CN109024162A - 一种可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，包括如下步骤：步骤A、改装车辆选型；步骤B、拆除车辆底部的消声器；步骤C、将增压器出口的挠性软管连接在发动机排气管的末端；步骤D、利用车厢外表面焊接的格栅状结构的加强槽钢，在车厢外表面设置供气体流通的流道；步骤E、将发动机排气管末端的挠性软管与进气室连通；本发明所述的改装方法对现场条件基本无要求，利用车辆自身废气的排气热量，施工工艺简单，使用材料较少，改装耗时短，可随时恢复原车消声器，改装后的车辆带自加热保温功能，可利用车辆自身废气的余热对沥青混凝提进行保温，在降低环境污染和节能减排上有尤为显著的功能。

Description

一种可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法

技术领域

本发明属于工程车改装技术领域，尤其是涉及一种可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法。

背景技术

沥青混凝土摊铺温度的要求在120-140℃之间，当沥青混凝土出厂后，因气候条件及运距原因，尤其是在热带雨林和低温高寒地区恶劣气候条件下，再加上路况不好，运输时间过长，经常出现生产出来的沥青混凝土由于存放时间较长，不能达到施工温度要求，生产好的沥青混凝土只能废弃，使项目沥青混凝施工的成本大大增加。目前国内自卸车自加热车厢保温系统改装系统，材料消耗较多、改装工艺复杂、耗时长、需要额外热源辅助加热、对改装现场施工要求高、使用设备及工程量大。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法及其改装方法，此改装方法对现场条件基本无要求，利用车辆自身废气的排气热量，施工工艺简单，使用材料较少，改装耗时短，可随时恢复原车消声器，改装后的车辆带自加热保温功能，在降低环境污染和节能减排上有尤为显著的功能。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，包括如下步骤：

步骤A、选取具备施工要求的沥青混凝土运输车作为被改装车辆；

步骤B、拆除车辆底部的消声器：将车辆底部的消声器拆除，预留出发动机排气管的安装空间，同时，保留发动机增压器出口的挠性软管，挠性软管可以消除或减少增压器出口处所承受的附加应力，并使发动机的振动和车架的变形互相隔离，有利于发动机的隔振和保证可靠性；

步骤C、将增压器出口的挠性软管作为延长管，可拆卸连接在发动机排气管的末端；

步骤D、利用车厢外表面焊接的格栅状结构的加强槽钢，在车厢外表面设置供气体流通的流道：

步骤D1：在车厢底板下设置一个进气室；

步骤D2：在每一个车厢侧板的外表面设置多个串联连通的流通气室；

步骤D3：将进气室分别与左右两个车厢侧板中的第一个流通气室连通，之后，用一块进气室盖板将进气室密封，并且在进气室盖板中开设有一个进气孔，所述进气孔作为发动机排出的废气的入口；

步骤E、将发动机排气管末端的挠性软管与进气室连通：

步骤E1：根据车厢起落位置，确定挠性软管的安装位置，这个过程中，要保证车厢落下时，进气室中的进气孔与挠性软管上下对正，据此确定好挠性软管的安装位置；

步骤E2：将挠性软管固定在车架中的相应位置；

步骤E3：在进气孔的孔口位置安装一根对接管，该对接管作为挠性软管与进气孔之间的气流通道；

步骤E4：在对接管与挠性软管之间设置密封结构；

步骤E5：将对接管与挠性软管对接。

进一步地，所述步骤C中，增压器出口的挠性软管与发动机排气管之间采用法兰连接的方式连接接在一起，这样便于后续拆装维修变速箱及其他维修保养工作，也可随时还原车辆消声器的原始状态。

进一步地，所述步骤D1中，在车厢底板下设置进气室时，利用了车厢底板下焊接的格栅状结构的加强槽钢，将所述格栅状结构的其中一个方格凹槽设置为一个半封闭的进气室；

其中，进气室的侧壁分别由第一根底板横梁槽钢、第二根底板横梁槽钢以及垂直焊接在第一根底板横梁槽钢和第二根底板横梁槽钢之间的两根底板纵梁槽钢围成。

进一步地，所述步骤D2中，在车厢侧板的外表面设置流通气室时，利用了车厢侧板外焊接的格栅状结构的加强槽钢形成流通气室；所述格栅状结构的加强槽钢在车厢侧板外表面形成两排方格凹槽，将其中一部分方格凹槽设置成多个串联连通的流通气室，并且将每两个相邻的流通气室之间的槽钢作为相邻流通气室之间的连接通道；

