CN109053214B - 一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺以及发泡陶瓷材料 - Google Patents

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Abstract

一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，材料领域，其采用多种氧化剂含量和颗粒粒度均不相同发泡陶瓷颗粒料，然后通过分层布料生产发泡陶瓷材料。氧化剂可以促进陶瓷原料中的发泡剂氧化产生气体，其下层颗粒粒径小，氧化剂含量高，上层颗粒粒径大，氧化剂含量低的设置方式，为低温排气提供了通道，从而减少了低温排气的时间。同时，这样的设置方式还利于热量的传递，弥补温度梯度产生的发泡不均，加快发泡烧成阶段的升温速率，减少在发泡温度的保温时间，进而缩短整个发泡陶瓷材料的生产周期。一种发泡陶瓷材料，其采用上述分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺制备得到，其品质高，缺陷少，并且生产周期短，适合进行量产。

Description

一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺以及发泡陶瓷材料
技术领域
本发明涉及材料领域，具体而言，涉及一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺以及发泡陶瓷材料。
背景技术
目前发泡陶瓷通常采用尾矿、抛光渣、压榨泥等固体废弃物为主要原料，加入长石、废玻璃、滑石等为辅助原料，加上氧化剂，按比例混合后，经球磨、喷雾造粒制得直径40~60目的球形颗粒料。然后将颗粒料通过布料器布入磨具中，经高温发泡烧成，冷却后制得发泡陶瓷材料。
发泡陶瓷用作轻质墙体材料，产品厚度要求一般为100~300 mm。为制备具有该厚度的发泡陶瓷墙体材料，40~60目的球形颗粒料布料厚度为50~150 mm。在低温段800℃前，要求排气充分，否则将在高温发泡烧成段产生缺陷。而在发泡烧成段，由于布料厚度较厚，原料内部产生温度梯度，为保证温度一致，发泡均匀，要求在发泡烧成段的升温速率较慢，且在发泡温度保温足够长的时间。因此使用辊道窑生产发泡陶瓷的周期较长。
发明内容
本发明的目的在于提供一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其能够在保证发泡陶瓷质量的前提下，减少烧成所需的时间，从而缩短发泡陶瓷的生产周期。
本发明的另一目的在于提供一种发泡陶瓷材料，其采用上述分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺制备得到，其品质高，缺陷少，并且生产周期短，适合进行量产。
本发明的实施例是这样实现的：
一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其包括：
将陶瓷原料分别与不同重量的氧化剂混合，制成第一颗粒料，第二颗粒料和第三颗粒料；另取陶瓷原料，不与氧化剂混合，直接制成第四颗粒料；
再依次采用第一颗粒料，第二颗粒料，第三颗粒料和第四颗粒料在模具中进行逐层布料；
对布好的料层进行烧结；
其中，第一颗粒料中氧化剂的含量为0.35 wt%~0.4 wt%，粒度为-60~+80目；第二颗粒料中氧化剂的含量为0.25 wt%~0.3 wt%，粒度为-40~+60目；第三颗粒料中氧化剂的含量为0.15 wt%~0.2 wt%，粒度为-20~+40目；第四颗粒料的粒度为+20目。
一种发泡陶瓷材料，其由上述分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺制备得到。
本发明实施例的有益效果是：
