CN109014602B - 一种用于大厚度玻璃面板的切割装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及玻璃切割技术领域，且公开了一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，包括切割基座，所述切割基座顶侧表面的后侧中心安装有机架，机架前侧面的顶端中心安装有第一气缸，第一气缸的活塞杆上安装有第一承托座，第一承托座上安装有第二气缸，第二气缸上安装有第一激光切割机构，机架前侧面的底端中心安装有第三气缸，第三气缸的活塞杆上安装有第二承托座，第二承托座上安装有第四气缸，第四气缸上安装有第二激光切割机构，切割基座上左端和右端分别安装有第一支架和第二支架，第一支架和第二支架上分别安装有第一固定槽和第二固定槽。本发明解决了现有的用于切割大厚度玻璃面板的切割装置，切割效率低下的问题。

Description

一种用于大厚度玻璃面板的切割装置
技术领域
本发明涉及玻璃切割技术领域，具体为一种用于大厚度玻璃面板的切割装置。
背景技术
现代社会我们对于时尚要求很高，那么很多人为了美观会使用大厚度玻璃面板作为原材料完成建筑物的装饰，在实际建筑装饰过程中，由于形状尺寸的不匹配，在使用大厚度玻璃面板的过程中往往需要对其进行切割。
但是，现有的用于切割大厚度玻璃面板的切割装置，存在着切割效率低下的问题，以及存在着不能够高效切割大厚度玻璃面板、不能够有效固定待切割大厚度玻璃面板、不能够有效减少激光束向周围辐射、不能够有效反射辐射的激光束与不能够有效传输玻璃碎屑的技术问题。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，具备高效切割大厚度玻璃面板、有效固定待切割大厚度玻璃面板、有效减少激光束向周围辐射、有效反射辐射的激光束与有效传输玻璃碎屑等优点，解决了现有的用于切割大厚度玻璃面板的切割装置，切割效率低下的问题。
(二)技术方案
为实现上述高效切割大厚度玻璃面板、有效固定待切割大厚度玻璃面板、有效减少激光束向周围辐射、有效反射辐射的激光束与有效传输玻璃碎屑的目的，本发明提供如下技术方案：
一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，包括切割基座，所述切割基座顶侧表面的后侧中心安装有呈矩形体形状设置的机架，机架底端的矩形面与切割基座顶侧表面的后侧中心固定连接；
机架前侧面的顶端中心安装有第一气缸，第一气缸的端盖和活塞杆分别与机架前侧面的顶端中心和呈矩形体形状设置的第一承托座的后端面中心固定连接，第一承托座的底侧面中心安装有第二气缸，端盖与第一承托座的底侧面中心固定连接的第二气缸的活塞杆的自由端面与承托板的顶侧面中心固定连接，承托板的底侧面中心安装有由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第一激光切割机构，第一激光切割机构的水平机构的顶侧面与承托板的底侧面中心固定连接；
第一激光切割机构包括位于水平机构腔体内左端且右端中心具有发射口的激光发射器，激光发射器包括作为激光工作物质的红宝石棒，位于激光发射器腔体中心的红宝石棒的顶侧中心与其顶端面和激光发射器腔体内的顶端面中心固定连接的固定杆的底端面固定连接，红宝石棒的正下方安装有位于激光发射器腔体内的底端面中心且作为泵浦源的脉冲氙灯，红宝石棒的左侧方安装有位于激光发射器腔体内的左侧面的全反射镜，红宝石棒的右侧方安装有位于激光发射器腔体内的右侧面且与全反射镜组成光学谐振腔的输出反射镜；
激光发射器的发射口的中心轴与位于水平机构和竖直机构腔体内相互垂直拐角的反射镜的入射面呈45度夹角设置，呈倾斜设置的反射镜的顶端和底端分别与水平机构的右端开口的顶侧和竖直机构的顶端开口的右侧固定连接，腔体中心安装有聚焦透镜的竖直机构的中心轴与反射镜的入射面呈45度夹角设置，竖直机构的右侧中心的正下方开设有贯穿其右侧壁的通孔，该通孔的开口端与辅助气体管的左端开口呈相互连通设置，辅助气体管的右端开口通过管接头与带有截止阀的输气管的出口端相互连通，竖直机构的底端开口上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈等腰梯环形形状设置且顶底两端均具有开口的喷嘴，喷嘴的径向剖面直径由顶端至底端呈逐渐缩小设置，喷嘴的轴向剖面的顶边边长大于底边边长；