其中，下排的第一个方格凹槽设置为第一流通气室，上排的第二个方格凹槽设置为第二流通气室，下排的第三个方格凹槽设置为第三流通气室，上排的第四个方格凹槽设置为第四流通气室，下排的第五个方格凹槽设置为第五流通气室，上排的第六个方格凹槽设置为第六流通气室，下排的第七个方格凹槽设置为第七流通气室，所述流通气室中，第二流通气室至第七流通气室的结构相同，且所有的流通气室均通过一块流通气室盖板密封；

将第一流通气室的下侧壁面和右侧壁面中开设若干孔，第二流通气室至第七流通气室中，左侧壁面和右侧壁面中开设若干孔洞，在位于车厢后端的侧板竖边槽钢的下端开设一个排气口；

通过所述孔洞，将各个流通气室连通；具体地，侧板横边槽钢中的气体通过第一流通气室的下侧壁面中的孔洞进入第一流通气室，再通过第一流通气室的右侧壁面中的孔洞进入第一根竖直格栅槽钢中，之后，通过第二流通气室的左侧壁面中的孔洞进入第二流通气室，再通过第二流通气室的右侧壁面中的孔洞进入第二根竖直格栅槽钢中……据此方式，气体从前往后，依次流经各个气室，气体进入第七流通气室后，通过第七流通气室右侧壁面中的孔洞进入车厢末端的侧板竖边槽钢中，最后，通过侧板竖边槽钢下端的排气口排出。

进一步地，所述步骤D3中，将进气室分别与左右两个车厢侧板中的第一个流通气室连通的方法为：

首先，第二根底板横梁槽钢中，在用于围成进气室侧壁的钢板中开设若干孔洞，这样，进气室中的气体可通过进气室侧壁中的孔洞进入第二根底板横梁槽钢中；

其次，将第二根底板横梁槽钢的两端与左右两根侧板横边槽钢连通：侧板横边槽钢中，在与底板横梁槽钢交叉处的壁面中开设矩形通孔，并将该矩形通孔的孔口与第二根底板横梁槽钢的端口对接，这样，在底板横梁槽钢中，气体左右分流，可通过侧板横边槽钢中设置的矩形通孔分别进入两根侧板横边槽钢中。

进一步地，所述步骤E2中，将挠性软管固定在车架中的方法为：

准备一块4mm厚度的铁板，作为挠性软管安装板，在挠性软管安装板的中心打通一个椭圆形的通孔，之后将发动机挠性软管的末端卡紧嵌套在所述椭圆形通孔中，按照步骤E1中确定好的挠性软管的安装位置，将将挠性软管安装板水平焊接固定在车架的第二根横梁附近，此时，进气室中的进气孔与挠性软管上下相对正；

并且改装的排气管道确保和周边的零部件有足够的间隔，根据柴油车底盘规范，与线束及气路PVC管的间隔大于200mm，避免在燃油、机油、废气呼吸管的正下方，以免引起车辆自燃。

进一步地，所述步骤E3中，对接管的安装方法为：

准备一根自卸车排气波纹管，其中所选波纹管两端分别带有一个外扩的喇叭口，将波纹管从中间位置截断，取其中一段作为对接管，另一段可以作为后期损坏更换或者再次改装使用；

之后，准备两块带有半圆形的缺口钢板作为两块对接管卡板，并且在两块对接管卡板和进气室盖板中均开设螺纹孔，将两块对接管卡板缺口相对，拼接形成一块具有中心通孔的板件，将对接管上端卡紧嵌套在两块对接管卡板中，同时保证对接管的喇叭口朝下；之后将对接管卡板和进气室盖板用螺栓可拆卸连接在一起，即完成了对接管与进气孔的孔口对接；因对接管为易损部件，将对接管设计为可拆卸的结构，可以方便更换；当对接管损坏时，只需将上述螺栓卸下，将两块对接管卡板连同对接管一起卸下，重新更换对接管，安装上即可。