本发明实施例提供了一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其采用多种氧化剂含量和颗粒粒度均不相同发泡陶瓷颗粒料，然后通过分层布料生产发泡陶瓷材料。氧化剂可以促进陶瓷原料中的发泡剂氧化产生气体，其下层颗粒粒径小，氧化剂含量高，上层颗粒粒径大，氧化剂含量低的设置方式，为低温排气提供了通道，从而减少了低温排气的时间。同时，这样的设置方式还利于热量的传递，弥补温度梯度产生的发泡不均，加快发泡烧成阶段的升温速率，减少在发泡温度的保温时间，进而缩短整个发泡陶瓷材料的生产周期。
本发明实施例还提供了一种发泡陶瓷材料，其采用上述分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺制备得到，其品质高，缺陷少，并且生产周期短，适合进行量产。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例1所提供的分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺不同颗粒料的分布示意图；
图标：1-第一料层；2-第二料层；3-第三料层；4-第四料层。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺以及发泡陶瓷材料进行具体说明。
本发明实施例提供了一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其包括：
将陶瓷原料分别与不同重量的氧化剂混合，制成多份氧化剂的含量均不同的颗粒料，且氧化剂的含量高的颗粒料的粒径较小，氧化剂含量低的颗粒料的粒径较大；
将多份颗粒料按照氧化剂含量高、粒径小的在下层，氧化剂含量小、粒径大的在上层的方式，进行逐层布料；
对布好的料层进行烧结；
其中，颗粒料的氧化剂含量为0 wt%~0.4 wt%，颗粒料的粒径为+80目。
其中，布料的层数可以为3~6层，以4层的方式为例，该分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺包括：
将陶瓷原料分别与不同重量的氧化剂混合，制成第一颗粒料，第二颗粒料和第三颗粒料；另取陶瓷原料，不与氧化剂混合，直接制成第四颗粒料；
再依次采用第一颗粒料，第二颗粒料，第三颗粒料和第四颗粒料在模具中进行逐层布料；
对布好的料层进行烧结；
其中，第一颗粒料中氧化剂的含量为0.35 wt%~0.4 wt%，粒度为-60~+80目；第二颗粒料中氧化剂的含量为0.25 wt%~0.3 wt%，粒度为-40~+60目；第三颗粒料中氧化剂的含量为0.15 wt%~0.2 wt%，粒度为-20~+40目；第四颗粒料的粒度为+20目。
优选地，第一颗粒料中氧化剂的含量为0.38 wt%~0.4 wt%，粒度为-60~+80目；第二颗粒料中氧化剂的含量为0.28 wt%~0.3 wt%，粒度为-40~+60目；第三颗粒料中氧化剂的含量为0.18 wt%~0.2 wt%，粒度为-20~+40目；第四颗粒料的粒度为+20目。
需要说明的是，目，经常作为物质粒度或是网孔大小的单位。目数越大，表示颗粒越细，常用于化验室样品破碎粒度的量词。一般来说，目数*孔径（微米数）=15000。对于本领域技术人员来说，常在目数的阿拉伯数字前加入“-（负号）”来表示颗粒能够通过所选用的筛、“+（正号）”表示颗粒不能通过所选用的筛。例如：“-80目”则表示能够通过80目筛的颗粒；“+120目”则表示不能通过120目筛的颗粒。
本发明实施例采用多种氧化剂含量和颗粒粒度均不相同发泡陶瓷颗粒料，然后通过分层布料生产发泡陶瓷材料。氧化剂可以促进发泡剂氧化释放出气体，其下层颗粒粒径小，氧化剂含量高，上层颗粒粒径大，氧化剂含量低的设置方式。气体在发泡过程中向上运动，上层颗粒粒度大，颗粒间的间隙就大，为低温下气体的排出提供了通道，有效减少了低温排气的时间。同时，升温过程中，温度由下层往上层传导，上层较大的间隙还利于热量的传递，一定程度的减少了升温过程中形成的温度梯度。此外，在温度由下及上的传导过程中，下层优先达到发泡温度，并在发泡温度下能够保持更长的时间，增加下层氧化剂含量，减少上层氧化剂含量，甚至在上层不添加氧化剂，可以一定程度地弥补温度梯度产生的发泡不均，从而可以加快发泡烧成阶段的升温速率，减少在发泡温度的保温时间，进而缩短整个发泡陶瓷材料的生产周期。
