CN109000925A - 一种轴承检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轴承检测装置，为解决现有技术存在的难以适应不同尺寸型号轴承的需求、实现成本过高以及控制逻辑繁琐等问题，本发明装置包括有底板，呈长方体板状结构的底板上表面设置有电机固定底板，电机固定底板上焊接设置有电机稳固片，通过电机稳固片固定电动机以保证其可以稳定工作。电动机输出轴通过联轴器与减速器输入轴相互连接，减速器输出轴上设置有第一齿轮，第一齿轮与齿条相啮合，齿条在底板上设置的底槽中进行线性位移，齿条的另一侧与第二齿轮相啮合，第二齿轮的转动通过齿轮轴带动待检测轴承转动，通过检测探杆、压敏电阻、检测箱检测分析待检测轴承的工作性能，有利于本装置的推广应用的同时也降低了实现的成本。
Description
技术领域
本发明属于轴承技术领域，特别涉及一种轴承检测装置。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承在机械装置的正常运行中起着不可或缺的作用，为了避免轴承在运行过程中突然失效,通常需要监测轴承的早期失效信号。
轴承是各类机械装备的重要基础零部件，它的尺寸精度、性能、寿命以及可靠性对机械装置的工作性能起着决定性的作用，轴承需要安装在轴承座上，因此轴承外径尺寸必须严格控制在要求的公差范围内，否则就会出现安装不上或者间隙过大无法固定的问题，由于外圈径向跳动量偏差引起的轴承径向跳动，会对轴承旋转精度造成影响，目前对于轴承直径的检测均采用人工通过游标卡尺的方式进行检测，容易出现人为误差，检测精度不够，现提出一种简易的轴承检测装置。
中国专利公开号CN107192555A，公开日为2017.09.22发明名称为轴承的检测装置和方法中通过微振动传感器和处理器的使用实现待检测轴承的特征频率与己知的轴承的故障特征频率进行匹配，然而该装置难以适应不同尺寸型号轴承的需求，结构设计控制逻辑繁琐，不利于装置的应用普及。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的轴承检测装置中普遍存在的难以适应不同尺寸型号轴承的需求、实现成本过高以及控制逻辑繁琐等问题而提供的一种轴承检测装置。
本发明提供的一种轴承检测装置包括有底板，呈长方体板状结构的底板上表面设置有电机固定底板，电机固定底板上焊接设置有电机稳固片，通过电机稳固片固定电动机以保证其可以稳定工作。电动机输出轴通过联轴器与减速器输入轴相互连接，减速器输出轴上设置有第一齿轮，第一齿轮与齿条相啮合，齿条在底板上设置的底槽中进行线性位移，齿条的另一侧与第二齿轮相啮合，第二齿轮的转动通过齿轮轴带动待检测轴承转动，通过检测探杆、检测箱检测分析待检测轴承的工作性能。
所述的底板的上侧布置有电动机，电动机通过电机稳固片固定以保证其工作时候的稳定性，电机稳固片的底部通过焊接固定在电机固定底板的顶部，电机固定底板呈长方体板状结构，电机固定底板的四个顶角处设置有四个通孔，第一系列螺栓组穿过电机固定底板的四个通孔与底板的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现电机固定底板与底板在准确位置的有效固定连接。
进一步地，所述的电动机的输出端即电动机输出轴通过联轴器与减速器输入轴进行固定连接。
所述的底板的上侧布置有减速器，减速器通过减速器稳固片固定以保证其工作时候的稳定性，减速器稳固片的底部通过焊接固定在减速器固定底板的顶部，减速器固定底板呈长方体板状结构，减速器固定底板的四个顶角处设置有四个通孔，第二系列螺栓组穿过减速器固定底板的四个通孔与底板的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现减速器固定底板与底板在准确位置的有效固定连接。
进一步地，所述的减速器输出轴的端部焊接固定有第一齿轮。第一齿轮与齿条相互啮合，齿条的底部与底板的上侧设置的底槽进行配合。
齿条的另一端与第二齿轮相互啮合，齿条的线性位移运动进一步地转化为第二齿轮的旋转运动，第二齿轮的宽度尺寸大于齿条的宽度尺寸，第二齿轮可以在与齿条啮合传动的同时沿着第二齿轮的轴心方向进行较小幅度的线性位移。