机架前侧面的底端中心安装有第三气缸，第三气缸的端盖和活塞杆分别与机架前侧面的底端中心和呈矩形体形状设置的第二承托座的后端面中心固定连接，第二承托座的顶侧面中心安装有第四气缸，端盖与第二承托座的顶侧面中心固定连接的第四气缸的活塞杆的自由端面与由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第二激光切割机构的水平机构的底侧面中心固定连接，第二激光切割机构的结构和安装方式与第一激光切割机构的结构和安装方式相同；
切割基座顶侧表面的左端中心和右端中心安装有呈矩形体形状设置且相互对称的第一支架和第二支架，第一支架底端的矩形面和第二支架底端的矩形面分别与切割基座顶侧表面的左端中心和右端中心固定连接；
第一支架右侧面顶端的正下方和第二支架左侧面顶端的正下方安装有径向剖面呈矩环形形状设置且左右两端均具有开口的相互对称的第一固定槽和第二固定槽，第一固定槽左端的U型面和第二固定槽右端的U型面分别与第一支架右侧面顶端的正下方和第二支架左侧面顶端的正下方固定连接，第一固定槽的右端和第二固定槽的左端之间设置有矩形空隙，该矩形空隙正下方前端的前侧方开设有位于切割基座前侧中心的后侧方且径向剖面呈矩环形形状设置的收屑槽；
第一固定槽的正上方和第二固定槽的正上方分别安装有径向剖面呈圆形形状设置、轴向剖面呈矩形形状设置且相互对称的第一紧固板和第二紧固板，第一紧固板的顶侧表面中心和第二紧固板的顶侧表面中心分别与由一体成型且相互垂直的竖直杆和水平杆组成且相互对称的第一紧固杆的竖直杆的底端面和第二紧固杆的竖直杆的底端面固定连接，第一紧固杆的水平杆的右端面和第二紧固杆的水平杆的左端面分别与承托板的左侧面中心和右侧面中心固定连接。
优选的，所述第一固定槽腔体内底端面的左端和右端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第一防滑垫和第二防滑垫，第一防滑垫的底侧面和第二防滑垫的底侧面分别与第一固定槽腔体内底端面的左端和右端固定连接；
第二固定槽腔体内底端面的右端和左端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第三防滑垫和第四防滑垫，第三防滑垫的底侧面和第四防滑垫的底侧面分别与第二固定槽腔体内底端面的右端和左端固定连接。
优选的，所述喷嘴的外侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的防护管，防护管的顶端面与喷嘴的外侧壁顶端固定连接。
优选的，所述防护管的内侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口、内侧壁上带有反射层的屏蔽环，屏蔽环的外侧壁与防护管的轴向中心和底端之间的内侧壁固定连接。
优选的，所述第一紧固板的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第一防滑环，第一防滑环顶侧的圆环面与第一紧固板底面边缘的圆环面固定连接；
第二紧固板的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第二防滑环，第二防滑环顶侧的圆环面与第二紧固板底面边缘的圆环面固定连接。
优选的，所述第一固定槽的右端面底端和第二固定槽的左端面底端之间空隙的正下方安装有径向剖面呈矩形形状设置、轴向剖面呈直角梯形形状设置且顶端具有与水平面呈150度夹角设置的倾斜面、位于切割基座顶侧表面中心的导屑板，导屑板的径向剖面高度由前端至后端呈逐渐增大设置，导屑板顶端的倾斜面的前端所在的水平面高度小于其后端所在的水平面高度，导屑板底端的矩形面与切割基座顶侧表面中心的矩形面固定连接。
优选的，所述导屑板顶端的倾斜面上安装有径向剖面呈矩形形状设置、轴向剖面呈平行四边形形状设置且顶端具有导滑面的导滑层，导滑层的底端面与导屑板顶端的倾斜面固定连接。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，具备以下有益效果：