进一步地，氧化剂包括四氧化三铁和二氧化锰中的至少一种。或者其他可在800℃以后释放氧气或者促进发泡剂发生氧化反应释放出气体的氧化物。可以单一添加，也可多种混合添加。
可选地，在本发明实施例中，按照重量份数计，陶瓷原料包括：
主料50~120份，辅料20~45份，以及发泡剂0.2~0.4份；
其中，主料包括抛光渣、压榨泥和废玻璃中的至少一种；辅料包括钾长石、滑石和中温沙中的至少一种；碳酸盐、硅酸盐、碳化硅和炭黑中的至少一种。优选地，在本发明实施例中，采用碳化硅作为发泡材料，碳化硅是当前泡沫陶瓷生产过程中的主流发泡剂，其在800~900℃烧结时放出大量气体，发泡效果较佳。
优选地，陶瓷原料还包括0.1~0.3重量份的羧甲基纤维素钠。羧甲基纤维素钠可增强颗粒的粘结力，提高坯料的稳定性。并且其在高温下能够完全烧失，并不会对最终产品造成任何影响。
可选地，在本发明实施例中，按照重量份数计，陶瓷原料包括：
抛光渣30~60份、压榨泥20~40份、废玻璃5~15份、钾长石6~12份、滑石4~9份、中温沙10~20份、碳化硅0.2~0.4份，羧甲基纤维素钠0.1~0.3份。
进一步地，对料层进行烧结的过程包括升温步骤，升温步骤包括：以300~400℃/h的升温速率，将温度升至700~800℃，保温1~1.5 h；再以180~240℃/h的升温速率，将温度升至1150~1180℃，保温1~1.5 h。
进一步地，对料层进行烧结的过程还包括升温步骤之后的降温步骤，降温步骤包括：以150~200℃/h的降温速率快速降温至700~750℃，再以90~150℃/h的降温速率降至室温。
发明人经过创造性劳动发现，按照上述烧结方式进行烧结，不但大大地缩短了发泡陶瓷的生产周期，同时，能够保障最终产品具有较好的品质。
进一步地，在进行布料时，先以第一颗粒布料形成第一料层；再在第一料层之上，以第二颗粒料布料形成第二料层；再在第二料层之上，以第三颗粒料形成第三料层；再在第三料层之上，以第四颗粒料形成第四料层；其中，第一料层，第二料层，第三料层和第四料层的厚度比为1：0.8~1.2：0.8~1.2：0.8~1.2。优选地，第一料层，第二料层，第三料层和第四料层的厚度相等，第一料层，第二料层，第三料层和第四料层的总厚度大于7 cm。
本发明实施例还提供了一种发泡陶瓷材料，其采用上述分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺制备得到，其品质高，缺陷少，并且生产周期短，适合进行量产。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其包括：
S1. 配置陶瓷原料。
其中，按重量份数计，该陶瓷原料包括：
抛光渣60份、压榨泥20份、废玻璃5份、钾长石6份、滑石4份、中温沙5份、碳化硅0.2份、以及羧甲基纤维素钠0.1份。
S2. 制备颗粒料
取上述陶瓷原料，掺入0.4 wt%的四氧化三铁，经球磨，喷雾造粒，再对辊造粒，制成粒度为-60~+80目的第一颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.3 wt%的四氧化三铁，制成粒度为-40~+60目的第二颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.2 wt%的四氧化三铁，制成粒度为-20~+40目的第三颗粒料；取上述陶瓷原料，制成粒度为+20目的第四颗粒料。
S3. 布料
参照图1所示，采用第一颗粒料，在模具底部进行布料，形成第一料层1。
采用第二颗粒料，在第一料层上进行布料，形成第二料层2。
采用第三颗粒料，在第二料层上进行布料，形成第三料层3。
采用第四颗粒料，在第三料层上进行布料，形成第四料层4。
其中，第一料层1，第二料层2，第三料层3和第四料层4的厚度比为1：1：1：1。
S4. 烧结
将布料后形成的料层，以300℃/h的升温速率，将温度升至800℃，保温1 h；再以180℃/h的升温速率，将温度升至1150℃，保温1 h。随后，以150℃/h的降温速率快速降温至700℃，再以90℃/h的降温速率降至室温，得到发泡陶瓷材料。
实施例2
