CN109024098A - 可维修的点铺式浮置轨道板及其维修方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可维修的点铺式浮置轨道板及其维修方法，该轨道板包括轨道板本体，在轨道板本体上设置有用于顶升轨道板本体的顶升部，所述顶升部包括预埋在轨道板本体内的内螺纹套管和位于内螺纹套管内部且贯穿轨道板本体的顶升杆，该顶升杆为外螺纹杆，在所述顶升杆的底部设置有承托板，顶升杆与承托板固结为一体，从而增大顶升杆与基底或者隔振元件的接触面积，避免局部压强过大，通过在轨道板本体上方旋转顶升杆，使得顶升杆下移，顶升杆底部的承托板压紧隔振元件，从而顶起轨道板本体，给维修基底、更换隔振元件提供作业空间，简化维修基底及更换隔振元件的作业过程，降低作业难度，提高作业效率。

Description

可维修的点铺式浮置轨道板及其维修方法

技术领域

本发明涉及轨道交通领域，尤其涉及轨道交通中的减振技术领域。

背景技术

随着我国城镇化进程的加快，城市人口密度越来越大，城市内的轨道交通承担了越来越重要的运输工作；轨道交通在为我们提供安全快捷的出行方案时，也会因为振动和噪音给周边居民的日常生活带来不便，危及周边建筑的安全，同时，较大的振动也会加速轨道交通自身的磨损速度，降低其使用寿命，所以为轨道交通提供减振措施显得尤其必要；

为此，现行的轨道交通中，一般都采用在轨道板下方铺设隔振元件、在其侧部铺设缓冲垫等方式进行减振降噪，这些方式确实能够取得较好的减振降噪效果，但也存在一些尚未克服的缺陷，现有的隔振元件和缓冲垫多是由橡胶等弹性材料制成的，由于工作环境及工作强度等方面的原因，其使用寿命较短，一般来说隔振元件和缓冲垫在工作十年左右的时间后，都会出现不同程度的老化、破损，甚至可能粘连到其上方的轨道板或者其下方的基底上，导致弹性减弱、失效，减振、缓冲效果降低，需要更换隔振元件；

另外，随着使用年限的增加，轨道板和隔振元件下方的基底也会出现不同程度的空吊，即基底上出现沉降，基底与轨道板本体之间脱离接触，基底不再支撑轨道板本体，需要在轨道板和隔振元件下方填充混凝土等材料进行维修，以使得轨道板受力均匀，延长其使用寿命；

上述维修、维护方案都需要较大的作业空间和较长的作业时间，但是现在的轨道交通大部分位于地下的隧道中，其上方和两侧的空间有限，大型起吊设备无法进入隧道工作，如何将几重甚至十几吨重的轨道板抬起来，以便给维修工人提供足够的作业空间是急需解决的问题，而且还要考虑稳定性、安全性，保证轨道板受力均匀等方面的问题；另外，轨道交通每天只有凌晨时段的三至四个小时作业时间，作业时间有限，需要维修更换的路段长度较长，在考虑解决维修空间的问题时也要兼顾维修效率，否则在实际工作中的应用价值也会大打折扣；

目前有些专利文献中给出了相关的维修方案，如申请号为201620569920.X，名称为应用于浮置板的自动调高隔振装置的专利文献，虽然记载了维修方案，但是并未涉及如何将轨道板顶升到预定高度的具体方案，又如申请号为200910019752.1，名称为内置式浮置基床及其顶升方法和顶升装置的专利文献，虽然记载了带有隔振器的轨道板抬升方案，但其主要内容是对隔振器结构的改造，对于通过隔振元件减振的轨道交通来说仍然是难以借鉴，而且该方案效果较差，受到隔振器自身高度的限制，其对于高度方向的调节能力、调节距离有限，而且通过隔振器进行高度调节所能达到的效果仅仅是变相拉长隔振器的高度，在发生空吊的情况下继续使用该隔振器进行减振，并维持浮置板的高度，但是该方案不能为更换、维修基底及隔振元件提供实质性帮助，不能实质性顶升浮置板，所以在隧道中执行维修基底、更换隔振元件作业所面临的困难仍然难以解决。

