得到活性粉末和惰性粉末。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明方法分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法一实施例的流程示意图；

图2为本发明方法分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法另一实施例的流程示意图；

图3为本发明分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的系统一实施例中磁选装置的结构示意图；

图4为图3磁选装置另一视角的结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	流态化磁选装置	47	电机
10	槽体	49	第一收集溜槽
				11	透气层	50	第一储料仓
13	充气腔	51	锁风闸板
				20	喂料管	60	第二磁辊组件
30	鼓风机	61	第二磁辊
				40	第一磁辊组件	63	第二收集溜槽
41	第一磁辊	70	第二储料仓
				43	磁辊盖	80	下料管
45	人字形刮板	90	集气管

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，应用于钢渣微粉的处理，根据水硬活性高低划分，钢渣微粉包括活性粉末和惰性粉末，惰性粉末具有导磁性；也即，活性粉末一般为胶凝性矿物组成，其水硬活性较高，可用作水泥混合材或水泥生料原料或制水泥膨胀剂及用于混凝土中的活性矿物掺合料；惰性粉末一般为较高硬度惰性矿物和高硬度高密度惰性RO相矿物，这些惰性粉末具有较好的稳定性、抗机械力破坏、及耐磨能力，亦是一种潜在的混凝土中的细集料砂资源；因此，很有必要将钢渣中的活性成分和惰性成分进行分离。

请参阅图1，在本发明分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法一实施例中，该方法至少包括以下步骤：

S10，采用热闷渣的方式对冷却中的钢渣进行喷水。

由于炼钢过程产生的钢渣温度较高，一般大于1500℃，则需要将钢渣先进行自然冷却，然后再采用热闷渣的方方式对其喷冷却水或淋浴处理，优选进行淋浴处理，可以使得钢渣与水接触的更加充分。热闷渣一般采用的是热闷罐，即将冷却的钢渣倒入该热闷罐中进行喷水淋浴处理；由于钢渣温度比较高，冷却水会蒸发为水蒸气，如此可利用水蒸气的压力使得钢渣中的裂纹进行扩展。对冷却的钢渣进行密封喷水或淋浴处理，以提高热闷渣处理的效果，也即，此过程中产生的水蒸气可有效地加快钢渣中裂纹的扩展。可以理解的，采用热闷渣方式使得钢渣中各组分产生解离应力，以便于后续的钢渣中各组分的分离。

S20，对热闷渣处理后的钢渣进行烘干、预碎、除铁、筛选处理，得到钢渣颗粒。

首先，经热闷渣处理后的钢渣在400℃以上的温度下进行烘干至少15分钟，以使得冷却后的钢渣充分烘干，该操作采用的设备是烘干机。其次，由于炼钢过程产生的钢渣大部分为块状，则需要对其进行预碎处理，一般地，将钢渣预碎成较小粒度的颗粒，可选地，颗粒粒度为≤5mm，该预碎操作通常采用的设备是颚式破碎机和闭路破碎工艺。然后，对钢渣进行除铁操作，以分离出铁粒再利用，除铁操作可选的通用设备为磁选除铁器，优选管道除铁器、滚筒式除铁器等。最后，筛选出大于一定粒度的钢渣颗粒再次喂入破碎机，和未经过破碎的钢渣一起被经过二次破粉碎，该钢渣的颗粒粒度为>5mm，筛选的通用设备通常为滚筒筛或振动筛。

S30，将所述钢渣颗粒进行辊压磨细处理，得到钢渣微粉。

将筛选后的较小粒度的钢渣颗粒进行辊压磨细成钢渣微粉，并且由于辊压磨为高压挤压，则磨出的钢渣微粉呈饼状或块状；此外，辊压磨中双辊之间的瞬间高压(＞200MPa)挤压作用，可使得钢渣中的解离应力进一步最大程度放大，从而使得钢渣中各组分在各种聚集状态和各种尺度下被分离，即可以使得钢渣中活性成分和惰性成分有效分离，该分离方法可以充分利用钢渣中共生的不同矿物的属性、功能，同步生产市场有潜在需求的活化钢渣微粉、惰性的钢渣砂和RO相矿物，并回收洁净的钢粒，进而最大限度地物尽其用，发挥最佳社会效益和经济效益。