本实施例提供一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其包括：
S1. 配置陶瓷原料。
其中，按重量份数计，该陶瓷原料包括：
抛光渣30份、压榨泥40份、废玻璃5份、钾长石9份、滑石6份、中温沙15份、碳化硅0.4份、以及羧甲基纤维素钠0.1份。
S2. 制备颗粒料
取上述陶瓷原料，掺入0.4 wt%的四氧化三铁，经球磨，喷雾造粒，再对辊造粒，制成粒度为-60~+80目的第一颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.3 wt%的四氧化三铁，制成粒度为-40~+60目的第二颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.2 wt%的四氧化三铁，制成粒度为-20~+40目的第三颗粒料；取上述陶瓷原料，制成粒度为+20目的第四颗粒料。
S3. 布料
采用第一颗粒料，在模具底部进行布料，形成第一料层。
采用第二颗粒料，在第一料层上进行布料，形成第二料层。
采用第三颗粒料，在第二料层上进行布料，形成第三料层。
采用第四颗粒料，在第三料层上进行布料，形成第四料层。
其中，第一料层，第二料层，第三料层和第四料层的厚度比为1：1：1：1。
S4. 烧结
将布料后形成的料层，以400℃/h的升温速率，将温度升至700℃，保温1 h；再以240℃/h的升温速率，将温度升至1160℃，保温1 h。随后，以200℃/h的降温速率快速降温至700℃，再以150℃/h的降温速率降至室温，得到发泡陶瓷材料。
实施例3
本实施例提供一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其包括：
S1. 配置陶瓷原料。
其中，按重量份数计，该陶瓷原料包括：
抛光渣35份、压榨泥20份、废玻璃15份、钾长石12份、滑石9份、中温沙11份、碳化硅0.3份、以及羧甲基纤维素钠0.1份。
S2. 制备颗粒料
取上述陶瓷原料，掺入0.4 wt%的二氧化锰，经球磨，喷雾造粒，再对辊造粒，制成粒度为-60~+80目的第一颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.3 wt%的二氧化锰，制成粒度为-40~+60目的第二颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.2 wt%的二氧化锰，制成粒度为-20~+40目的第三颗粒料；取上述陶瓷原料，制成粒度为+20目的第四颗粒料。
S3. 布料
采用第一颗粒料，在模具底部进行布料，形成第一料层。
采用第二颗粒料，在第一料层上进行布料，形成第二料层。
采用第三颗粒料，在第二料层上进行布料，形成第三料层。
采用第四颗粒料，在第三料层上进行布料，形成第四料层。
其中，第一料层，第二料层，第三料层和第四料层的厚度比为1：1：1：1。
S4. 烧结
将布料后形成的料层，以350℃/h的升温速率，将温度升至750℃，保温1 h；再以210℃/h的升温速率，将温度升至1170℃，保温1 h。随后，以180℃/h的降温速率快速降温至700℃，再以120℃/h的降温速率降至室温，得到发泡陶瓷材料。
实施例4
本实施例提供一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其包括：
S1. 配置陶瓷原料。
其中，按重量份数计，该陶瓷原料包括：
抛光渣50份、压榨泥20份、钾长石25份、滑石9份、硅酸钠0.2份、以及羧甲基纤维素钠0.3份。
S2. 制备颗粒料
取上述陶瓷原料，掺入0.35 wt%的四氧化三铁，经过对辊造粒制成粒度为-60~+80目的第一颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.25 wt%的四氧化三铁，经过对辊造粒制成粒度为-40~+60目的第二颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.15 wt%的四氧化三铁，经过对辊造粒制成粒度为-20~+40目的第三颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.05 wt%的四氧化三铁，经过对辊造粒制成粒度为-10~+20目的第四颗粒料；取上述陶瓷原料，经过对辊造粒制成粒度为+10目的第五颗粒料。
