CN109032130A - 一种自动化码头磁钉检修方法和系统 - Google Patents

一种自动化码头磁钉检修方法和系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种自动化码头磁钉检修方法和系统，在AGV行驶过程中基于导航天线的检测信号判断是否检测到磁钉，若是则判断磁钉的编号是否与引导磁钉的编号一致，若否则记录检修信息；创建的引导磁钉序列表中包含有按照设定顺序记录的磁钉编号和相邻两个磁钉之间的设定距离，相应于引导磁钉序列表，在AGV车道线上按照引导磁钉序列表中的记录的信息铺设磁钉；在AGV按照行驶路径行驶过程中导航天线检测磁钉，系统根据导航天线的检测信号判断磁钉是否铺设错误，在发生错误时记录下检修信息，使得检修人员能够根据检修信息快速且准确的定位磁钉铺设错误的位置，解决现有用磁钉读写器对整个AGV运行区数万个磁钉挨个进行排查耗时且耗力的难题。

Description

一种自动化码头磁钉检修方法和系统
技术领域
本发明属于AGV导航技术领域，具体地说，是涉及一种自动化码头磁钉检修方法和系统。
背景技术
AGV（Automated Guided Vehicle，自动导引运输车）是指装备有电磁或光学等自动引导装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。
磁钉导引技术是通过在地面下埋设众多的磁钉，这些磁钉做为导引方式的信号连接点，可以实现与AGV小车之间的通信。在码头特殊工况的条件下，会遇到各种恶劣的自然环境的挑战，一种信号稳定，可靠，通讯能力强且不易破坏的导引技术是非常重要的。
AGV路径规划的的过程主要是通过AGV与地面的磁钉之间的导航通信来实现AGV的运动的，因此磁钉的分布直接影响着AGV在运行时的位置检测和信号的传递，在自动化码头中有着十分重要的地位。在控制AGV运动时，其实就是给AGV设定一条预定的路径信息，即路径规划。所谓的路径规划就是按照一点的算法规则，经过一些计算步骤和计算方法，在分布有磁钉节点信息的地面环境下规划出不同磁钉节点编号的磁钉序列。AGV小车就会沿着这条规划路径进行前进，最后达到最后的终点。
磁钉的铺设是在规定行使路径上按照设定编号顺序和间隔进行铺设的，磁钉铺设正确的情况下，AGV可以按照规定行驶路径精确运行，但事实上，磁钉铺设过程中多少会存在铺设错误的情况，例如铺设了错误编号的磁钉，或者铺设距离错误，或者铺设的磁钉损坏等等，这些都会造成行车故障的情况发生；为保证AGV精确行驶，需要检查是否存在铺设错误或者损坏的磁钉，通常是利用码头空泊时间，用磁钉读写器挨个进行排查，耗时且耗力。
发明内容
本申请提供了一种自动化码头磁钉检修方法和系统，解决现有AGV导航使用磁钉检修费时费力的技术问题。
为解决上述技术问题，本申请采用以下技术方案予以实现：
提出一种自动化码头磁钉检修方法，包括：接收并基于导航天线的检测信号判断是否检测到磁钉；若是，判断所述磁钉的编号是否与目标磁钉的编号一致；若否；记录检修信息；其中，所述目标磁钉记录于引导磁钉序列表中；所述引导磁钉序列表包含按照设定顺序记录的磁钉编号，以及相邻两个磁钉之间的设定距离。
进一步的，在接收并基于导航天线的检测信号判断检测到磁钉之后，所述方法还包括：判断所述磁钉与检测起点之间的距离是否与目标累计距离一致；若否，记录所述检修信息；其中，所述目标累计距离为所述引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与所述目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
进一步的，若基于导航天线的检测信号判断没有检测到磁钉，所述方法还包括：判断当前位置与检测起点之间的距离是否达到目标累计距离；若是，记录所述检修信息； 其中，所述目标累计距离为所述引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与所述目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
进一步的，在记录检修信息之后，所述方法还包括：将目标磁钉更新为所述引导磁钉序列表中记录的与当前目标磁钉相邻的下一个磁钉。