进一步地，所述步骤E4中，在对接管与挠性软管之间设置的密封结构为一个密封构件：首先完成密封构件的组装，其中密封构件包括一个密封套和一块密封套底板；选取一段金属锥形管作为密封套，选取一块中间设有圆形通孔的钢板作为密封套底板，将密封套的下端嵌套焊接在密封套底板中的圆形通孔中；之后将密封套底板与挠性软管安装板上下对正焊接在一起。

进一步地，所述步骤E4中，所述密封构件中还包括一个导向安装构件：导向安装构件为一个由四根钢丝组成的锥形框架结构，其中四根钢丝的上端固结为一点，四根钢丝的下端分别固接在该金属套筒上端面圆周的四个等分点处。

进一步地，所述步骤E5中，将对接管与挠性软管对接的方法为：缓慢落下车厢，当车厢底部的对接管接近密封套时，将对接管下端喇叭口套在导向安装构件上，对接管沿着导向安装构件中四根钢丝的导向向下滑动，直至对接管下端喇叭口紧套在密封套外表面，即完成对接管与挠性软管的出口的对接；这个过程中，可利用波纹管的15mm-25mm可压缩回弹性能，使活动连接的接口密封严密。

相对于现有技术，本发明所述的具有以下优势：

(1)本发明所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，安全可靠，不改变自卸车输出功率及使用性能，整体结构稳定，排气噪音较改装前效果良好，排气口分为车厢两端下部，距离地面较高，旱季施工不容易扬起灰尘，减少施工环境的空气污染。

(2)本发明所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法对现场条件基本无要求，利用车辆自身废气的排气热量，施工工艺简单，使用材料较少，改装耗时短，可随时恢复原车消声器，该改装工法根据现场条件就地取材，加工成本低、加工周期短，安全实用、效果显著。

(3)使用本发明所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车，可利用车辆自身废气的余热对沥青混凝土进行保温，经长途运输后基本无温损，大大方便了沥青混凝土的长距离运输以及在热带雨林和低温高寒地区的施工，可保证施工质量和施工进度，可解决沥青混凝土由于存放时间较长，不能达到施工温度要求的问题，在降低环境污染和节能减排上有尤为显著的功能。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中A部分的放大示意图；

图3为密封构件与挠性软管的连接关系示意图；

图4为对接管的安装示意图；

图5为车厢的结构示意图；

图6为进气室的外部结构示意图；

图7为进气室的内部结构示意图；

图8为车厢侧板上各个流通气室的结构示意图；

图9为图8中B部分的放大示意图；

图10为图8中C部分的放大示意图；

图11为车厢外表面气体流道中的气体流向示意图。

附图标记说明：

1-车架；2-车厢；3-发动机排气管；4-挠性软管；5-挠性软管安装板；6-密封构件；61-密封套；62-密封套底板；63-导向安装构件；71-对接管；72-对接管卡板；21-进气室盖板；211-进气孔；22-底板横梁槽钢；23-底板纵梁槽钢；24-侧板横边槽钢；25-侧板竖边槽钢；251-排气口；26-水平格栅槽钢；27-竖直格栅槽钢；28-流通气室盖板；81-进气室；82-第一流通气室；83-第二流通气室；84-第三流通气室；85-第四流通气室；86-第五流通气室；87-第六流通气室；88-第七流通气室。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1-11所示，一种可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，包括如下步骤：

步骤A、选取具备施工要求的沥青混凝土运输车作为被改装车辆；本发明中，所选自卸车只需具备沥青混凝土摊铺机的配套要求即可，选用陕汽德龙F3000自卸车。

步骤B、拆除车辆底部的消声器：将车辆底部的消声器拆除，预留出发动机排气管3的安装空间，同时，保留发动机增压器出口的挠性软管4，挠性软管4可以消除或减少增压器出口处所承受的附加应力，并使发动机的振动和车架1的变形互相隔离，有利于发动机的隔振和保证可靠性。