1、该切割装置，通过在机架前侧面的顶端中心安装有第一气缸，第一气缸的端盖和活塞杆分别与机架前侧面的顶端中心和呈矩形体形状设置的第一承托座的后端面中心固定连接，第一承托座的底侧面中心安装有第二气缸，端盖与第一承托座的底侧面中心固定连接的第二气缸的活塞杆的自由端面与承托板的顶侧面中心固定连接，承托板的底侧面中心安装有由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第一激光切割机构，机架前侧面的底端中心安装有第三气缸，第三气缸的端盖和活塞杆分别与机架前侧面的底端中心和呈矩形体形状设置的第二承托座的后端面中心固定连接，第二承托座的顶侧面中心安装有第四气缸，端盖与第二承托座的顶侧面中心固定连接的第四气缸的活塞杆的自由端面与由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第二激光切割机构的水平机构的底侧面中心固定连接，第一激光切割机构的激光发射器发射激光光束，激光光束通过反射镜反射到聚焦透镜的入射面上，通过聚焦透镜聚焦发射到喷嘴的腔体内，同时在辅助气体管通入的辅助气体的辅助下，高功率密度激光束照射待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的前端，使待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的前端被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，第一气缸的活塞杆拉动第一激光切割机构的喷嘴缓慢向后方移动，随着光束在切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的移动，高功率密度激光束照射待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝底侧的前端，使待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝底侧的前端被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，第三气缸的活塞杆拉动第二激光切割机构的喷嘴缓慢向后方移动，随着光束在切割大厚度玻璃面板的待切割切缝底侧的移动，孔洞连续形成宽度很窄的切缝，从而实现高效切割大厚度玻璃面板的技术效果，解决了现有的用于切割大厚度玻璃面板的切割装置，切割效率低下的技术问题。
2、该切割装置，通过在第一固定槽腔体内底端面的左端和右端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第一防滑垫和第二防滑垫，第二固定槽腔体内底端面的右端和左端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第三防滑垫和第四防滑垫，防滑垫能够有效地提高玻璃底面与固定槽腔体内的底端面之间的摩擦阻力，实现有效固定待切割大厚度玻璃面板的技术效果。
3、该切割装置，通过在喷嘴的外侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的防护管，防护管的内侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口、内侧壁上带有反射层的屏蔽环，防护管能够有效地减少激光束向周围辐射，屏蔽网能够有效地反射辐射的激光束，从而实现有效减少激光束向周围辐射与有效反射辐射的激光束的技术效果。
4、该切割装置，通过在第一紧固板的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第一防滑环，第二紧固板的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第二防滑环，防滑环能够有效地提高玻璃顶面与紧固板底面之间的摩擦阻力，实现有效固定待切割大厚度玻璃面板的技术效果。
5、该切割装置，通过在第一固定槽的右端面底端和第二固定槽的左端面底端之间空隙的正下方安装有径向剖面呈矩形形状设置、轴向剖面呈直角梯形形状设置且顶端具有与水平面呈150度夹角设置的倾斜面、位于切割基座顶侧表面中心的导屑板，导屑板顶端的倾斜面能够有效地将玻璃碎屑传输到收屑槽的腔体内，实现了有效传输玻璃碎屑的技术效果。
附图说明
图1为本发明一种用于大厚度玻璃面板的切割装置的主视图；
图2为本发明的第一固定槽与第二固定槽的俯视图；
图3为本发明的机架的结构示意图；
图4为本发明的第一激光切割机构的剖视图；
图5为本发明的第一固定槽、第二固定槽与导屑板的结构示意图；
图6为本发明的第一紧固板与第二紧固板的俯视图；
图7为本发明的导屑板的结构示意图；
图8为本发明的导屑板的剖视图。
图中标示：1-切割基座；
2-机架，201-第一气缸，202-第一承托座，203-第二气缸，204-承托板，205-第三气缸，206-第二承托座，207-第四气缸；
3-第一支架，301-第一固定槽，302-第一防滑垫，303-第二防滑垫；
4-第二支架，401-第二固定槽，402-第三防滑垫，403-第四防滑垫；