S40，将辊压处理过的钢渣微粉进行二次破碎处理，以分散成单个颗粒的松散堆积体。

由于辊压处理过的钢渣微粉呈饼状或块状，故需要对该饼状或块状钢渣微粉进行破碎，以分散成单个的颗粒，如此，可利于后续的钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的分选。

S50，采用磁选方式分选出钢渣微粉中的活性粉末和惰性粉末。

由于钢渣微粉中惰性粉末具有较好的导磁性，而活性粉末不具有导磁性，故可以通过磁选的方式将活性粉末和惰性粉末有效分开。该惰性粉末主要是RO相颗粒和钢粒，可用于炼钢造渣、烧结矿，其中的RO相颗粒亦可被分级后作为混凝土用细集料。

因此，可以理解的，本发明的技术方案，通过利用热闷渣的方式对冷却的钢渣进行喷水淋浴，以利用水蒸气的压力使得钢渣中裂纹扩展，也即，对钢渣进行预加应力自碎，使其各组分产生解离应力；然后经过烘干、预碎、除铁、筛选处理得到钢渣颗粒，接着对钢渣颗粒进行辊压磨细处理，得到钢渣微粉，辊压磨操作同时也利用高压将钢渣微粉中的各成分进一步高度解离，并使得钢渣微粉中的活性成分和惰性成分分离，由于经过辊压处理后的钢渣微粉被挤压成饼状或块状，故需要对饼状或块状的钢渣微粉进行二次破碎处理，以分散成单个颗粒的松散堆积体；最后，由于惰性粉末具有较好的导磁性，可采用磁选方式有效地分选得到活性粉末和惰性粉末。

优选地，磁选方式为流态化的磁选方式，流态化介质为高压空气。采用流态化的磁选方式，可使得活性粉末和惰性粉末的分离效率大幅度地提高；而且，使用空气作为流态化介质，不仅不影响活性粉末的水化反应活性，而且其分离成本较低。

优选地，经烘干、预碎、除铁、筛选后的钢渣颗粒的粒度小于5mm。

由于炼钢过程产生的钢渣大部分为块状，则需要对其进行预碎处理，优选地，将钢渣预碎成较小粒度的颗粒，颗粒粒度为5mm左右；然后通过筛选得到粒度小于5mm的钢渣颗粒，接着进入辊压处理及后续的步骤，将钢渣颗粒粒度控制在5mm以下，可使得钢渣颗粒中的活性成分和惰性成分经辊压处理后能更快速、更有效的分离，也即，能够进一步缩短分离时间和提高其分离效率。此外，经预碎、筛选后的粒度大于5mm的钢渣则重新进行预碎操作。

可选地，钢渣微粉的粒度为0.036mm-0.088mm。

将小于5mm钢渣颗粒通过辊压磨细成钢渣粉末，该钢渣粉末的粒度为0.036mm-0.088mm，该颗粒粒度的钢渣微粉可以经分离后直接进行出售和应用。

可选地，钢渣微粉中单个颗粒的松散堆积体的比表面积为150m²/kg-300m²/kg。

经辊压处理后的钢渣微粉呈饼状或块状，再经二次破碎并分散成单个颗粒的松散堆积体，该钢渣微粉中单个颗粒的松散堆积体的比表面积为150m²/kg-300m²/kg。

需要说明的是，经二次破碎处理并没有改变钢渣颗粒的粒度，只是将饼状或块状的钢渣微粉进行分散成单个颗粒的松散堆积体。

可选地，开始热闷渣处理时的冷却的钢渣温度为800℃-1000℃。

炼钢过程产生的钢渣温度为1500℃以上，通常需要冷却至温度为800℃-1000℃，该温度的钢渣一般呈暗红色；然后再进行热闷渣处理，以有效保证热闷渣处理的效果。如果温度太高，则会使得热闷渣系统操作控制难度增大，从而使得热闷渣处理的效率较低。