步骤C、将增压器出口的挠性软管4作为延长管，可拆卸连接在发动机排气管3的末端；具体地，增压器出口的挠性软管4与发动机排气管3之间采用法兰连接的方式连接接在一起，这样便于后续拆装维修变速箱及其他维修保养工作，也可随时还原车辆消声器的原始状态。

步骤D、利用车厢2外表面焊接的格栅状结构的加强槽钢，在车厢2外表面设置供气体流通的流道：

步骤D1：利用车厢2底板下焊接的格栅状结构的加强槽钢，将所述格栅状结构的其中一个方格凹槽设置为一个半封闭的进气室81；

其中，进气室81的侧壁分别由第一根底板横梁槽钢22、第二根底板横梁槽钢22以及垂直焊接在第一根底板横梁槽钢22和第二根底板横梁槽钢22之间的两根底板纵梁槽钢23围成。

步骤D2：利用车厢2侧板外焊接的格栅状结构的加强槽钢，在每一个车厢2侧板的外表面设置多个串联连通的流通气室形成流通气室；所述格栅状结构的加强槽钢在车厢2侧板外表面形成两排方格凹槽，将其中一部分方格凹槽设置成多个串联连通的流通气室，并且将每两个相邻的流通气室之间的槽钢作为相邻流通气室之间的连接通道；

其中，下排的第一个方格凹槽设置为第一流通气室82，上排的第二个方格凹槽设置为第二流通气室83，下排的第三个方格凹槽设置为第三流通气室84，上排的第四个方格凹槽设置为第四流通气室85，下排的第五个方格凹槽设置为第五流通气室86，上排的第六个方格凹槽设置为第六流通气室87，下排的第七个方格凹槽设置为第七流通气室88，所述流通气室中，第二流通气室83至第七流通气室88的结构相同，且所有的流通气室均通过一块流通气室盖板28密封，使高温废气不泄露；

将第一流通气室82的下侧壁面和右侧壁面中分别开设直径14mm圆形孔洞32个，第二流通气室83至第七流通气室88中，左侧壁面和右侧壁面中分别开设直径14mm圆形孔洞32个，在位于车厢2后端的侧板竖边槽钢25的下端开设一个排气口251；

通过所述孔洞，可以将各个流通气室连通；具体地，侧板横边槽钢24中的气体通过第一流通气室82的下侧壁面中的孔洞进入第一流通气室82，再通过第一流通气室82的右侧壁面中的孔洞进入第一根竖直格栅槽钢27中，之后，通过第二流通气室83的左侧壁面中的孔洞进入第二流通气室83，再通过第二流通气室83的右侧壁面中的孔洞进入第二根竖直格栅槽钢27中……据此方式，气体从前往后，依次流经各个气室，气体进入第七流通气室88后，通过第七流通气室88右侧壁面中的孔洞进入车厢2末端的侧板竖边槽钢25中，最后，通过侧板竖边槽钢25下端的排气口251排出。

步骤D3：将进气室81分别与左右两个车厢2侧板中的第一个流通气室连通，之后，用一块进气室盖板21将进气室81密封，进气室盖板21采用3mm钢板，并且在进气室盖板21中开设有一个进气孔211，所述进气孔211作为发动机排出的废气的入口；其中，将进气室81分别与左右两个车厢2侧板中的第一个流通气室连通的方法为：

首先，第二根底板横梁槽钢22中，在用于围成进气室81侧壁的钢板中开设直径为20mm的圆孔31个，这样，进气室81中的气体可通过进气室81侧壁中的圆孔进入第二根底板横梁槽钢22中；

其次，将第二根底板横梁槽钢22的两端与左右两根侧板横边槽钢24连通：侧板横边槽钢24中，在与底板横梁槽钢22交叉处的壁面中开设矩形通孔，并将该矩形通孔的孔口与第二根底板横梁槽钢22的端口对接，这样，在底板横梁槽钢22中，气体左右分流，可通过侧板横边槽钢24中设置的矩形通孔分别进入两根侧板横边槽钢24中，通过这种改装方法，把高温废气从底板横梁槽钢22引送至侧板横边槽钢24，不影响车厢2底板加强槽钢的结构稳定性。