5-第一激光切割机构，501-红宝石棒，502-固定杆，503-脉冲氙灯，504-全反射镜，505-输出反射镜，506-反射镜，507-聚焦透镜，508-辅助气体管，509-喷嘴，510-防护管，511-屏蔽环；
6-第二激光切割机构；
7-第一紧固杆，701-第一紧固板，702-第一防滑环；
8-第二紧固杆，801-第二紧固板，802-第二防滑环；
9-导屑板，901-导滑层；
10-收屑槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，参见图1和图2，包括切割基座1，所述切割基座1顶侧表面的后侧中心安装有呈矩形体形状设置的机架2，机架2底端的矩形面与切割基座1顶侧表面的后侧中心固定连接；
机架2前侧面的顶端中心安装有第一气缸201，第一气缸201的端盖和活塞杆分别与机架2前侧面的顶端中心和呈矩形体形状设置的第一承托座202的后端面中心固定连接，第一承托座202的底侧面中心安装有第二气缸203，端盖与第一承托座202的底侧面中心固定连接的第二气缸203的活塞杆的自由端面与承托板204的顶侧面中心固定连接，承托板204的底侧面中心安装有由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第一激光切割机构5，如图3所示，第一激光切割机构5的水平机构的顶侧面与承托板204的底侧面中心固定连接；
如图4所示，第一激光切割机构5包括位于水平机构腔体内左端且右端中心具有发射口的激光发射器，激光发射器包括作为激光工作物质的红宝石棒501，位于激光发射器腔体中心的红宝石棒501的顶侧中心与其顶端面和激光发射器腔体内的顶端面中心固定连接的固定杆502的底端面固定连接，红宝石棒501的正下方安装有位于激光发射器腔体内的底端面中心且作为泵浦源的脉冲氙灯503，红宝石棒501的左侧方安装有位于激光发射器腔体内的左侧面的全反射镜504，红宝石棒501的右侧方安装有位于激光发射器腔体内的右侧面且与全反射镜504组成光学谐振腔的输出反射镜505；
激光发射器的发射口的中心轴与位于水平机构和竖直机构腔体内相互垂直拐角的反射镜506的入射面呈45度夹角设置，呈倾斜设置的反射镜506的顶端和底端分别与水平机构的右端开口的顶侧和竖直机构的顶端开口的右侧固定连接，腔体中心安装有聚焦透镜507的竖直机构的中心轴与反射镜506的入射面呈45度夹角设置，竖直机构的右侧中心的正下方开设有贯穿其右侧壁的通孔，该通孔的开口端与辅助气体管508的左端开口呈相互连通设置，辅助气体管508的右端开口通过管接头与带有截止阀的输气管的出口端相互连通，竖直机构的底端开口上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈等腰梯环形形状设置且顶底两端均具有开口的喷嘴509，喷嘴509的径向剖面直径由顶端至底端呈逐渐缩小设置，喷嘴509的轴向剖面的顶边边长大于底边边长；
机架2前侧面的底端中心安装有第三气缸205，第三气缸205的端盖和活塞杆分别与机架2前侧面的底端中心和呈矩形体形状设置的第二承托座206的后端面中心固定连接，第二承托座206的顶侧面中心安装有第四气缸207，端盖与第二承托座206的顶侧面中心固定连接的第四气缸207的活塞杆的自由端面与由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第二激光切割机构6的水平机构的底侧面中心固定连接，第二激光切割机构6的结构和安装方式与第一激光切割机构5的结构和安装方式相同；
切割基座1顶侧表面的左端中心和右端中心安装有呈矩形体形状设置且相互对称的第一支架3和第二支架4，第一支架3底端的矩形面和第二支架4底端的矩形面分别与切割基座1顶侧表面的左端中心和右端中心固定连接；
如图5所示，第一支架3右侧面顶端的正下方和第二支架4左侧面顶端的正下方安装有径向剖面呈矩环形形状设置且左右两端均具有开口的相互对称的第一固定槽301和第二固定槽401，第一固定槽301左端的U型面和第二固定槽401右端的U型面分别与第一支架3右侧面顶端的正下方和第二支架4左侧面顶端的正下方固定连接，第一固定槽301的右端和第二固定槽401的左端之间设置有矩形空隙，该矩形空隙正下方前端的前侧方开设有位于切割基座1前侧中心的后侧方且径向剖面呈矩环形形状设置的收屑槽10；