第二齿轮通过焊接固定在齿轮轴的中部，第二齿轮的回转轴线与齿轮轴的回转轴线相互重合。齿轮轴的端部设置有动作块，动作块的顶部通过焊接连接固定在齿轮轴端部，动作块的底部设置有凹槽，限位条与动作块底部的凹槽相配合，在限位条的约束下，动作块只能沿着限位条的方向位移。
进一步地，所述的限位条的底部设有螺纹口，通过与紧固螺栓的螺纹连接将连接架固定在限位条的底部。连接架的底部通过焊接固定有电动缸的输出端即动作杆。所述的底板的上侧布置有电动缸，电动缸通过电动缸稳固片固定以保证其工作时候的稳定性，电动缸稳固片的底部通过焊接固定在电动缸固定底板的顶部，电动缸固定底板呈长方体板状结构，电动缸固定底板的四个顶角处设置有四个通孔，第六系列螺栓组穿过电动缸固定底板的四个通孔与底板的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现电动缸固定底板与底板在准确位置的有效固定连接。
齿轮轴的另一侧端部设置有前锥，前锥伸入到膨胀管中，膨胀管的另一侧设置有后锥，后锥通过焊接固定在后支撑板上。
进一步地，所述的底板的上侧布置有后支撑板，后支撑板的底部通过焊接固定在后支撑固定底板的顶部，后支撑固定底板呈长方体板状结构，后支撑固定底板的四个顶角处设置有四个通孔，第三系列螺栓组穿过后支撑固定底板的四个通孔与底板的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现后支撑固定底板与底板在准确位置的有效固定连接。
膨胀管的径部与待检测轴承的内侧相接触。进一步地，当电动缸开始工作时，动作杆的线性位移运动通过连接架输送到限位条以及动作块，通过动作杆产生的推力使得前锥与后锥紧压在膨胀管的两侧，进而膨胀管的外径尺寸会产生变化以适应不同内径尺寸的待检测轴承并在接触区域产生一定的压力，进而当齿轮轴旋转时可以通过伸入到膨胀管中的前锥带动膨胀管以及待检测轴承进行旋转运动。
进一步地，所述的底板的上侧布置有弹簧筒，弹簧筒通过弹簧筒稳固片固定以保证其工作时候的稳定性，弹簧筒稳固片的底部通过焊接固定在弹簧筒固定底板的顶部，弹簧筒固定底板呈长方体板状结构，弹簧筒固定底板的四个顶角处设置有四个通孔，第五系列螺栓组穿过弹簧筒固定底板的四个通孔与底板的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现弹簧筒固定底板与底板在准确位置的有效固定连接。
进一步地，所述的弹簧筒的主体部分为筒身，筒身的底部设置有第二通孔，筒身的顶部设置有顶盖，检测探杆的底部设置有压片，压片的底部设置有连接槽，压片通过连接槽实现与弹簧的固定连接。弹簧的底部与动作片的顶部进行连接，动作片中心处设置有第一通孔，动作片底部设置有压敏电阻。
进一步地，所述的压敏电阻通过电线与检测箱相连接。所述的压敏电阻与等值电阻相串联，保护电阻与检测模块相串联，等值电阻与检测模块相并联，电源与总控开关以及压敏电阻相互串联。
本发明的有益效果：
本发明提供的一种轴承检测装置，各组成部分之间连接可靠，检测维修十分方便；本发明提供的一种轴承检测装置包含褥疮治疗装置，操作简单，检测模块分析电压变化情况，进而可以对待检测轴承的工作状况进行分析检测；本发明提供的一种轴承检测装置，可以通过动作杆产生的推力使得前锥与后锥紧压在膨胀管的两侧，进而膨胀管的外径尺寸会产生变化以适应不同内径尺寸的待检测轴承；本发明设计通过电动机输出轴的旋转运动通过联轴器输送到减速器输入轴，通过减速器对旋转运动的转速进行降低，减速器输出轴带动端部固定的第一齿轮进行低速旋转，并将旋转运动转换为齿条的线性位移运动，有利于本装置的推广应用同时也降低了实现的成本。
附图说明
图1为本发明所述装置整体结构组成的轴侧投影结构示意图。
图2为本发明所述装置整体结构组成的侧视结构示意图。
图3为图2中A处的局部放大示意图。
图4为图2中B处的局部放大示意图。
图5为本发明所述装置整体结构组成的正视结构示意图。
图6为本发明所述装置整体结构组成的左视结构示意图。