请参阅图2，基于上述实施例，在本发明分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法另一实施例中，S50步骤之后还包括以下步骤：

S60，对活性粉末进行超细磨处理，得到超细活性粉末。

经磁选分选出的活性粉末，进行超细磨处理，以使得活性粉末的粒度进一步减小，以便于再利用。可选地，可采用闭路超细磨的方式，如此，不仅可使得活性粉末的比表面积增大，还能使得磨机能耗和研磨体消耗降低。此外，采用闭路超细磨操作，还可使得钢渣中的死烧氧化钙和氧化镁的反应活性增强，从而提高钢渣微粉的安定性。闭路超细磨操作使用的通用设备一般为微介质磨或康比丹磨。

S70，对超细磨活性粉末进行选粉，得到超细活性粉末。

从经超细磨处理后超细磨活性粉末中选粉得到超细活性粉末，该超细活性粉末符合S75-S95级钢渣微粉标准，可作为产品进行出售或应用。此外，超细磨活性粉末中选出的粗粉再次进行二次研磨，以达到超细活性粉末标准；具体地，可将选出的粗粉喂入高细磨磨头喂料口，进行二次研磨，最终研磨成超细活性粉末。

S70，将所述超细活性粉末作为产品进行储存。

选粉选出的超细活性粉末可作为产品被运送到筒库中进行储存，经检验合格后可进行出售和应用。

本发明还提出一种分离系统，如前所述的分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法应用于该分离系统中。

在本发明分离系统的一实施例中，该分离系统包括：

辊压机，辊压机用于对钢渣颗粒进行辊压磨细处理，以得到钢渣微粉；

破碎机，破碎机用于辊压处理过的饼、块状钢渣微粉进行二次破碎处理，以分散成单个颗粒的松散堆积体；及

磁选装置100，磁选装置100用于分选出钢渣微粉颗粒中的活性粉末和惰性粉末。

具体地，辊压机磨面具有条纹型牙齿，牙齿高度1mm-2mm，可以有效将小于5mm的钢渣颗粒磨细成粒度为0.036mm-0.088mm的钢渣微粉。破碎机用于对经辊压机处理的料块进行破碎分散，优选地，该破碎机为笼式破碎机，可使得其破碎分散效果较好；其实际操作是，经辊压机挤压的料块(饼状钢渣微粉)下至皮带机的运输皮带表面，并随皮带输送至笼式破碎机的喂料口，于是钢渣料块就会被分散成单个的钢渣粉体颗粒。本发明选用通用设备，工艺相对简单，且便于灵活布置，投资成本较低，从而能有效地利用现有设备设施，并有利于进一步推广应用。