步骤E、将发动机排气管3末端的挠性软管4与进气室81连通，这个部位的管路连接在整个车厢2改装废气加热保温系统中尤为关键，既要能让大量的高温废气顺利从底盘部位到达车厢2流通气室，又不能影响自卸车车厢2的正常举升卸料功能，管路连接部位封闭性能要稳定，还要充分考虑车厢2整体与车架1之间的活动间隙；

步骤E1：根据车厢2起落位置，确定挠性软管4的安装位置，这个过程中，要保证车厢2落下时，进气室81中的进气孔211与挠性软管4上下对正，据此确定好挠性软管4的安装位置；

步骤E2：将挠性软管4固定在车架1中的相应位置；具体方法为：

准备一块4mm厚度的铁板，作为挠性软管安装板5，在挠性软管安装板5的中心打通一个椭圆形的通孔，之后将发动机挠性软管4的末端卡紧嵌套在所述椭圆形通孔中，按照步骤E1中确定好的挠性软管4的安装位置，将将挠性软管安装板5水平焊接固定在车架1的第二根横梁附近，此时，进气室81中的进气孔211与挠性软管4上下相对正；

并且改装的排气管道确保和周边的零部件有足够的间隔，根据柴油车底盘规范，与线束及气路PVC管的间隔大于200mm，避免在燃油、机油、废气呼吸管的正下方，以免引起车辆自燃。

步骤E3：在进气孔211的孔口位置安装一根对接管71，该对接管71作为挠性软管4与进气孔211之间的气流通道，其中，对接管71的安装方法为：

准备一根自卸车排气波纹管，其中所选波纹管两端分别带有一个外扩的喇叭口，将波纹管从中间位置截断，取其中一段作为对接管71，另一段可以作为后期损坏更换或者再次改装使用；之后，准备两块带有半圆形的缺口钢板作为两块对接管卡板72，并且在两块对接管卡板72和进气室盖板21中均开设螺纹孔，将两块对接管卡板72缺口相对，拼接形成一块具有中心通孔的板件，将对接管71上端卡紧嵌套在两块对接管卡板72中，同时保证对接管71的喇叭口朝下；之后将对接管卡板72和进气室盖板21用螺栓可拆卸连接在一起，即完成了对接管71与进气孔211的孔口对接；因对接管71为易损部件，将对接管71设计为可拆卸的结构，可以方便更换；当对接管71损坏时，只需将上述螺栓卸下，将两块对接管卡板72连同对接管71一起卸下，重新更换对接管71，安装上即可。

步骤E4：在对接管71与挠性软管4之间设置密封结构，在本发明中，密封结构采用一个密封构件6，首先完成密封构件6的组装，其中密封构件6包括一个密封套61和一块密封套底板62；选取一段金属锥形管作为密封套61，选取一块中间设有圆形通孔的钢板作为密封套底板62，将密封套61的下端嵌套焊接在密封套底板62中的圆形通孔中；之后将密封套底板62与挠性软管安装板5上下对正焊接在一起；

进一步地，所述步骤E4中，所述密封构件6中还包括一个导向安装构件63：导向安装构件63为一个由四根钢丝组成的锥形框架结构，其中四根钢丝的上端固结为一点，四根钢丝的下端分别固接在该金属套筒上端面圆周的四个等分点处。车辆在使用过程中，由于车厢2与车架1之间的相对位移，对接管71的下端管口与密封套61并不能完全对正，导致对接管71下端与密封套61对接困难，所以在密封套61的上端设置了导向安装构件63，可以很好地解决这个问题，只需保证对接管71下端喇叭口能够套在导向安装构件63上，就可沿着导向安装构件63中四根钢丝的导向完成对接。

步骤E5：缓慢落下车厢2，当车厢2底部的对接管71接近密封套61时，将对接管71下端喇叭口套在导向安装构件63上，对接管71沿着导向安装构件63中四根钢丝的导向向下滑动，直至对接管71下端喇叭口紧套在密封套61外表面，即完成对接管71与挠性软管4的出口的对接；这个过程中，可利用波纹管的15mm-25mm可压缩回弹性能，使活动连接的接口密封严密。