由于上述原因，本发明人对现有的轨道交通用轨道板做了深入研究，以期待设计出一种能够解决上述问题的，方便维修的轨道板。

发明内容

为了克服上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种可维修的点铺式浮置轨道板，该轨道板包括轨道板本体，在轨道板本体上设置有用于顶升轨道板本体的顶升部，所述顶升部包括预埋在轨道板本体内的内螺纹套管和位于内螺纹套管内部且贯穿轨道板本体的顶升杆，该顶升杆为外螺纹杆，在所述顶升杆的底部设置有承托板，顶升杆与承托板固结为一体，从而增大顶升杆与基底或者隔振元件的接触面积，避免局部压强过大，通过在轨道板本体上方旋转顶升杆，使得顶升杆下移，顶升杆底部的承托板压紧隔振元件，从而顶起轨道板本体，给维修基底、更换隔振元件提供作业空间，简化维修基底及更换隔振元件的作业过程，降低作业难度，提高作业效率，从而完成本发明。

具体来说，本发明的目的在于提供一种可维修的点铺式浮置轨道板，

该浮置轨道板包括轨道板本体1，所述轨道板本体1放置在基底上，在基底和轨道板本体1之间设置有隔振元件；

在所述轨道板本体1上设置有用于顶升轨道板本体1的顶升部。

其中，所述顶升部用于在维修基底和/或更换隔振元件时顶升轨道板本体1。

其中，所述顶升部包括预埋在轨道板本体1内的套管2和位于套管内部且贯穿轨道板本体1的顶升杆3。

其中，顶升杆3可相对于轨道板本体1在竖直方向上往复移动。

其中，在所述套管2内壁上开设有内螺纹，

在所述顶升杆3外壁上开设有外螺纹，

且所述内螺纹与所述外螺纹彼此配合。

其中，在所述顶升杆3的底部设置有承托板4，

顶升杆3与承托板4固结为一体。

其中，所述隔振元件5设置在承托板4正下方。

其中，在所述基底上设置有向下凹陷的下凹槽6，下凹槽6用于容纳、安放隔振元件5；

在所述轨道板本体1底部，在所述套管2下方开设有与所述套管2连通的上凹槽7，上凹槽7用于容纳、安放隔振元件5和承托板4，

优选地，上凹槽的深度值与下凹槽的深度值之和小于所述隔振元件5的高度值；

进一步优选地，由于所述隔振元件5一端嵌入到轨道板本体1内，能够为轨道板本体1提供侧向限位，在轨道板本体1的两侧无须设置其它侧向限位结构，从而简化整体结构以及简化施工。