请参阅图3和图4，磁选装置100包括：

槽体10，槽体10为倾斜槽体，且槽体10的入口端高于其出口端；

喂料管20，喂料管20设于所述槽体10入口端的上部；

鼓风机30，鼓风机30的出口连通于所述槽体10入口端的下部；

第一磁辊组件40，第一磁辊组件40激磁部分容置于槽体10内；

第一储料仓50，第一储料仓50连通于第一磁辊组件40；

第二磁辊组件60，第二磁辊组件60激磁部分容置于下料管80内上部；

第二储料仓70，第二储料仓70连通于第二磁辊组件60；及

下料管80，所述下料管80连通于槽体10的出口。

具体地，槽体10是一个倾斜的槽体结构，且其入口端高于出口端，以便于钢渣微粉顺利从槽体10的入口端流向出口端，其倾斜角度一般为4°-12°；第一磁辊组件40靠近槽体10的出口端设置，第一磁辊组件40包括第一磁辊41、盖合于第一磁辊41的磁辊盖43、架设于第一磁辊41的人字形刮板45、及连接于第一磁辊41的电机47，第一磁辊41下部设有第一收集溜槽49，且第一磁辊41的激磁部分容置于槽体10内，消磁部分容置于第一磁辊的磁辊盖43下，第一收集溜槽49的下端与第一储料仓50的上端开口连通，如此的设置，吸附于第一磁辊41表面的较细颗粒的惰性粉末经由人字形刮板45刮除后，可通过第一收集溜槽49流向第一储料仓50内，第一储料仓50的下部出料口带有锁风闸板51，用于锁风，防止风进入第一储料仓50内使得惰性粉末逆流。第二磁辊组件60靠近槽体10的出口端的下料口80上部设置，第二磁辊组件60包括第二磁辊61和连接于第二磁辊61的电机，第二磁辊61的下方也设有第二收集溜槽63，第二磁辊61的激磁部分容置于连接槽体10的下料管80内上部，消磁部分容置于第二收集溜槽63内，第二收集溜槽63的下端与第二储料仓70的上端开口连通，如此的设置，可使得吸附于第二磁辊61表面的较粗颗粒的惰性粉末流入第二储料仓70内。

进一步地，槽体10内设置有一透气层11，透气层11与槽体10的内壁围合成充气腔13，鼓风机30将高压空气输送至充气腔13。

具体的，在本发明分离系统的一实施例中，该磁选装置100为流态化磁选装置100，可对流态化的钢渣微粉的上中下层皆可进行磁选，以提高钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的分离效率。由于槽体10为倾斜槽体结构，透气层11也倾斜设置，且透气层11的表面与槽体10的底壁面平行，透气层11与槽体10的内壁围合形成充气腔13；可以理解的，该透气层11将槽体10分为上槽壳体(未标示)和下槽壳体(未标示)，充气腔13即为下槽壳体。鼓风机30的出口通过管道连通于下槽壳体，且靠近下槽壳体的入口端设置，鼓风机30将高压空气输送至下槽壳体(充气腔13)内。

流态化磁选装置100的实际操作流程为：钢渣微粉由喂料管20加入上槽壳体内，并沿上槽壳体的倾斜方向流动，与此同时，鼓风机30将高压空气输送至下槽壳体内，高压空气通过透气层11将钢渣微粉变成沸腾床形式的流态化状态，其形成的粉料流态化床层高度可通过控制透气层11的空气流速和压力差值来控制。钢渣微粉在上槽壳体内由高处向低处流动，流动过程中先经过第一磁辊41，第一磁辊41激磁部分在与钢渣接触时，具有磁场力作用，则其上层较细颗粒活性粉末(RO相和钢粒)被同向转动的第一磁辊41的表面吸附，随着第一磁辊41转出上槽壳体，其表面磁性消失，这些RO相和钢粒被架设在第一磁辊41表面的人字形刮板45刮下，并经由第一收集溜槽79流入第一储料仓50内；钢渣微粉沸腾床(也即“流态化床”)继续流动，其中较粗颗粒的惰性粉末沉入沸腾床的底部，并于重力作用下继续流动，在流态化床下料口处，也即槽体10的出口处的下料口80位置，经过第二磁辊61，这些较粗颗粒的惰性粉末被吸附到第二磁辊61的激磁部分表面，并随第二磁辊61转出槽体10，其表面磁性消失，这些较粗颗粒的惰性粉末于离心力和重力的作用下被甩向第二收集溜槽63，进而被收集于第二储料仓70内；而钢渣微粉中的活性成分则流向下料管80内；如此，便可实现钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的有效分离，及惰性粉末的粒度分级，两个磁辊组件的设置，能进一步提高其分离效率。此外，使钢渣微粉流态化的高压空气透过流态化床层后经由上槽壳体的集气管流出，并经过袋式除尘器(未图示)除尘环保达标后排入大气。

此外，经由流态化的活性粉末可继续进行闭路超细磨操作，以满足高性能钢渣微粉产品标准要求。

可选地，透气层11为帆布、多孔陶瓷板、多孔塑料板中的一种。透气层11的表面需要平整、无磁性、耐磨，且其透气孔为半透性，即仅允许气体透过，而不允许粉体透过，如此，可有效得预防进入上槽壳体内的钢渣微粉进入下槽壳体内，从而避免了钢渣微粉将透气层透气孔道堵死。