图7为本发明所述装置整体结构组成的右视结构示意图。
图8为本发明所述弹簧筒的内部结构示意图。
图9为本发明所述装置整体结构组成的整体电路连接示意图。
1、电动机控制器，2、电机稳固片，3、电动机，4、第一系列螺栓组，5、后支撑板，6、弹簧筒，7、弹簧筒稳固片，8、检测箱，9、底板，10、齿条，11、限位条，12、电动缸固定底板，13、第六系列螺栓组，14、减速器稳固片，15、减速器输出轴，16、第一齿轮，17、电机固定底板，18、电动机输出轴，19、联轴器，20、减速器输入轴，21、电线，22、第二系列螺栓组，23、减速器固定底板，24、后支撑固定底板，25、第三系列螺栓组，26、限位固定底板，27、第四系列螺栓组，28、限位片，29、第五系列螺栓组，30、弹簧筒固定底板，31、齿轮轴，32、第二齿轮，33、动作杆，34、电动缸，35、电动缸稳固片，36、连接槽，37、动作块，38、紧固螺栓，39、连接架，40、后锥，41、膨胀管，42、待检测轴承，43、检测探杆，44、前锥，45、动作片，46、筒身，47、弹簧，48、压片，49、顶盖，50、第一通孔，51、第二通孔，52、压敏电阻，53、等值电阻，54、保护电阻，55、检测模块，56、总控开关，57、电源，58、底槽，59、减速器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作详细的描述：
参阅图1至图9，本发明提供的一种轴承检测装置包括有底板9，呈长方体板状结构的底板9上表面设置有电机固定底板17，电机固定底板17上焊接设置有电机稳固片2，通过电机稳固片2固定电动机3以保证其可以稳定工作。电动机输出轴18通过联轴器19与减速器输入轴20相互连接，减速器输出轴15上设置有第一齿轮16，第一齿轮16与齿条10相啮合，齿条10在底板9上设置的底槽58中进行线性位移，齿条10的另一侧与第二齿轮32相啮合，第二齿轮32的转动通过齿轮轴31带动待检测轴承42转动，通过检测探杆43、检测箱8检测分析待检测轴承42的工作性能。
参阅图1、图2，所述的底板9的上侧布置有电动机3，电动机3通过电机稳固片2固定以保证其工作时候的稳定性，电机稳固片2的底部通过焊接固定在电机固定底板17的顶部，电机固定底板17呈长方体板状结构，电机固定底板17的四个顶角处设置有四个通孔，第一系列螺栓组4穿过电机固定底板17的四个通孔与底板9的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现电机固定底板17与底板9在准确位置的有效固定连接。
进一步地，所述的电动机3的输出端即电动机输出轴18通过联轴器19与减速器输入轴20进行固定连接。
参阅图1、图2，所述的底板9的上侧布置有减速器59，减速器59通过减速器稳固片14固定以保证其工作时候的稳定性，减速器稳固片14的底部通过焊接固定在减速器固定底板23的顶部，减速器固定底板23呈长方体板状结构，减速器固定底板23的四个顶角处设置有四个通孔，第二系列螺栓组22穿过减速器固定底板23的四个通孔与底板9的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现减速器固定底板23与底板9在准确位置的有效固定连接。
进一步地，所述的减速器输出轴15的端部焊接固定有第一齿轮16。
第一齿轮16与齿条10相互啮合，齿条10的底部与底板9的上侧设置的底槽58进行配合，进一步地，当电动机3开始工作时，电动机输出轴18的旋转运动通过联轴器19输送到减速器输入轴20，通过减速器59对旋转运动的转速进行降低，减速器输出轴15带动端部固定的第一齿轮16进行低速旋转，并将旋转运动转换为齿条10的线性位移运动。
参阅图2，齿条10的另一端与第二齿轮32相互啮合，齿条10的线性位移运动进一步地转化为第二齿轮32的旋转运动，第二齿轮32的宽度尺寸大于齿条10的宽度尺寸，第二齿轮32可以在与齿条10啮合传动的同时沿着第二齿轮32的轴心方向进行较小幅度的线性位移。
第二齿轮32通过焊接固定在齿轮轴31的中部，第二齿轮32的回转轴线与齿轮轴31的回转轴线相互重合。