S3. 布料
采用第一颗粒料，在模具底部进行布料，形成第一料层。
采用第二颗粒料，在第一料层上进行布料，形成第二料层。
采用第三颗粒料，在第二料层上进行布料，形成第三料层。
采用第四颗粒料，在第三料层上进行布料，形成第四料层。
采用第五颗粒料，在第五料层上进行布料，形成第五料层。
其中，第一料层，第二料层、第三料层、第四料层和第五料层的厚度比为1：1.1：1.2：1.2：1.2。
S4. 烧结
将布料后形成的料层，以300℃/h的升温速率，将温度升至800℃，保温1.5 h；再以180℃/h的升温速率，将温度升至1180℃，保温1.5 h。随后，以160℃/h的降温速率快速降温至800℃，再以100℃/h的降温速率降至室温，得到发泡陶瓷材料。
实施例5
本实施例提供一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其包括：
S1. 配置陶瓷原料。
其中，按重量份数计，该陶瓷原料包括：
抛光渣35份、压榨泥40份、滑石20份、中温沙11份、碳酸钾0.4份、以及羧甲基纤维素钠0.2份。
S2. 制备颗粒料
取上述陶瓷原料，掺入0.38 wt%的二氧化锰，经过对辊造粒制成粒度为-60~+80目的第一颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.28 wt%的二氧化锰，经过对辊造粒制成粒度为-40~+60目的第二颗粒料；取上述陶瓷原料，掺入0.18 wt%的二氧化锰，经过对辊造粒制成粒度为-20~+40目的第三颗粒料；取上述陶瓷原料，经过对辊造粒制成粒度为+20目的第四颗粒料。
S3. 布料
采用第一颗粒料，在模具底部进行布料，形成第一料层。
采用第二颗粒料，在第一料层上进行布料，形成第二料层。
采用第三颗粒料，在第二料层上进行布料，形成第三料层。
采用第四颗粒料，在第三料层上进行布料，形成第四料层。
其中，第一料层，第二料层、第三料层和第四料层的厚度比为1：0.8：0.8：0.9。
S4. 烧结
将布料后形成的料层，以300℃/h的升温速率，将温度升至750℃，保温1 h；再以240℃/h的升温速率，将温度升至1150℃，保温1.5 h。随后，以150℃/h的降温速率快速降温至750℃，再以90℃/h的降温速率降至室温，得到发泡陶瓷材料。
对比例
本实施例提供一种生产发泡陶瓷的工艺，其包括：
S1. 配置陶瓷原料。
其中，按重量份数计，该陶瓷原料包括：
抛光渣60份、压榨泥20份、废玻璃5份、钾长石6份、滑石4份、中温沙5份、碳化硅0.2份、以及羧甲基纤维素钠0.1份。
S2. 制备颗粒料
取上述陶瓷原料，掺入0.3 wt%的四氧化三铁，经过对辊造粒制成粒度为-20~+40目的颗粒料。
S3. 布料
采用上述颗粒料，在模具底部进行布料。
S4. 烧结
将上述料层，以300℃/h的升温速率，将温度升至800℃，保温1 h；再以180℃/h的升温速率，将温度升至1150℃，保温1 h。随后，以150℃/h的降温速率快速降温至700℃，再以90℃/h的降温速率降至室温，得到发泡陶瓷材料。
试验例
采用实施例1~5以及对比例1所提供的发泡陶瓷材料，在不同的烧成周期内，对发泡陶瓷材料的内部结构进行检测，检测结果如表1所示：
表1. 发泡陶瓷材料内部结构检测结果
由表1可以看出，采用本申请实施例1~5所提供的生产工艺，发泡效率明显优于对比例1的生产工艺，最少仅需15h即可达到均匀发泡，极大地增加了生产效率。
综上所述，本发明实施例提供了一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其采用多种氧化剂含量和颗粒粒度均不相同发泡陶瓷颗粒料，然后通过分层布料生产发泡陶瓷材料。氧化剂可以促进陶瓷原料中的发泡剂氧化产生气体，其下层颗粒粒径小，氧化剂含量高，上层颗粒粒径大，氧化剂含量低的设置方式，为低温排气提供了通道，从而减少了低温排气的时间。同时，这样的设置方式还利于热量的传递，弥补温度梯度产生的发泡不均，加快发泡烧成阶段的升温速率，减少在发泡温度的保温时间，进而缩短整个发泡陶瓷材料的生产周期。