第一固定槽301的正上方和第二固定槽401的正上方分别安装有径向剖面呈圆形形状设置、轴向剖面呈矩形形状设置且相互对称的第一紧固板701和第二紧固板801，第一紧固板701的顶侧表面中心和第二紧固板801的顶侧表面中心分别与由一体成型且相互垂直的竖直杆和水平杆组成且相互对称的第一紧固杆7的竖直杆的底端面和第二紧固杆8的竖直杆的底端面固定连接，第一紧固杆7的水平杆的右端面和第二紧固杆8的水平杆的左端面分别与承托板204的左侧面中心和右侧面中心固定连接。
优选的，所述第一固定槽301腔体内底端面的左端和右端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第一防滑垫302和第二防滑垫303，第一防滑垫302的底侧面和第二防滑垫303的底侧面分别与第一固定槽301腔体内底端面的左端和右端固定连接；
第二固定槽401腔体内底端面的右端和左端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第三防滑垫402和第四防滑垫403，第三防滑垫402的底侧面和第四防滑垫403的底侧面分别与第二固定槽401腔体内底端面的右端和左端固定连接。
优选的，所述喷嘴509的外侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的防护管510，防护管510的顶端面与喷嘴509的外侧壁顶端固定连接。
优选的，所述防护管510的内侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口、内侧壁上带有反射层的屏蔽环511，屏蔽环511的外侧壁与防护管510的轴向中心和底端之间的内侧壁固定连接。
优选的，如图6所示，所述第一紧固板701的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第一防滑环702，第一防滑环702顶侧的圆环面与第一紧固板701底面边缘的圆环面固定连接；
第二紧固板801的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第二防滑环802，第二防滑环802顶侧的圆环面与第二紧固板801底面边缘的圆环面固定连接。
优选的，所述第一固定槽301的右端面底端和第二固定槽401的左端面底端之间空隙的正下方安装有径向剖面呈矩形形状设置、轴向剖面呈直角梯形形状设置且顶端具有与水平面呈150度夹角设置的倾斜面、位于切割基座1顶侧表面中心的导屑板9，导屑板9的径向剖面高度由前端至后端呈逐渐增大设置，导屑板9顶端的倾斜面的前端所在的水平面高度小于其后端所在的水平面高度，导屑板9底端的矩形面与切割基座1顶侧表面中心的矩形面固定连接。
优选的，如图8所示，所述导屑板9顶端的倾斜面上安装有径向剖面呈矩形形状设置、轴向剖面呈平行四边形形状设置且顶端具有导滑面的导滑层901，导滑层901的底端面与导屑板9顶端的倾斜面固定连接。
工作时，将待切割大厚度玻璃面板放置在第一固定槽301和第二固定槽401的腔体内的底端面上，使待切割切缝位于第一固定槽301和第二固定槽401之间空隙的正上方，第一气缸201和第三气缸205分别通过推动第一承托座202和第二承托座206带动第一激光切割机构5和第二激光切割机构6向第一固定槽301和第二固定槽401之间空隙的前端移动，直至第一激光切割机构5的喷嘴509和第二激光切割机构6的喷嘴分别到达待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧前端的正上方和底侧前端的正下方，接着第二气缸203和第四气缸207分别推动第一激光切割机构5的喷嘴509和第二激光切割机构6的喷嘴分别向待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的前端和底侧的前端，此时第一紧固板701和第二紧固板801分别压紧在待切割大厚度玻璃面板顶面左端的右侧方和右端的左侧方；
打开第一激光切割机构5和第二激光切割机构6，第一激光切割机构5的激光发射器发射激光光束，激光光束通过反射镜506反射到聚焦透镜507的入射面上，通过聚焦透镜507聚焦发射到喷嘴509的腔体内，同时在辅助气体管508通入的辅助气体的辅助下，高功率密度激光束照射待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的前端，使待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的前端被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，第一气缸201的活塞杆拉动第一激光切割机构5的喷嘴509缓慢向后方移动，随着光束在切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的移动，孔洞连续形成宽度很窄的切缝；