参阅图1、图2以及图4，齿轮轴31的端部设置有动作块37，动作块37的顶部通过焊接连接固定在齿轮轴31端部，动作块37的底部设置有凹槽，限位条11与动作块37底部的凹槽相配合，在限位条11的约束下，动作块37只能沿着限位条11的方向位移。
限位条11的底部设有螺纹口，通过与紧固螺栓38的螺纹连接将连接架39固定在限位条11的底部。
连接架39的底部通过焊接固定有电动缸34的输出端即动作杆33。
参阅图1、图2，所述的底板9的上侧布置有电动缸34，电动缸34通过电动缸稳固片35固定以保证其工作时候的稳定性，电动缸稳固片35的底部通过焊接固定在电动缸固定底板12的顶部，电动缸固定底板12呈长方体板状结构，电动缸固定底板12的四个顶角处设置有四个通孔，第六系列螺栓组13穿过电动缸固定底板12的四个通孔与底板9的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现电动缸固定底板12与底板9在准确位置的有效固定连接。
参阅图1至图3，齿轮轴31的另一侧端部设置有前锥44，前锥44伸入到膨胀管41中，膨胀管41的另一侧设置有后锥40，后锥40通过焊接固定在后支撑板5上。
参阅图1、图2、图5至图7，所述的底板9的上侧布置有后支撑板5，后支撑板5的底部通过焊接固定在后支撑固定底板24的顶部，后支撑固定底板24呈长方体板状结构，后支撑固定底板24的四个顶角处设置有四个通孔，第三系列螺栓组25穿过后支撑固定底板24的四个通孔与底板9的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现后支撑固定底板24与底板9在准确位置的有效固定连接。
膨胀管41的径部与待检测轴承42的内侧相接触。
进一步地，当电动缸34开始工作时，动作杆33的线性位移运动通过连接架39输送到限位条11以及动作块37，通过动作杆33产生的推力使得前锥44与后锥40紧压在膨胀管41的两侧，进而膨胀管41的外径尺寸会产生变化以适应不同内径尺寸的待检测轴承42并在接触区域产生一定的压力，进而当齿轮轴31旋转时可以通过伸入到膨胀管41中的前锥44带动膨胀管41以及待检测轴承42进行旋转运动。
参阅图1、图2、图5至图7，所述的底板9的上侧布置有弹簧筒6，弹簧筒6通过弹簧筒稳固片7固定以保证其工作时候的稳定性，弹簧筒稳固片7的底部通过焊接固定在弹簧筒固定底板30的顶部，弹簧筒固定底板30呈长方体板状结构，弹簧筒固定底板30的四个顶角处设置有四个通孔，第五系列螺栓组29穿过弹簧筒固定底板30的四个通孔与底板9的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现弹簧筒固定底板30与底板9在准确位置的有效固定连接。
参阅图2、图8，弹簧筒6的主体部分为筒身46，筒身46的底部设置有第二通孔51，筒身46的顶部设置有顶盖49，检测探杆43的底部设置有压片48，压片48的底部设置有连接槽36，压片48通过连接槽36实现与弹簧47的固定连接。
弹簧47的底部与动作片45的顶部进行连接，动作片45中心处设置有第一通孔50，动作片45底部设置有压敏电阻52。
参阅图1、图8，压敏电阻52通过电线21与检测箱8相连接。
参阅图1、图9，所述的压敏电阻52与等值电阻53相串联，保护电阻54与检测模块55相串联，等值电阻53与检测模块55相并联，电源57与总控开关56以及压敏电阻52相互串联。当检测探杆43运动并通过弹簧47压动压敏电阻52时，压敏电阻52的阻值发生变化，进而与等值电阻53相并联的检测模块55两端的电压也会产生变化，检测模块55分析电压变化情况，进而可以对待检测轴承42的工作状况进行分析检测。
所述的电动机3、膨胀管41、弹簧47、压敏电阻52等均为现有设备的组装，因此，具体型号和规格没有进行赘述。
本发明的工作原理：
需要检测待检测轴承42的工作状况时，电动机3开始工作时，电动机输出轴18的旋转运动通过联轴器19输送到减速器输入轴20，通过减速器59对旋转运动的转速进行降低，减速器输出轴15带动端部固定的第一齿轮16进行低速旋转，并将旋转运动转换为齿条10的线性位移运动。