提出一种自动化码头磁钉检修系统，包括导航天线、磁钉检测模块、编号判断模块、存储模块和记录模块；所述导航天线安装于AGV上，用于接收检测所述AGV行驶路径上设置的磁钉的检测信号；所述磁钉检测模块，用于基于所述检测信号判断是否检测到磁钉；若是，所述编号判断模块，用于判断所述磁钉的编号是否与目标磁钉的编号一致；若否，则所述记录模块，用于记录检修信息；所述存储模块，用于存储引导磁钉序列表，所述目标磁钉记录于所述引导磁钉序列表中；所述引导磁钉序列表包含按照设定顺序记录的磁钉编号，以及相邻两个磁钉之间的设定距离。
进一步的，所述系统还包括第一距离判断模块；所述第一距离判断模块，用于在所述磁钉检测模块基于所述检测信号判断检测到磁钉之后，判断所述磁钉与检测起点之间的距离是否与目标累计距离一致；如否，则所述记录模块记录所述检修信息；其中，所述目标累计距离为所述引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与所述目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
进一步的，所述系统还包括第二距离判断模块；所述第二距离判断模块，用于当所述磁钉检测模块基于所述检测信号判断没有检测到磁钉时，判断当前位置与检测起点之间的距离是否达到目标累计距离；若是，则所述记录模块记录所述检修信息；其中，所述目标累计距离为所述引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与所述目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
进一步的，所述系统还包括更新模块；所述更新模块，用于在所述记录模块记录所述检修信息之后，将目标磁钉更新为所述引导磁钉序列表中记录的与当前目标磁钉相邻的下一个磁钉。
与现有技术相比，本申请的优点和积极效果是：本申请提出的一种自动化码头磁钉检修方法和系统中，在系统中首先创建引导磁钉序列表，该引导磁钉序列表中包含有按照设定顺序记录的磁钉编号，以及相邻两个磁钉之间的设定距离，相应于该引导磁钉序列表，在AGV行驶路径上按照引导磁钉序列表中的记录的信息铺设磁钉，也即按照设定顺序的磁钉编号依次铺设磁钉，且两两磁钉之间的距离按照引导磁钉序列表中的相应的设定距离铺设；例如，引导磁钉序列表中依次记录有1、2、3和4等4个磁钉编号，1、2编号磁钉之间的设定距离为a，2、3编号磁钉之间的设定距离为b，3、4磁钉之间的设定距离为c，则在AGV行驶路径上，按照1、2、3、4的编号顺序顺次铺设磁钉，且1、2号磁钉之间的铺设距离为a，2、3号磁钉之间的铺设距离为b，3、4号磁钉之间的距离为c；不同于现有技术中使用磁钉读写器检修磁钉是否铺设正确的方式，基于本申请提出的磁钉检修方法和系统，本申请采用AGV行驶过程中进行检修的方式，在AGV按照行驶路径行驶过程中导航天线检测磁钉，系统根据导航天线的检测信号判断是否检测到磁钉，若检测到了磁钉，则判断检测到的磁钉是否为目标磁钉，若是则表明磁钉铺设正确，若不为目标磁钉则表明磁钉铺设错误，该目标磁钉为按照引导磁钉序列表中记录的磁钉，当AGV从编号为1的检测起点开始行驶，则编号为2的磁钉为目标磁钉，若判断检测到的磁钉的编号不为2，则表明磁钉铺设错误，此时，记录下该点的检修信息，包括但不限定于正确磁钉编号、错误的磁钉编号等等，使得检修人员能够基于检修信息快速且准确的定位磁钉铺设错误的位置，相比现有技术中人为使用磁钉读写器排查的方式，本申请提出的磁钉检修方法无需人为参与，无需等待码头空泊时间进行，在工作中可以同时进行，显著提高了检修的效率，解决了现有AGV导航使用磁钉检修费时费力的技术问题。
进一步的，若检测到了磁钉，不论磁钉的编号是否符合目标磁钉，都判断磁钉与检测起点之间的距离是否与目标累计距离一致，该目标累计距离为引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与该目标磁钉之间各设定距离的累计值，若不一致则记录检修信息，例如，本该检测到3号磁钉时，目标累计距离应为a+b，若不为a+b，则表明磁钉距离铺设错误；