与此同时，第二激光切割机构6的激光发射器发射激光光束，激光光束通过反射镜反射到聚焦透镜的入射面上，通过聚焦透镜聚焦发射到喷嘴的腔体内，同时在辅助气体管通入的辅助气体的辅助下，高功率密度激光束照射待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝底侧的前端，使待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝底侧的前端被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，第三气缸205的活塞杆拉动第二激光切割机构6的喷嘴缓慢向后方移动，随着光束在切割大厚度玻璃面板的待切割切缝底侧的移动，孔洞连续形成宽度很窄的切缝，完成大厚度玻璃面板的切割工作。
综上所述，该切割装置，通过在机架2前侧面的顶端中心安装有第一气缸201，第一气缸201的端盖和活塞杆分别与机架2前侧面的顶端中心和呈矩形体形状设置的第一承托座202的后端面中心固定连接，第一承托座202的底侧面中心安装有第二气缸203，端盖与第一承托座202的底侧面中心固定连接的第二气缸203的活塞杆的自由端面与承托板204的顶侧面中心固定连接，承托板204的底侧面中心安装有由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第一激光切割机构5，机架2前侧面的底端中心安装有第三气缸205，第三气缸205的端盖和活塞杆分别与机架2前侧面的底端中心和呈矩形体形状设置的第二承托座206的后端面中心固定连接，第二承托座206的顶侧面中心安装有第四气缸207，端盖与第二承托座206的顶侧面中心固定连接的第四气缸207的活塞杆的自由端面与由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第二激光切割机构6的水平机构的底侧面中心固定连接，第一激光切割机构5的激光发射器发射激光光束，激光光束通过反射镜506反射到聚焦透镜507的入射面上，通过聚焦透镜507聚焦发射到喷嘴509的腔体内，同时在辅助气体管508通入的辅助气体的辅助下，高功率密度激光束照射待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的前端，使待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的前端被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，第一气缸201的活塞杆拉动第一激光切割机构5的喷嘴509缓慢向后方移动，随着光束在切割大厚度玻璃面板的待切割切缝顶侧的移动，高功率密度激光束照射待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝底侧的前端，使待切割大厚度玻璃面板的待切割切缝底侧的前端被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，第三气缸205的活塞杆拉动第二激光切割机构6的喷嘴缓慢向后方移动，随着光束在切割大厚度玻璃面板的待切割切缝底侧的移动，孔洞连续形成宽度很窄的切缝，从而实现高效切割大厚度玻璃面板的技术效果，解决了现有的用于切割大厚度玻璃面板的切割装置，切割效率低下的技术问题。
该切割装置，通过在第一固定槽301腔体内底端面的左端和右端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第一防滑垫302和第二防滑垫303，第二固定槽401腔体内底端面的右端和左端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第三防滑垫402和第四防滑垫403，防滑垫能够有效地提高玻璃底面与固定槽腔体内的底端面之间的摩擦阻力，实现有效固定待切割大厚度玻璃面板的技术效果。
该切割装置，通过在喷嘴509的外侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的防护管510，防护管510的内侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口、内侧壁上带有反射层的屏蔽环511，防护管510能够有效地减少激光束向周围辐射，屏蔽网511能够有效地反射辐射的激光束，从而实现有效减少激光束向周围辐射与有效反射辐射的激光束的技术效果。