齿轮轴31的端部设置有动作块37，动作块37的顶部通过焊接连接固定在齿轮轴31端部，动作块37的底部设置有凹槽，限位条11与动作块37底部的凹槽相配合，在限位条11的约束下，动作块37只能沿着限位条11的方向位移。
进一步地，当电动缸34开始工作时，动作杆33的线性位移运动通过连接架39输送到限位条11以及动作块37，通过动作杆33产生的推力使得前锥44与后锥40紧压在膨胀管41的两侧，进而膨胀管41的外径尺寸会产生变化以适应不同内径尺寸的待检测轴承42并在接触区域产生一定的压力，进而当齿轮轴31旋转时可以通过伸入到膨胀管41中的前锥44带动膨胀管41以及待检测轴承42进行旋转运动。
参阅图1、图9，所述的压敏电阻52与等值电阻53相串联，保护电阻54与检测模块55相串联，等值电阻53与检测模块55相并联，电源57与总控开关56以及压敏电阻52相互串联。当检测探杆43运动并通过弹簧47压动压敏电阻52时，压敏电阻52的阻值发生变化，进而与等值电阻53相并联的检测模块55两端的电压也会产生变化，检测模块55分析电压变化情况，进而可以对待检测轴承42的工作状况进行分析检测。
至此，便实现了不同尺寸型号轴承自适应的需求以及简单的控制逻辑，最终实现了一种性能优异的轴承检测装置。
以上所述仅是本发明的一个较佳实例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出的各种修改或等同替代也包含在本发明的保护范围内。
Claims (4)
1.一种轴承检测装置,其特征在于，所述的一种轴承检测装置包括有底板(9)，呈长方体板状结构的底板(9)上表面设置有电机固定底板(17)，电机固定底板(17)上焊接设置有电机稳固片(2)，通过电机稳固片(2)固定电动机(3)以保证其可以稳定工作；电动机输出轴(18)通过联轴器(19)与减速器输入轴(20)相互连接，减速器输出轴(15)上设置有第一齿轮(16)，第一齿轮(16)与齿条(10)相啮合，齿条(10)在底板(9)上设置的底槽(58)中进行线性位移，齿条(10)的另一侧与第二齿轮(32)相啮合，第二齿轮(32)的转动通过齿轮轴(31)带动待检测轴承(42)转动，通过检测探杆(43)、压敏电阻(52)、检测箱(8)检测分析待检测轴承(42)的工作性能；
所述的底板(9)的上侧布置有电动机(3)，电动机3通过电机稳固片(2)固定以保证其工作时候的稳定性，电机稳固片(2)的底部通过焊接固定在电机固定底板(17)的顶部，电机固定底板(17)呈长方体板状结构，电机固定底板(17)的四个顶角处设置有四个通孔，第一系列螺栓组(4)穿过电机固定底板(17)的四个通孔与底板(9)的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现电机固定底板(17)与底板(9)在准确位置的有效固定连接；
进一步地，所述的电动机(3)的输出端即电动机输出轴(18)通过联轴器(19)与减速器输入轴(20)进行固定连接；
所述的底板(9)的上侧布置有减速器(59)，减速器(59)通过减速器稳固片(14)固定以保证其工作时候的稳定性，减速器稳固片(14)的底部通过焊接固定在减速器固定底板(23)的顶部，减速器固定底板(23)呈长方体板状结构，减速器固定底板(23)的四个顶角处设置有四个通孔，第二系列螺栓组(22)穿过减速器固定底板(23)的四个通孔与底板(9)的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现减速器固定底板(23)与底板(9)在准确位置的有效固定连接；
进一步地，所述的减速器输出轴(15)的端部焊接固定有第一齿轮(16)；
所述的第一齿轮(16)与齿条(10)相互啮合，齿条(10)的底部与底板(9)的上侧设置的底槽(58)进行配合；
齿条(10)的另一端与第二齿轮(32)相互啮合，齿条(10)的线性位移运动进一步地转化为第二齿轮(32)的旋转运动，第二齿轮(32)的宽度尺寸大于齿条(10)的宽度尺寸，第二齿轮(32)可以在与齿条(10)啮合传动的同时沿着第二齿轮(32)的轴心方向进行较小幅度的线性位移；