其中，在所述轨道板本体1上开设有用于维修作业的贯穿轨道板本体1的通孔8；

优选地，该通孔8开设在轨道板本体1的中部，通孔8与轨道板本体1下方的排水沟相连。

本发明还提供一种可维修的点铺式浮置轨道板的维修方法，该方法包括如下步骤：

步骤1：解开钢轨扣件，将钢轨剥离至轨道板本体两侧；

步骤2：依次同方向旋拧所述轨道板本体上的所有顶升杆，直至人力难以拧动为止；

步骤3：通过动力设备同时、同速旋拧所述轨道板本体上的所有顶升杆，使得该轨道板本体上升预定距离；

步骤4：在轨道板本体和基底之间放置支撑件；

步骤5：通过通孔将维修设备伸入到轨道板本体和基底之间，更换隔振元件或者维修基底。

本发明所具有的有益效果包括：

(1)根据本发明提供的可维修的点铺式浮置轨道板上设置有顶升部，能够在需要维修、更换时顶起轨道板本体，为维修、更换作业提供作业空间；

(2)根据本发明提供的可维修的点铺式浮置轨道板上开设有通孔，能够允许作业人员或者作业设备伸入至轨道板本体与基底之间，方便与维修基底或者更换隔振元件。

附图说明

图1、图2、图3、图4、图5和图6分别示出一种根据本发明所述的可维修的点铺式浮置轨道板整体结构截面图；

图7示出图6中的局部放大图；

图8示出传动构件的结构示意图；

图9、图10分别示出一种根据本发明所述的可维修的点铺式浮置轨道板整体结构俯视图。

附图标号说明：

1-轨道板本体

11-导向槽

2-套管

3-顶升杆

31-第一段

32-第二段

4-承托板

5-隔振元件

6-下凹槽

7-上凹槽

8-通孔

9-传动构件

91-球形滚珠

92-限位框架

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本发明进一步详细说明。通过这些说明，本发明的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

根据本发明提供的可维修的点铺式浮置轨道板，如图1、图2中所示，所述轨道板包括轨道板本体1，在所述轨道板本体1顶部铺设有两条彼此平行的钢轨，各钢轨都通过扣件固定在该轨道板本体上；所述轨道板本体1放置在基底上，且在基底和轨道板本体1之间设置有隔振元件，通过隔振元件为所述轨道板本体1减振，避免轨道板本体1和基底之间硬碰硬接触。

在所述轨道板本体1上设置有用于顶升轨道板本体1的顶升部。优选地，所述顶升部用于在维修基底和/或更换隔振元件时顶升轨道板本体1；顶起/顶升轨道板本体1为维修基底、更换隔振元件提供作业空间；在更换隔振元件或者维修/填充空吊时，通过该顶升部将轨道板本体1顶起，使得轨道板本体1与基底之间脱离接触，使得二者之间具有至少100mm的距离，在此基础上，能够任选地在轨道板本体1和基底之间安放支撑件，以起到临时支撑作用，如千斤顶、垫木等等。从而维修者可以抽出、剥离失效的隔振元件，并将新的隔振元件放置在预定位置，还可以在隔振元件或者轨道板本体1下方放置砂浆袋，并灌注砂浆，以便于填平空吊区域；

优选地，所述顶升部还用于在基底发生局部沉降，并且暂时因时间、环境、经费等原因不能进行填充作业时，将轨道板本体的重量均匀地分摊、施加在基底上。

优选地，所述顶升部包括预埋在轨道板本体1内部的套管2和位于套管内部且贯穿轨道板本体1的顶升杆3，所述套管竖直设置，即该套管的轴线方向为竖直方向，所述顶升杆3可相对于套管上下移动，顶升杆3在向下移动的过程中与所述套管保持足够强度的固定连接，从而通过顶升杆3顶起轨道板本体1，使得轨道板本体1与其下方的基底之间脱离接触，或者使得顶升杆的底部从轨道板本体1中伸出，抵接在基底上，为轨道板本体1提供支撑。

在一种实施方式中，所述顶升杆3为液压杆/液压缸，能够通过液压的方式向上或者向下顶升，从而在需要的时候将轨道板本体1从基底上顶起；

在更优选的实施方式中，所述套管内壁上开设有内螺纹，即所述套管是内螺纹管，在所述顶升杆3外壁上开设有外螺纹，即所述顶升杆是外螺纹杆，且所述内螺纹与所述外螺纹彼此配合，即所述内螺纹与所述外螺纹的牙型一致、公称尺寸一致、螺距一致；由于所述套管2预埋在轨道板本体1内部，套管2与轨道板本体1之间不会相对移动，使得套管和轨道板本体1同步移动，当控制所述顶升杆旋转时，顶升杆就可以相对于轨道板本体1在竖直方向上往复移动，使得顶升杆底部抵接在基底上；

优选地，所述套管2的长度尺寸小于所述轨道板本体1的厚度尺寸，更优选地，套管2的顶部轨道板本体1的顶部持平或者从轨道板本体1中伸出。

优选地，如图1、图2中所示，在所述顶升杆3的底部设置有承托板4，顶升杆3与承托板4固结为一体；所述承托板4用于在顶升轨道板本体1时增大顶升杆3底部的接触面积，避免压力集中，即避免局部压强过大导致基底或者其他承托顶升杆的部件受损，以确保顶升杆顶升作用的稳定性。