本发明实施例还提供了一种发泡陶瓷材料，其采用上述分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺制备得到，其品质高，缺陷少，并且生产周期短，适合进行量产。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其特征在于，包括：
将陶瓷原料分别与不同重量的氧化剂混合，制成第一颗粒料，第二颗粒料和第三颗粒料；另取所述陶瓷原料，不与所述氧化剂混合，直接制成第四颗粒料；
再依次采用所述第一颗粒料，所述第二颗粒料，所述第三颗粒料和所述第四颗粒料在模具中进行逐层布料；
对布好的料层进行烧结；
其中，所述第一颗粒料中氧化剂的含量为0.35 wt%~0.4 wt%，粒度为-60~+80目；所述第二颗粒料中氧化剂的含量为0.25 wt%~0.3 wt%，粒度为-40~+60目；所述第三颗粒料中氧化剂的含量为0.15 wt%~0.2 wt%，粒度为-20~+40目；所述第四颗粒料的粒度为+20目。
2.根据权利要求1所述的分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其特征在于，所述氧化剂包括四氧化三铁和二氧化锰中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其特征在于，按照重量份数计，所述陶瓷原料包括：
主料50~120份，以及辅料20~45份，发泡剂0.2~0.4份；
其中，所述主料包括抛光渣、压榨泥和废玻璃中的至少一种；所述辅料包括钾长石、滑石和中温沙中的至少一种；所述发泡剂包括碳酸盐、硅酸盐、碳化硅和炭黑中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其特征在于，所述陶瓷原料还包括0.1~0.3重量份的羧甲基纤维素钠。
5.根据权利要求4所述的分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其特征在于，按照重量份数计，所述陶瓷原料包括：
抛光渣30~60份、压榨泥20~40份、废玻璃5~15份、钾长石6~12份、滑石4~9份、中温沙10~20份、碳化硅0.2~0.4份、羧甲基纤维素钠0.1~0.3份。
6.根据权利要求1所述的分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其特征在于，对所述料层进行烧结的过程包括升温步骤，所述升温步骤包括：以300~400℃/h的升温速率，将温度升至700~800℃，保温1~1.5 h；再以180~240℃/h的升温速率，将温度升至1150~1180℃，保温1~1.5 h。
7.根据权利要求6所述的分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其特征在于，对所述料层进行烧结的过程还包括所述升温步骤之后的降温步骤，所述降温步骤包括：以150~200℃/h的降温速率快速降温至700~750℃，再以90~150℃/h的降温速率降至室温。
8.根据权利要求1所述的分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其特征在于，在进行布料时，先以所述第一颗粒布料形成第一料层；再在所述第一料层之上，以所述第二颗粒料布料形成第二料层；再在所述第二料层之上，以所述第三颗粒料形成第三料层；再在所述第三料层之上，以所述第四颗粒料形成第四料层；其中，所述第一料层，所述第二料层，所述第三料层和所述第四料层的厚度比为1：0.8~1.2：0.8~1.2：0.8~1.2。
9.一种发泡陶瓷材料，其特征在于，由权利要求1~8任一项所述的分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺制备得到。
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