第二齿轮(32)通过焊接固定在齿轮轴(31)的中部，第二齿轮(32)的回转轴线与齿轮轴(31)的回转轴线相互重合；
所述的齿轮轴(31)的端部设置有动作块(37)，动作块(37)的顶部通过焊接连接固定在齿轮轴(31)端部，动作块(37)的底部设置有凹槽，限位条(11)与动作块(37)底部的凹槽相配合，在限位条(11)的约束下，动作块(37)只能沿着限位条(11)的方向位移；
限位条(11)的底部设有螺纹口，通过与紧固螺栓(38)的螺纹连接将连接架(39)固定在限位条(11)的底部；
连接架(39)的底部通过焊接固定有电动缸(34)的输出端即动作杆(33)；
所述的底板(9)的上侧布置有电动缸(34)，电动缸(34)通过电动缸稳固片(35)固定以保证其工作时候的稳定性，电动缸稳固片(35)的底部通过焊接固定在电动缸固定底板(12)的顶部，电动缸固定底板(12)呈长方体板状结构，电动缸固定底板(12)的四个顶角处设置有四个通孔，第六系列螺栓组(13)穿过电动缸固定底板(12)的四个通孔与底板(9)的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现电动缸固定底板(12)与底板(9)在准确位置的有效固定连接；
齿轮轴(31)的另一侧端部设置有前锥(44)，前锥(44)伸入到膨胀管(41)中，膨胀管(41)的另一侧设置有后锥(40)，后锥(40)通过焊接固定在后支撑板(5)上。
所述的底板(9)的上侧布置有后支撑板(5)，后支撑板(5)的底部通过焊接固定在后支撑固定底板(24)的顶部，后支撑固定底板(24)呈长方体板状结构，后支撑固定底板(24)的四个顶角处设置有四个通孔，第三系列螺栓组(25)穿过后支撑固定底板(24)的四个通孔与底板(9)的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现后支撑固定底板(24)与底板(9)在准确位置的有效固定连接；
膨胀管(41)的径部与待检测轴承(42)的内侧相接触配合。
2.根据权利要求1所述的一种轴承检测装置，其特征在于：所述的底板(9)的上侧布置有弹簧筒(6)，弹簧筒(6)通过弹簧筒稳固片(7)固定以保证其工作时候的稳定性，弹簧筒稳固片(7)的底部通过焊接固定在弹簧筒固定底板(30)的顶部；弹簧筒固定底板(30)呈长方体板状结构，弹簧筒固定底板(30)的四个顶角处设置有四个通孔，第五系列螺栓组(29)穿过弹簧筒固定底板(30)的四个通孔与底板(9)的上侧的四个螺纹孔进行螺纹连接，进而实现弹簧筒固定底板(30)与底板(9)在准确位置的有效固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种轴承检测装置，其特征在于：所述的弹簧筒(6)的主体部分为筒身(46)，筒身(46)的底部设置有第二通孔(51)，筒身(46)的顶部设置有顶盖(49)；
检测探杆(43)的底部设置有压片(48)，压片(48)的底部设置有连接槽(36)，压片(48)通过连接槽(36)实现与弹簧(47)的固定连接；
弹簧(47)的底部与动作片(45)的顶部进行连接，动作片(45)中心处设置有第一通孔(50)，动作片(45)底部设置有压敏电阻(52)。
4.根据权利要求1所述的一种轴承检测装置，其特征在于：所述的弹簧筒(6)的内部设置的压敏电阻(52)与等值电阻(53)相串联；
保护电阻(54)与检测模块(55)相串联；
等值电阻(53)与检测模块(55)相并联，电源(57)与总控开关(56)以及压敏电阻(52)相互串联。
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|---|---|---|---|
| CN201810601128.1A CN109000925A (zh) | 2018-06-12 | 2018-06-12 | 一种轴承检测装置 |
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