优选地，在所述轨道板本体1下方还铺设有隔振元件5，即在轨道板本体1和基底之间设置有隔振元件，使得轨道板本体1和基底不会直接接触，避免硬碰硬的情况出现，从而降低振动、降低噪音，也能够延长轨道整体的使用寿命；进一步地，该隔振元件是点铺式的隔振元件，各个隔振元件彼此之间保留有一定的间隙，所述隔振元件可以是条状的隔振元件，也可以是圆形、方形等任意形状的隔振元件。本发明中所述的隔振元件可以是减振垫，如橡胶减振垫或者聚酯减振垫，还可以是其他减振隔振器件。

在一个优选的实施方式中，如图1中所示，所述隔振元件5和承托板4交错排布，即所述承托板4和顶升杆3直接顶在基底上，顶在各个隔振元件5之间的空隙处，从而，在维修更换过程过程中，顶升杆3和隔振元件5彼此互不干扰，可以方便地通过顶升杆3顶起轨道板本体1，露出轨道板本体1与基底之间的隔振元件，方便于更换隔振元件。

在一个更优选的实施方式中，如图2中所示，所述隔振元件5设置在承托板4正下方，即通过顶升杆3顶升轨道板本体1时，顶升杆上的承托板4压紧隔振元件，再通过隔振元件将压力传导给其下方的基底。通过如此设置，能够进一步缓冲顶升杆与基底之间的作用力，防止顶升杆在工作过程中压坏基底，另外，由于基底大部分是现场浇筑而成的，基底的上表面光滑平整程度难以保证，如果由承托板4直接接触基底，二者之间的接触面积无法确定，有可能由于基底上表面不平整，导致因压力不均而压碎基底；而且即使基底上表面光滑平整，经过多年的使用、承压后，基底自身也会产生局部沉降，形成空吊，而且维修人员在尚未顶起轨道板本体1以前难以确定空吊区域，进一步增大了承托板4直接接触基底时压碎基底的风险；所以通过隔振元件与承托板4接触，通过隔振元件传递顶升力能够有效地提高顶升作业的安全性和稳定性。另外，当需要通过所述顶升部克服空吊带来的弊病时，通过控制顶升杆3向下移动，即可带动其下方的隔振元件同步向下移动，最终隔振元件抵接在空吊的底部，轨道板上的重量及冲击载荷可以通过顶升杆、隔振元件传递至空吊的底部，即传递至基底，从而使得该轨道系统能够继续工作，可以推迟轨道系统大修的时间，缩短大修的次数，本发明中所述的大修是指填充空吊并更换隔振元件。

进一步地，在所述基底上设置有向下凹陷的下凹槽6，下凹槽6用于容纳、安放或者水平方向限位隔振元件5，所述下凹槽的深度值比所述隔振元件的高度值小，即所述隔振元件在安放到下凹槽中时，所述隔振元件的顶部相对于基底整体向上凸出；通过设置该凹槽能够确保隔振元件在安装、使用和维修的过程中不会在水平方向上串动，能够进一步增加轨道板整体的安装效率和维修效率；

优选地，在所述轨道板本体1底部，在所述套管2下方开设有与所述套管2连通的上凹槽7，上凹槽7用于容纳、安放或者水平限位隔振元件5，上凹槽7呈倒置的桶状，且所述承托板4位于所述上凹槽7内；

在一个优选的实施方式中，如图2中所示，所述隔振元件呈圆饼形，所述隔振元件的底部都嵌入至下凹槽6内，所述隔振元件的顶部都嵌入至上凹槽7内，所述上凹槽的截面形状与隔振元件的截面形状、下凹槽的截面形状、承托板4的截面形状都一致，都是圆形。