车辆行驶过程中，发动机排出的废气可以进入车厢2中设置的气体流道，对车厢2保温，其中气体的具体流向为：

发动机排气管3→对接管71→进气室81→第二根底板横梁槽钢22→底部侧板横边槽钢24→第一流通气室82→第一根竖直格栅槽钢27→第二流通气室83→第二根竖直格栅槽钢27→第三流通气室84→第三根竖直格栅槽钢27→第四流通气室85→第四根竖直格栅槽钢27→第五流通气室86→第五根竖直格栅槽钢27→第六流通气室87→第六根竖直格栅槽钢27→第七流通气室88→位于车厢2末端的侧板竖边槽钢25→排出。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤A、选取具备施工要求的沥青混凝土运输车作为被改装车辆；

步骤B、将车辆底部的消声器拆除，预留出发动机排气管(3)的安装空间，同时，保留发动机增压器出口的挠性软管(4)；

步骤C、将增压器出口的挠性软管(4)作为延长管，可拆卸连接在发动机排气管(3)的末端；

步骤D、利用车厢(2)外表面焊接的格栅状结构的加强槽钢，在车厢(2)外表面设置供气体流通的流道：

步骤D1：在车厢(2)底板下设置一个进气室(81)；

步骤D2：在每一个车厢(2)侧板的外表面设置多个串联连通的流通气室；

步骤D3：将进气室(81)分别与左右两个车厢(2)侧板中的第一个流通气室连通，之后，用一块进气室盖板(21)将进气室(81)密封，并且在进气室盖板(21)中开设有一个进气孔(211)，所述进气孔(211)作为发动机排出的废气的入口；

步骤E、将发动机排气管(3)末端的挠性软管(4)与进气室(81)连通：

步骤E1：根据车厢(2)起落位置，确定挠性软管(4)的安装位置，这个过程中，要保证车厢(2)落下时，进气室(81)中的进气孔(211)与挠性软管(4)上下对正，据此确定好挠性软管(4)的安装位置；

步骤E2：将挠性软管(4)固定在车架(1)中的相应位置；

步骤E3：在进气孔(211)的孔口位置安装一根对接管(71)，该对接管(71)作为挠性软管(4)与进气孔(211)之间的气流通道；

步骤E4：在对接管(71)与挠性软管(4)之间设置密封结构；

步骤E5：将对接管(71)与挠性软管(4)对接。

2.根据权利要求1所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：所述步骤C中，增压器出口的挠性软管(4)与发动机排气管(3)之间采用法兰连接的方式连接接在一起。

3.根据权利要求1所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：所述步骤D1中，在车厢(2)底板下设置进气室(81)时，利用车厢(2)底板下焊接的格栅状结构的加强槽钢，将所述格栅状结构的其中一个方格凹槽设置为一个半封闭的进气室(81)；

其中，进气室(81)的侧壁分别由第一根底板横梁槽钢(22)、第二根底板横梁槽钢(22)以及垂直焊接在第一根底板横梁槽钢(22)和第二根底板横梁槽钢(22)之间的两根底板纵梁槽钢(23)围成。

4.根据权利要求3所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：所述步骤D2中，在车厢(2)侧板的外表面设置流通气室时，利用车厢(2)侧板外焊接的格栅状结构的加强槽钢设置流通气室：所述格栅状结构的加强槽钢在车厢(2)侧板外表面形成两排方格凹槽，将其中一部分方格凹槽设置成多个串联连通的流通气室，并且将每两个相邻的流通气室之间的槽钢作为相邻流通气室之间的连接通道；

其中，下排的第一个方格凹槽设置为第一流通气室(82)，上排的第二个方格凹槽设置为第二流通气室(83)，下排的第三个方格凹槽设置为第三流通气室(84)，上排的第四个方格凹槽设置为第四流通气室(85)，下排的第五个方格凹槽设置为第五流通气室(86)，上排的第六个方格凹槽设置为第六流通气室(87)，下排的第七个方格凹槽设置为第七流通气室(88)，所述流通气室中，第二流通气室(83)至第七流通气室(88)的结构相同，且所有的流通气室均通过一块流通气室盖板(28)密封；