该切割装置，通过在第一紧固板701的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第一防滑环702，第二紧固板801的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第二防滑环802，防滑环能够有效地提高玻璃顶面与紧固板底面之间的摩擦阻力，实现有效固定待切割大厚度玻璃面板的技术效果。
该切割装置，通过在第一固定槽301的右端面底端和第二固定槽401的左端面底端之间空隙的正下方安装有径向剖面呈矩形形状设置、轴向剖面呈直角梯形形状设置且顶端具有与水平面呈150度夹角设置的倾斜面、位于切割基座1顶侧表面中心的导屑板9，导屑板9顶端的倾斜面能够有效地将玻璃碎屑传输到收屑槽10的腔体内，实现了有效传输玻璃碎屑的技术效果。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，包括切割基座(1)，其特征在于：所述切割基座(1)顶侧表面的后侧中心安装有呈矩形体形状设置的机架(2)，机架(2)底端的矩形面与切割基座(1)顶侧表面的后侧中心固定连接；
机架(2)前侧面的顶端中心安装有第一气缸(201)，第一气缸(201)的端盖和活塞杆分别与机架(2)前侧面的顶端中心和呈矩形体形状设置的第一承托座(202)的后端面中心固定连接，第一承托座(202)的底侧面中心安装有第二气缸(203)，端盖与第一承托座(202)的底侧面中心固定连接的第二气缸(203)的活塞杆的自由端面与承托板(204)的顶侧面中心固定连接，承托板(204)的底侧面中心安装有由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第一激光切割机构(5)，第一激光切割机构(5)的水平机构的顶侧面与承托板(204)的底侧面中心固定连接；
第一激光切割机构(5)包括位于水平机构腔体内左端且右端中心具有发射口的激光发射器，激光发射器包括作为激光工作物质的红宝石棒(501)，位于激光发射器腔体中心的红宝石棒(501)的顶侧中心与其顶端面和激光发射器腔体内的顶端面中心固定连接的固定杆(502)的底端面固定连接，红宝石棒(501)的正下方安装有位于激光发射器腔体内的底端面中心且作为泵浦源的脉冲氙灯(503)，红宝石棒(501)的左侧方安装有位于激光发射器腔体内的左侧面的全反射镜(504)，红宝石棒(501)的右侧方安装有位于激光发射器腔体内的右侧面且与全反射镜(504)组成光学谐振腔的输出反射镜(505)；
激光发射器的发射口的中心轴与位于水平机构和竖直机构腔体内相互垂直拐角的反射镜(506)的入射面呈45度夹角设置，呈倾斜设置的反射镜(506)的顶端和底端分别与水平机构的右端开口的顶侧和竖直机构的顶端开口的右侧固定连接，腔体中心安装有聚焦透镜(507)的竖直机构的中心轴与反射镜(506)的入射面呈45度夹角设置，竖直机构的右侧中心的正下方开设有贯穿其右侧壁的通孔，该通孔的开口端与辅助气体管(508)的左端开口呈相互连通设置，辅助气体管(508)的右端开口通过管接头与带有截止阀的输气管的出口端相互连通，竖直机构的底端开口上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈等腰梯环形形状设置且顶底两端均具有开口的喷嘴(509)，喷嘴(509)的径向剖面直径由顶端至底端呈逐渐缩小设置，喷嘴(509)的轴向剖面的顶边边长大于底边边长；
机架(2)前侧面的底端中心安装有第三气缸(205)，第三气缸(205)的端盖和活塞杆分别与机架(2)前侧面的底端中心和呈矩形体形状设置的第二承托座(206)的后端面中心固定连接，第二承托座(206)的顶侧面中心安装有第四气缸(207)，端盖与第二承托座(206)的顶侧面中心固定连接的第四气缸(207)的活塞杆的自由端面与由一体成型且相互垂直连接的水平机构和竖直机构组成的第二激光切割机构(6)的水平机构的底侧面中心固定连接，第二激光切割机构(6)的结构和安装方式与第一激光切割机构(5)的结构和安装方式相同；
切割基座(1)顶侧表面的左端中心和右端中心安装有呈矩形体形状设置且相互对称的第一支架(3)和第二支架(4)，第一支架(3)底端的矩形面和第二支架(4)底端的矩形面分别与切割基座(1)顶侧表面的左端中心和右端中心固定连接；