优选地，在所述顶升部未顶升工作时，所述承托板4的顶部与下凹槽6的内侧顶面相抵接，从而使得在所述顶升部未顶升工作时，顶升杆与轨道板之间通过直接承托接触来传递支撑力，更优选地，当所述顶升部完成顶升作业，在更换维修作业完成后，顶升部回复至原状态，使得承托板4的顶部继续与下凹槽6的内侧顶面相抵接，从而能够延长顶升部及轨道板整体的使用寿命，并且能够在使用多年后再次进行维修作业。

优选地，上凹槽的深度值与下凹槽的深度值之和小于所述隔振元件5的高度值；当所述轨道板本体1安放在基底上时，轨道板本体1与基底不会直接接触，由隔振元件承托轨道板本体1，轨道板本体1与基底之间留有一定的空隙；

进一步优选地，由于所述隔振元件一端嵌入到轨道板本体1内，能够为轨道板本体1提供侧向限位，可以取消本领域中通用的侧向缓冲垫，甚至可以取消侧向限位结构，如图2中所示，在所述轨道板本体1两侧不设置侧向缓冲垫，从而简化整体结构以及简化施工。

在另一个并行的实施方式中，如图3中所示，所述隔振元件中部分别向上、向下凸出，向上凸出部分嵌入到上凹槽7内，向下凸出部分嵌入到下凹槽6内，所述隔振元件其他部分都位于轨道板本体1和基底之间，隔振元件与轨道板本体1和基底的接触面积更大，减振性能更加稳定；

在另一个并行的实施方式中，如图4中所示，所述隔振元件中部分别向上、向下凸出；其中，向下凸出部分的截面尺寸小于所述下凹槽7的截面尺寸；该向下凸出部分嵌入到所述下凹槽7中，并且在所述下凹槽7内填充/灌注砂浆或者混凝土，以便于充分固定/限位所述隔振元件。

在另一个并行的实施方式中，如图5中所示，所述所述隔振元件中部向上凸出，所述下凹槽尺寸较大，能够允许所述隔振元件嵌入至下凹槽内，能够在水平方向上限位所述隔振元件，所述向上凸出部分嵌入至上凹槽内，也能够起到对轨道板本体1的限位作用。

在一个优选的实施方式中，如图6中所示，所述顶升杆3包括两段，位于上方的第一段31上设置有外螺纹，与套筒相配合，位于下方的第二段32为光杆段，与述承托板4固结，且在所述第二段周围设置有导向限位结构，使得所述第二段只能沿着竖直方向往复移动，且第一段与第二段同轴、抵接，当旋转第一段时，第一段向下顶压第二段，并将压力传递至隔振元件及基底上，但是由于第一段与第二段并非一体结构，第二段传递给隔振元件的力中以竖直方向的压力为主，切向方向的扭转力较小，基本不会导致隔振元件旋转，从而降低了隔振元件进一步损坏的风险。

优选地，如图7、图8中所示，在第一段31和第二段32之间设置有传动构件9，所述传动构件9包括球形滚珠91，优选地，在所述球形滚珠外部设置有限位框架92，用以限制该球形滚珠91，使之只能在第一段31和第二段32之间滚动；通过所述传动构件9将第一段31在竖直方向上的压力传递至第二段32，并且进一步降低第二段32受到的切向方向作用力，使得所述第二段32仅仅在竖直方向上往复移动。优选地，所述球形滚珠91至少有一个，当所述球形滚珠91有多个时，各个球形滚珠91彼此之间完全一致。

在一个优选的实施方式中，所述第一段31的顶部可以从所述套管2中伸出，此时所述第一段31可以为外六角头螺栓；或者，所述第一段31的顶部埋置在所述套管2中，即该第一段31是不裸露在外的，此时所述第一段31可以为内六角螺栓；