进一步的，若没有检测到磁钉，则进一步判断当前位置与检测起点之间的距离是否达到了目标累计距离，也即若目标磁钉为3号磁钉，在检测过程中距离检测起点的距离已经达到了a+b，但仍未检测到磁钉，则表明本该铺设磁钉的位置漏铺设，需要记录检修信息；
检修人员根据AGV行驶过程中记录的检修信息即可获知磁钉铺设是否有误，针对发生错误的点有针对的进行整改，省时省力，提高了检修效率。
结合附图阅读本申请实施方式的详细描述后，本申请的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
图1 为本申请提出的磁钉检修方法的流程图；
图2为本申请提出的磁钉检修系统的系统框图。
具体实施方式
下面结合附图对本申请的具体实施方式作进一步详细地说明。
本申请提出一种自动化码头磁钉检修方法和系统，旨在解决现有AGV导航采用磁钉导航方式中，为了检测磁钉铺设是否正确，需要采用码头空泊时间人为操作磁钉读写器进行的方式耗时耗力的技术问题。
本申请提出的自动化码头磁钉检修方法中，首先设定一个引导磁钉序列表，该引导磁钉序列表中包含有按照设定顺序记录的磁钉编号，以及相邻两个磁钉之间的设定距离，例如下表一所示的引导磁钉序列表，该表中的第二行代表车道线上AGV的导航天线将要经过的磁钉的编号，依次记录有1、2、3和4等4个磁钉编号，第一行则表示地面设置对应编号的磁钉在车道线方向上的物理距离，也即记录了两两磁钉之间的设定距离，1、2编号磁钉之间的设定距离为a，2、3编号磁钉之间的设定距离为b，3、4磁钉之间的设定距离为c；
表一
a b c
1 2 3 4
相应于该引导磁钉序列表，在AGC行驶车道线上则按照引导磁钉序列表中的记录的信息铺设磁钉，也即按照设定顺序的磁钉编号依次铺设磁钉，且两两磁钉之间的距离按照引导磁钉序列表中的相应的设定距离铺设；以表一为例，在AGV行驶车道线上，按照1、2、3、4的编号顺序顺次铺设磁钉，且1、2号磁钉之间的铺设距离为a，2、3号磁钉之间的铺设距离为b，3、4号磁钉之间的距离为c。
该引导磁钉序列表存储于系统中用于作为检修基准，基于上述提出的自动化码头磁钉检修方法，如图1所示，包括如下步骤：
步骤S11：接收并基于导航天线的检测信号判断是否检测到磁钉。
带有导航天线的AGV从检测起点位置开始，也即编号为1的磁钉处开始沿车道线行驶，AGV行驶过程中，导航天线基于现有的磁钉导航方式检测磁钉的信号；若根据检测信号判断检测到了磁钉，则
步骤S12：判断所述磁钉的编号是否与目标磁钉的编号一致。
检测到磁钉后，根据检测信号能够获知磁钉的编号、位置等信息，判断检测到的磁钉的编号是否与目标磁钉的编号一致，这里的目标磁钉是指记录于引导磁钉序列表中的下一个应该检测到磁钉，例如，AGV从检测起点的1号磁钉开始，下一次应该检测到的为2号磁钉，则2号磁钉为目标磁钉，若检测到的磁钉即为2号磁钉，则说明当前检测到的磁钉在编号上铺设是正确的，若检测到的磁钉的编号与目标磁钉的编号不相符，则说明当前检测到的磁钉铺设错误，需要检修，则
步骤S13：记录检修信息。
记录的检修信息包括但不限定于检测到的错误的磁钉编号、目标磁钉编号、检测到的磁钉距离检测起点的位置等等，以便于检修人员能够根据记录内容快速定位检修位置，提高检修效率。
上述可见，不同于现有技术中使用磁钉读写器检修磁钉是否铺设正确的方式，基于本申请提出的自动化码头磁钉检修方法采用AGV行驶过程中进行检修的方式，在AGV按照行驶路径行驶过程中导航天线检测磁钉，系统根据导航天线的检测信号判断是否检测到磁钉，若检测到了磁钉，则判断检测到的磁钉是否为目标磁钉，若是则表明磁钉铺设正确，若不为目标磁钉则表明磁钉铺设错误，记录下该点的检修信息，使得检修人员能够基于检修信息快速且准确的定位磁钉铺设错误的位置，相比现有技术中人为使用磁钉读写器排查的方式，本申请提出的磁钉检修方法无需人为参与，无需等待码头空泊时间进行，在工作中可以同时进行，显著提高了检修的效率，解决了现有AGV导航使用磁钉检修费时费力的技术问题。
进一步的，在检测到了磁钉后，一方面判断磁钉编号是否与目标磁钉一致，检测了铺设的磁钉的编号是否正确，另一方面，则判断磁钉铺设的距离是否正确，具体的，在接收并基于导航天线的检测信号判断检测到磁钉之后，执行步骤S14：判断所述磁钉与检测起点之间的距离是否与目标累计距离一致。