第一支架(3)右侧面顶端的正下方和第二支架(4)左侧面顶端的正下方安装有径向剖面呈矩环形形状设置且左右两端均具有开口的相互对称的第一固定槽(301)和第二固定槽(401)，第一固定槽(301)左端的U型面和第二固定槽(401)右端的U型面分别与第一支架(3)右侧面顶端的正下方和第二支架(4)左侧面顶端的正下方固定连接，第一固定槽(301)的右端和第二固定槽(401)的左端之间设置有矩形空隙，该矩形空隙正下方前端的前侧方开设有位于切割基座(1)前侧中心的后侧方且径向剖面呈矩环形形状设置的收屑槽(10)；
第一固定槽(301)的正上方和第二固定槽(401)的正上方分别安装有径向剖面呈圆形形状设置、轴向剖面呈矩形形状设置且相互对称的第一紧固板(701)和第二紧固板(801)，第一紧固板(701)的顶侧表面中心和第二紧固板(801)的顶侧表面中心分别与由一体成型且相互垂直的竖直杆和水平杆组成且相互对称的第一紧固杆(7)的竖直杆的底端面和第二紧固杆(8)的竖直杆的底端面固定连接，第一紧固杆(7)的水平杆的右端面和第二紧固杆(8)的水平杆的左端面分别与承托板(204)的左侧面中心和右侧面中心固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，其特征在于：所述第一固定槽(301)腔体内底端面的左端和右端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第一防滑垫(302)和第二防滑垫(303)，第一防滑垫(302)的底侧面和第二防滑垫(303)的底侧面分别与第一固定槽(301)腔体内底端面的左端和右端固定连接；
第二固定槽(401)腔体内底端面的右端和左端分别安装有呈矩形体形状设置且顶侧面带有防滑层的相互对称的第三防滑垫(402)和第四防滑垫(403)，第三防滑垫(402)的底侧面和第四防滑垫(403)的底侧面分别与第二固定槽(401)腔体内底端面的右端和左端固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，其特征在于：所述喷嘴(509)的外侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的防护管(510)，防护管(510)的顶端面与喷嘴(509)的外侧壁顶端固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，其特征在于：所述防护管(510)的内侧壁上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口、内侧壁上带有反射层的屏蔽环(511)，屏蔽环(511)的外侧壁与防护管(510)的轴向中心和底端之间的内侧壁固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，其特征在于：所述第一紧固板(701)的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第一防滑环(702)，第一防滑环(702)顶侧的圆环面与第一紧固板(701)底面边缘的圆环面固定连接；
第二紧固板(801)的底面上安装有径向剖面呈圆环形形状设置、轴向剖面呈矩环形形状设置且顶底两端均具有开口的第二防滑环(802)，第二防滑环(802)顶侧的圆环面与第二紧固板(801)底面边缘的圆环面固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，其特征在于：所述第一固定槽(301)的右端面底端和第二固定槽(401)的左端面底端之间空隙的正下方安装有径向剖面呈矩形形状设置、轴向剖面呈直角梯形形状设置且顶端具有与水平面呈150度夹角设置的倾斜面、位于切割基座(1)顶侧表面中心的导屑板(9)，导屑板(9)的径向剖面高度由前端至后端呈逐渐增大设置，导屑板(9)顶端的倾斜面的前端所在的水平面高度小于其后端所在的水平面高度，导屑板(9)底端的矩形面与切割基座(1)顶侧表面中心的矩形面固定连接。
7.根据权利要求6所述的一种用于大厚度玻璃面板的切割装置，其特征在于：所述导屑板(9)顶端的倾斜面上安装有径向剖面呈矩形形状设置、轴向剖面呈平行四边形形状设置且顶端具有导滑面的导滑层(901)，导滑层(901)的底端面与导屑板(9)顶端的倾斜面固定连接。
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