在一个优选的实施方式中，在每个轨道板本体1上都设置有多个顶升部，优选地为偶数个，均匀分布在轨道板本体1的两侧，且两侧彼此对称分布，当需要顶升起轨道板本体1时，轨道板本体1上的多个顶升部同时工作，以使得轨道板本体1受力均匀，避免因局部受力不均而损坏基底或者轨道板本体1。更优选地，在横截面尺寸为2.6m*4.7m的轨道板本体1上设置8-10个顶升部即可为轨道板本体1提供足够的顶升力。

在一个优选的实施方式中，如图1、图2、图9、图10中所示，在所述轨道板本体1上开设有用于维修作业的贯穿轨道板本体1的通孔8；该通孔为维修作业预留出足够的空间，使得维修人员及维修设备能够接触到轨道板底面，从而为维修/更换隔振元件提供必要的空间条件；

在一个优选的实施方式中，如图1和图9中所示，该通孔开设在轨道板本体1的两侧，在轨道板本体1的侧边上，与之相配合的是所述隔振元件为点铺式条形隔振元件；

在另一个优选的实施方式中，如图2、图10中所示，该通孔开设在轨道板本体1的中部，通孔与轨道板本体1下方的排水沟相连，该通孔可以是圆孔、矩形孔等多种形式，优选为矩形孔，其尺寸优选为600mm*600mm至800mm*800mm；该尺寸能够允许维修者通过该通孔进入到轨道板下方的排水沟处，能够直观地观察到轨道板本体1、基底和隔振元件，当轨道板本体1被顶起时，能够直接取出轨道板本体1下方的隔振元件，从而方便地完成隔振元件的更换工作，如果发现基底空吊，可以在相应位置放置砂浆袋，以便于填充空隙，使得轨道板本体1受力均匀，延长其使用寿命。

在一个优选的实施方式中，如图2中所示，在所述轨道板本体1的底部开设有导向槽11，所述导向槽11用于在轨道板本体1被顶升部顶起后，在轨道板和基底之间安放千斤顶时，为千斤顶提供导向和限位；具体来说，所述导向槽的延伸方向与钢轨的延伸方向垂直，所述导向槽位于轨道板本体1的底面，其高度/深度为5～20mm，其宽度能够容纳千斤顶的顶部即可，可根据选择的千斤顶型号进行设置；所述导向槽11有多条，且多条导向槽的长度尺寸一致，多条导向槽11均布在轨道板的两侧，并且对称设置；更优选地，所述导向槽11都从通孔8相连，即所述导向槽从开口8处向两侧或者向内延伸。

当轨道板本体1被顶升部顶起后，通过所述通孔8将千斤顶伸入至轨道板本体和基底之间，并沿着所述导向槽11横向移动该千斤顶，直至移动至导向槽的尽头，无法移动为止，此时轨道板本体1下方的多个千斤顶对称设置，当多个千斤顶共同顶升时，轨道板本体1受力均匀，不会侧翻。

本发明还提供一种可维修的点铺式浮置轨道板的维修方法，该方法包括如下步骤：

步骤1：解开钢轨扣件，将钢轨剥离至轨道板本体两侧；

步骤2：依次同方向旋拧所述轨道板本体上的所有顶升杆，直至人力难以拧动为止；使得承托板压紧隔振元件，承托板隔振元件和基底之间压实，不留间隙；

步骤3：通过动力设备同时、同速旋拧所述轨道板本体上的所有顶升杆，使得该轨道板本体上升预定距离；即同时同步通过多个顶升部顶升轨道板本体，使得轨道板及基底受力均匀，避免因局部压强过大而损坏基底或者轨道板；动力设备所述预定距为50mm～300mm之间的距离，优选为100mm～250mm。所述动力设备包括可与第一段31相配合的固定部和与该固定部相连的动力部，所述动力部包括驱动电机，用以带动固定部旋转，所述固定部与第一段31的顶部紧密接触，用以带动第一段31旋转，所述固定部可以包括内六角扳手或者外六角扳手；所述动力设备有多个，分别布置在轨道板本体的所有顶升杆上，同时控制所有的动力部转动工作，并按照相同的转速旋转，最终使得轨道板本体在顶升过程中受力均匀。