进一步地，透气层11靠近槽体10进口端的表面设有一防护斜板(未图示)，以使得密度较高的钢渣微粉通过斜板的缓冲，能顺利且平缓地流入透气层11表面，而且能保证透气层11具有较好的平整度。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，应用于钢渣微粉的处理，根据水硬活性高低划分，钢渣微粉包括活性粉末和惰性粉末，所述惰性粉末具有导磁性，其特征在于，该分离方法包括以下步骤：

采用热闷渣的方式对冷却的钢渣进行喷水，以使得钢渣中各组分产生解离应力；

对热闷渣处理后钢渣进行烘干、预碎、除铁、筛选处理，得到钢渣颗粒，所述除铁采用磁选除铁；

将筛选后的较小粒度的钢渣颗粒进行辊压磨细处理，得到钢渣微粉，所述钢渣微粉呈饼状或块状；

将辊压处理过的钢渣微粉进行二次破碎处理，以分散成单个颗粒的松散堆积体；

采用磁选方式分选出钢渣微粉中的活性粉末和惰性粉末。

2.如权利要求1所述的分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，其特征在于，所述磁选方式为钢渣微粉流态化的磁选方式，流态化介质为空气。

3.如权利要求1所述的分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，其特征在于，所述经烘干、预碎、除铁、筛选后的钢渣颗粒的粒度小于5mm。

4.如权利要求1所述的分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，其特征在于，所述钢渣微粉的粒度为0.036mm-0.088mm；和/或，

所述钢渣微粉的比表面积为150m²/kg-300m²/kg。

5.如权利要求1所述的分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，其特征在于，所述热闷渣时冷却的钢渣温度为800℃-1000℃。

6.如权利要求1至4中任一项所述的分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，其特征在于，所述采用磁选方式分选出钢渣颗粒中的活性粉末和惰性粉末的步骤之后，还包括以下步骤：

对所述活性粉末进行超细磨处理，得到超细磨活性粉末；

对所述超细磨活性粉末进行选粉，得到超细活性粉末；

将所述超细活性粉末作为产品进行储存。

7.一种分离系统，其特征在于，所述分离系统应用如权利要求1至6中任一项所述分离钢渣微粉中活性粉末和惰性粉末的方法，所述分离系统包括：

辊压机，所述辊压机用于对筛选后的较小粒度的钢渣颗粒进行辊压磨细处理，以得到钢渣微粉，所述钢渣微粉呈饼状或块状；

破碎机，所述破碎机用于辊压处理过的钢渣微粉进行二次破碎处理，以分散成单个颗粒的松散堆积体；及

磁选装置，所述磁选装置用于分选出钢渣微粉颗粒中的活性粉末和惰性粉末。

8.如权利要求7所述的分离系统，其特征在于，所述磁选装置包括：

槽体，所述槽体为倾斜槽体，且所述槽体的入口端高于其出口端；

喂料管，所述喂料管设于所述槽体入口端的上部；

鼓风机，所述鼓风机的出口连通于所述槽体入口端的下部；

第一磁辊组件，所述第一磁辊组件部分容置于所述槽体内；

第一储料仓，所述第一储料仓连通于所述第一磁辊组件；

第二磁辊组件，所述第二磁辊组件部分容置于所述槽体的下料管内；

第二储料仓，所述第二储料仓连通于所述第二磁辊组件；及

下料管，所述下料管连通于所述槽体的出口；

所述第一磁辊组件和第二磁辊组件的有机组合分布可使所述槽体内流态化钢渣料层中惰性粉末最大程度与磁辊面相碰，以实现惰性粉末与活性粉末的分离。

9.如权利要求8所述的分离系统，其特征在于，所述槽体内设置有一透气层，所述透气层与所述槽体的内壁围合成充气腔，所述鼓风机将高压空气输送至所述充气腔。

10.如权利要求9所述的分离系统，其特征在于，所述透气层为帆布、多孔陶瓷板、多孔塑料板中的一种。