目标累计距离，为引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与目标磁钉之间的各设定距离的累计值。其中，编号为1的磁钉为第一个磁钉，作为检测起点开始，则目标磁钉为2号磁钉时，目标累计距离为a，目标磁钉为3号磁钉时，目标累计距离为a+b，等；当检测到的磁钉后，不论磁钉的编号是否与目标磁钉一致，本申请中都检测该磁钉的位置与检测起点（也即第一个磁钉）之间的距离是否与目标累计距离一致，旨在检测磁钉的铺设距离是否正确，若不一致，则再次执行步骤S13：记录检修信息，该检修信息包括但不限定于错误的距离值、目标累计距离等，旨在使检修人员基于检修信息掌握错误值后有针对性的整改。
由上述步骤得到的检修信息，可以使检修人员获知以下情况的可能性：1、铺设的磁钉编号错误，但距离铺设正确；2、铺设的磁钉编号正确，但距离铺设错误；3、铺设的磁钉编号错误，同时铺设距离也错误；根据上述情况，检修人员能够有针对性的整改。
进一步的，在步骤S11中，若基于导航天线的检测信号判断没有检测到磁钉，则进一步执行步骤S15：判断当前位置与检测起点之间的距离是否达到了目标累计距离，也即若本案中目标磁钉为3号磁钉时，检测过程中距离检测起点的距离已经达到了a+b的距离，但仍未检测到磁钉，则表明本该铺设磁钉的位置漏铺设，需要再次执行步骤S13：记录检修信息；这里的检修信息包括但不限定于目标磁钉的编号、目标磁钉距离上一个铺设磁钉之间的设定距离等，以便检修人员参考后有针对性的整改。
本申请中，如图1所示，在步骤S12中不论检测到的磁钉编号是否与目标磁钉编号一致，在步骤S14中不论检测到的磁钉与检测起点之间的距离是否与目标累计距离一致，在步骤S15中每检测到一次漏铺设了磁钉之后，都执行步骤S16：将目标磁钉更新为所述引导磁钉序列表中记录的与当前目标磁钉相邻的下一个磁钉，也即，依次以引导磁钉序列表中各个磁钉节点为目标磁钉，重复步骤S11-步骤S15，实现对整个车道线上的磁钉的检测。
基于上述提出的自动化码头磁钉检修方法，本申请提出一种自动化码头磁钉检修系统，如图2所示，包括导航天线21、磁钉检测模块22、编号判断模块23、存储模块24和记录模块25。
导航天线21安装于AGV上，用于接收检测AGV行驶车道线上设置的磁钉的检测信号；磁钉检测模块22用于基于检测信号判断是否检测到磁钉；若是，编号判断模块23判断磁钉的编号是否与目标磁钉的编号一致；若否，则记录模块25记录检修信息；存储模块24用于存储引导磁钉序列表，目标磁钉记录于引导磁钉序列表中；引导磁钉序列表包含按照设定顺序记录的磁钉编号，以及相邻两个磁钉之间的设定距离。
本申请提出的磁钉检修系统还包括第一距离判断模块26；该第一距离判断模块26用于在磁钉检测模块22基于检测信号判断检测到磁钉之后，判断磁钉与检测起点之间的距离是否与目标累计距离一致；如否，则记录模块25记录检修信息；其中，目标累计距离为引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
本申请提出的磁钉检修系统还包括第二距离判断模块27；该第二距离判断模块27用于当磁钉检测模块22基于检测信号判断没有检测到磁钉时，判断当前位置与检测起点之间的距离是否达到目标累计距离；若是，则记录模块25记录检修信息；其中，目标累计距离为引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
本申请提出的磁钉检修系统还包括更新模块28；该更新模块28用于在记录模块25记录检修信息之后，将目标磁钉更新为引导磁钉序列表中记录的与当前目标磁钉相邻的下一个磁钉。
具体的磁钉检修系统的检测方式已经在上述提出的磁钉检修方法中详述，此处不予赘述。
上述本申请提出的自动化码头磁钉检修方法和系统中，创建引导磁性序列表，该引导磁钉序列表中包含有按照设定顺序记录的磁钉编号，以及相邻两个磁钉之间的设定距离，相应于该引导磁钉序列表，在AGC行驶路径上按照引导磁钉序列表中的记录的信息铺设磁钉，也即按照设定顺序的磁钉编号依次铺设磁钉，且两两磁钉之间的距离按照引导磁钉序列表中的相应的设定距离铺设；在AGV按照行驶路径行驶过程中导航天线检测磁钉，系统根据导航天线的检测信号判断是否检测到磁钉，若检测到了磁钉，则判断检测到的磁钉是否为目标磁钉，磁钉与检测起点之间的距离是否为目标距离，以此能够检测出铺设错误的磁钉，包括编号错误和/或距离错误；若没有检测到磁钉，则进一步判断当前位置与检测起点之间的距离是否达到了目标累计距离，以此能够检测出漏铺设或损坏的磁钉，记录的检修信息能够使得检修人员快速且准确的定位磁钉铺设错误的位置，相比现有技术中人为使用磁钉读写器排查的方式，本申请提出的磁钉检修方法无需人为参与，无需等待码头空泊时间进行，在工作中可以同时进行，显著提高了检修的效率，解决了现有AGV导航使用磁钉检修费时费力的技术问题。