将第一流通气室(82)的下侧壁面和右侧壁面中开设若干孔；第二流通气室(83)至第七流通气室(88)中，左侧壁面和右侧壁面中开设若干孔洞；在位于车厢(2)后端的侧板竖边槽钢(25)的下端开设一个排气口(251)。

5.根据权利要求4所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：所述步骤D3中，将进气室(81)分别与左右两个车厢(2)侧板中的第一个流通气室连通的方法为：

首先，第二根底板横梁槽钢(22)中，在用于围成进气室(81)侧壁的钢板中开设若干孔洞，这样，进气室(81)中的气体可通过进气室(81)侧壁中的孔洞进入第二根底板横梁槽钢(22)中；

其次，将第二根底板横梁槽钢(22)的两端与左右两根侧板横边槽钢(24)连通：侧板横边槽钢(24)中，在与底板横梁槽钢(22)交叉处的壁面中开设矩形通孔，并将该矩形通孔的孔口与第二根底板横梁槽钢(22)的端口对接，这样，在底板横梁槽钢(22)中，气体左右分流，可通过侧板横边槽钢(24)中设置的矩形通孔分别进入两根侧板横边槽钢(24)中。

6.根据权利要求1所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：所述步骤E2中，将挠性软管(4)固定在车架(1)中的方法为：

准备一块4mm厚度的铁板，作为挠性软管安装板(5)，在挠性软管安装板(5)的中心打通一个椭圆形的通孔，之后将发动机挠性软管(4)的末端卡紧嵌套在所述椭圆形通孔中，按照步骤E1中确定好的挠性软管(4)的安装位置，将将挠性软管安装板(5)水平焊接固定在车架(1)的第二根横梁附近，此时，进气室(81)中的进气孔(211)与挠性软管(4)上下相对正。

7.根据权利要求1或6所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：所述步骤E3中，对接管(71)的安装方法为：

准备一根自卸车排气波纹管，其中所选波纹管两端分别带有一个外扩的喇叭口，将波纹管从中间位置截断，取其中一段作为对接管(71)；

之后，准备两块带有半圆形的缺口钢板作为两块对接管卡板(72)，并且在两块对接管卡板(72)和进气室盖板(21)中均开设螺纹孔，将两块对接管卡板(72)缺口相对，拼接形成一块具有中心通孔的板件，将对接管(71)上端卡紧嵌套在两块对接管卡板(72)中，同时保证对接管(71)的喇叭口朝下；之后将对接管卡板(72)和进气室盖板(21)用螺栓连接在一起，即完成了对接管(71)与进气孔(211)的孔口对接。

8.根据权利要求7所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：所述步骤E4中，在对接管(71)与挠性软管(4)之间设置的密封结构为一个密封构件(6)；首先完成密封构件(6)的组装，其中密封构件(6)包括一个密封套(61)和一块密封套底板(62)；选取一段金属锥形管作为密封套(61)，选取一块中间设有圆形通孔的钢板作为密封套底板(62)，将密封套(61)的下端嵌套焊接在密封套底板(62)中的圆形通孔中；之后将密封套底板(62)与挠性软管安装板(5)上下对正焊接在一起。

9.根据权利要求8所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：所述步骤E4中，密封构件(6)中还设置有一个导向安装构件(63)：导向安装构件(63)为一个由四根钢丝组成的锥形框架结构，其中四根钢丝的上端固结为一点，四根钢丝的下端分别固接在该金属套筒上端面圆周的四个等分点处。

10.根据权利要求9所述的可自加热保温的沥青混凝土运输车的改装方法，其特征在于：所述步骤E5中，将对接管(71)与挠性软管(4)对接的方法为：缓慢落下车厢(2)，当车厢(2)底部的对接管(71)接近密封套(61)时，将对接管(71)下端喇叭口套在导向安装构件(63)上，对接管(71)沿着导向安装构件(63)中四根钢丝的导向向下滑动，直至对接管(71)下端喇叭口紧套在密封套(61)外表面，即完成对接管(71)与挠性软管(4)的出口的对接。