步骤4：在轨道板本体和基底之间放置支撑件；通过支撑件临时支撑轨道板本体，给维修、更换作业提供足够的时间和空间，优选地，所述支撑件包括垫木或者千斤顶，当其为千斤顶时还可以进一步向上顶升轨道板本体；优选地，所述千斤顶通过轨道板本体1底部的导向槽11伸入至轨道板本体1底部，且两侧的千斤顶对称布置；

步骤5：通过通孔将维修设备伸入到轨道板本体和基底之间，更换隔振元件或者维修基底。更换隔振元件需要先将废弃、损坏的隔振元件从轨道板本体和基底之间取出，再在原位放入新的的隔振元件；所述维修基底包括维修、填平空吊，即在空吊位置填充/灌注混凝土。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于本发明工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上结合了优选的实施方式对本发明进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本发明进行多种替换和改进，这些均落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种可维修的点铺式浮置轨道板，

该浮置轨道板包括轨道板本体(1)，所述轨道板本体(1)放置在基底上，在基底和轨道板本体(1)之间设置有隔振元件；其特征在于，

在所述轨道板本体(1)上设置有用于顶升轨道板本体(1)的顶升部。

2.根据权利要求1所述的浮置轨道板，其特征在于，

所述顶升部用于在维修基底和/或更换隔振元件时顶升轨道板本体(1)。

3.根据权利要求1所述的浮置轨道板，其特征在于，

所述顶升部包括预埋在轨道板本体(1)内的套管(2)和位于套管内部且贯穿轨道板本体(1)的顶升杆(3)。

4.根据权利要求3所述的浮置轨道板，其特征在于，

顶升杆(3)可相对于轨道板本体(1)在竖直方向上往复移动。

5.根据权利要求3所述的浮置轨道板，其特征在于，

在所述套管(2)内壁上开设有内螺纹，

在所述顶升杆(3)外壁上开设有外螺纹，

且所述内螺纹与所述外螺纹彼此配合。

6.根据权利要求3所述的浮置轨道板，其特征在于，

在所述顶升杆(3)的底部设置有承托板(4)，

顶升杆(3)与承托板(4)固结为一体。

7.根据权利要求6所述的浮置轨道板，其特征在于，

所述隔振元件(5)设置在承托板(4)正下方。

8.根据权利要求6所述的浮置轨道板，其特征在于，

在所述基底上设置有向下凹陷的下凹槽(6)，下凹槽(6)用于容纳、安放隔振元件(5)；

在所述轨道板本体(1)底部，在所述套管(2)下方开设有与所述套管(2)连通的上凹槽(7)，上凹槽(7)用于容纳、安放隔振元件(5)和承托板(4)，

优选地，上凹槽的深度值与下凹槽的深度值之和小于所述隔振元件(5)的高度值；

进一步优选地，由于所述隔振元件(5)一端嵌入到轨道板本体(1)内，能够为轨道板本体(1)提供侧向限位。

9.根据权利要求1所述的浮置轨道板，其特征在于，

在所述轨道板本体(1)上开设有用于维修作业的贯穿轨道板本体(1)的通孔(8)；

优选地，该通孔(8)开设在轨道板本体(1)的中部，通孔(8)与轨道板本体(1)下方的排水沟相连。

10.可维修的点铺式浮置轨道板的维修方法，其特征在于，

该方法包括如下步骤：

步骤1：解开钢轨扣件，将钢轨剥离至轨道板本体两侧；

步骤2：依次同方向旋拧所述轨道板本体上的所有顶升杆，直至人力难以拧动为止；

步骤3：通过动力设备同时、同速旋拧所述轨道板本体上的所有顶升杆，使得该轨道板本体上升预定距离；

步骤4：在轨道板本体和基底之间放置支撑件；

步骤5：通过通孔将维修设备伸入到轨道板本体和基底之间，更换隔振元件或者维修基底。