应该指出的是，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种自动化码头磁钉检修方法，其特征在于，包括：
接收并基于导航天线的检测信号判断是否检测到磁钉；若是，
判断所述磁钉的编号是否与目标磁钉的编号一致；若否；
记录检修信息；
其中，所述目标磁钉记录于引导磁钉序列表中；所述引导磁钉序列表包含按照设定顺序记录的磁钉编号，以及相邻两个磁钉之间的设定距离。
2.根据权利要求1所述的自动化码头磁钉检修方法，其特征在于，在接收并基于导航天线的检测信号判断检测到磁钉之后，所述方法还包括：
判断所述磁钉与检测起点之间的距离是否与目标累计距离一致；若否，
记录所述检修信息；
其中，所述目标累计距离为所述引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与所述目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
3.根据权利要求1所述的自动化码头磁钉检修方法，其特征在于，若基于导航天线的检测信号判断没有检测到磁钉，所述方法还包括：
判断当前位置与检测起点之间的距离是否达到目标累计距离；若是，
记录所述检修信息；
其中，所述目标累计距离为所述引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与所述目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
4.根据权利要求1-3所述的自动化码头磁钉检修方法，其特征在于，在记录检修信息之后，所述方法还包括：
将目标磁钉更新为所述引导磁钉序列表中记录的与当前目标磁钉相邻的下一个磁钉。
5.一种自动化码头磁钉检修系统，其特征在于，包括导航天线、磁钉检测模块、编号判断模块、存储模块和记录模块；
所述导航天线安装于AGV上，用于接收检测所述AGV行驶路径上设置的磁钉的检测信号；
所述磁钉检测模块，用于基于所述检测信号判断是否检测到磁钉；若是，
所述编号判断模块，用于判断所述磁钉的编号是否与目标磁钉的编号一致；若否，
则所述记录模块，用于记录检修信息；
所述存储模块，用于存储引导磁钉序列表，所述目标磁钉记录于所述引导磁钉序列表中；所述引导磁钉序列表包含按照设定顺序记录的磁钉编号，以及相邻两个磁钉之间的设定距离。
6.根据权利要求5所述的自动化码头磁钉检修系统，其特征在于，所述系统还包括第一距离判断模块；
所述第一距离判断模块，用于在所述磁钉检测模块基于所述检测信号判断检测到磁钉之后，判断所述磁钉与检测起点之间的距离是否与目标累计距离一致；如否，则所述记录模块记录所述检修信息；
其中，所述目标累计距离为所述引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与所述目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
7.根据权利要求5所述的自动化码头磁钉检修系统，其特征在于，所述系统还包括第二距离判断模块；
所述第二距离判断模块，用于当所述磁钉检测模块基于所述检测信号判断没有检测到磁钉时，判断当前位置与检测起点之间的距离是否达到目标累计距离；若是，则所述记录模块记录所述检修信息；
其中，所述目标累计距离为所述引导磁钉序列表中记录的第一个磁钉与所述目标磁钉之间的各设定距离的累计值。
8.根据权利要求5-7任一项所述的自动化码头磁钉检修系统，其特征在于，所述系统还包括更新模块；
所述更新模块，用于在所述记录模块记录所述检修信息之后，将目标磁钉更新为所述引导磁钉序列表中记录的与当前目标磁钉相邻的下一个磁钉。
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