CN108979251B - 一种智能传送带式搬运器 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种智能传送带式搬运器，智能传送带式搬运器包括传送装置和夹持装置，传送装置的传输方向为车辆的轮胎进入或退出智能传送带式搬运器的方向；夹持装置在第一工作模式下作用于轮胎使其抬升至传送装置或从传送装置降下，夹持装置在第二工作模式下进入或退出车辆的底部或外侧。本申请通过传送装置和夹持装置的包夹将轮胎抬升至传送装置上，夹持装置只在抬升或降低过程中承受荷载，避免了夹持装置由于长时间夹持轮胎造成的损坏，减小了智能传送带式搬运器的制作成本，提高了智能传送带式搬运器的寿命。

Description

一种智能传送带式搬运器

技术领域

本申请涉及车辆搬运器领域，特别是涉及一种智能传送带式搬运器。

背景技术

车辆无处停放的问题是城市的社会、经济、交通发展到一定程度产生的结果，立体停车设备的发展在国外，尤其在日本已有近30～40年的历史，无论在技术上还是在经验上均已获得了成功。我国也于90年代初开始研究开发机械立体停车设备，距今已有近二十年的历程。由于很多新建小区内住户与车位的配比为1:1，为了解决停车位占地面积与住户商用面积的矛盾，机械式立体停车设备以其平均单车占地面积小的独特特性，已被广大用户接受。随着机动车保有量的快速增长，存取车成为了制约立体车库发展的重要因素，而车辆智能传送带式搬运器性能的高低则决定了存取车效率。

目前的车辆智能传送带式搬运器主要通过两个夹持臂来夹持和抬升轮胎，这种方式会造成夹持臂在多次包夹后变形，并且夹持臂在智能传送带式搬运器移动过程中仍然承受荷载，很容易损坏夹持臂。

发明内容

本申请提供一种智能传送带式搬运器，能够减小智能传送带式搬运器夹持装置的损坏，提高智能传送带式搬运器的寿命。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种智能传送带式搬运器，智能传送带式搬运器包括传送装置和夹持臂，所述传送装置的传输方向为轮胎进入或退出所述智能传送带式搬运器的方向；所述夹持臂在第一工作模式下与所述传送带夹持轮胎，且所述传送装置和所述夹持臂相互靠近或远离以抬升或降低轮胎，所述夹持臂在第二工作模式下位于两排轮胎之间，以使所述智能传送带式搬运器进入或退出车辆的底部。

其中，所述搬运器包括搬运器主体、连接件和伸缩杆，所述传送装置设置于所述搬运器主体上；所述夹持装置包括固定架和夹持臂，所述伸缩杆两端分别与所述固定架和所述搬运器主体连接，所述夹持臂一端与所述固定架铰接，并以所述铰接处为轴水平方向旋转，所述连接件两端分别与所述搬运器主体和所述固定架耦接，且至少一端的耦接方式为可远离/靠近地活动连接，另一端直接或间接作用于所述夹持臂使其水平旋转；其中，所述驱动装置驱动所述伸缩杆伸长或缩短，以使得所述固定架靠近或远离所述搬运器主体，并在所述远离或靠近所述搬运器主体过程中使所述固定架与所述连接件相对移动，进而使所述连接件一端作用于所述夹持臂水平使其水平旋转。

其中，所述夹持装置包括两个驱动臂，所述连接件包括第一连接杆、拉杆头以及第二连接杆，所述拉杆头位于所述固定架远离所述传送装置一侧，所述两个驱动臂各一端铰接于所述固定架邻近所述拉杆头一端，所述夹持臂数量为二，各一端铰接于所述固定架远离所述拉杆头一端；所述第一连接杆一端与所述传送装置可远离/靠近地活动连接，另一端穿过所述固定架进而固定于所述拉杆头，所述两个驱动臂铰接于所述固定架的位置位于所述第一连接杆轴线的两侧，所述两个夹持臂铰接于所述固定架的位置位于所述第一连接杆轴线的两侧，且间距大于所述两个驱动臂在所述固定架的铰接位置的间距，所述驱动臂另一端与所述夹持臂端部之外的区域活动连接；所述拉杆头相对于所述第一连接杆轴线的两端分别通过第二连接杆与所述驱动臂端部之外的区域铰接。

其中，所述夹持臂为L型，所述L型长臂相对于所述固定架外拐，所述L型短臂外侧设有沿所述L型短臂方向延伸的滑动槽，所述驱动臂一端锁定于所述滑动槽内且可沿所述滑动槽滑动；其中，所述驱动装置驱动所述伸缩杆伸长或缩短，以使得所述固定架靠近或远离所述搬运器主体，并在所述远离或靠近所述搬运器主体过程中所述第一连接杆受阻停止移动，使所述固定架与所述第一连接杆相对移动，进而使所述拉杆头通过所述第二连接杆拉动/推动所述驱动臂水平旋转，所述驱动臂位于所述滑动槽一端在所述滑动槽滑动进而施加于所述夹持臂水平旋转的力。

其中，所述搬运器主体上设有两条相互平行的行车槽，所述行车槽位于所述搬运器主体的两侧，所述传送装置为传送带，所述传送带包覆所述行车槽，所述行车槽之间设有收容部，所述收容部用于收容所述夹持装置，所述夹持臂在第一工作模式下随所述夹持装置与所述传送带相互靠近或远离，与所述搬运器主体邻近所述夹持臂一侧端部一起抬升或降低轮胎。

其中，所述搬运器主体的两侧设有挡边，所述挡边顶面的高度大于所述传送带顶面的高度，所述挡边的长度大于所述传送带的长度，所述挡边突出所述传送带的部位设有第一感应装置，所述第一感应装置位于所述挡边靠近所述传送带的一侧，所述第一感应装置为红外线感应装置、蓝牙感应装置、压力感应装置或图像识别感应装置中的任一种，所述第一感应装置在感应到轮胎靠近所述传送带时控制所述夹持臂由所述第二工作模式进入所述第一工作模式。

其中，所述夹持装置的固定架包括导向部和固定部，所述固定部垂直于所述行车槽，所述固定部的两端与所述搬运器主体活动连接，所述导向部的一端固定在所述固定部的中部，所述导向部位于所述固定部远离所述行车槽的一侧。

其中，所述夹持装置包括复位件，所述复位件一端与所述固定架铰接，另一端与所述驱动臂铰接，并至少在预定阶段保持对所述驱动臂反方向旋转的拉力，使所述夹持臂保持在不受所述车辆轮胎阻挡的第一姿态。

其中，所述导向部靠近所述夹持臂的两侧设有第二感应装置，所述第二感应装置在感应到所述夹持臂进入第二工作模式时控制所述夹持臂停止运动并保持在所述第二工作模式。

其中，所述夹持臂在第一工作模式下随所述夹持装置与所述传送带同步相互靠近或远离，在保持所述车辆相对静止的情况下与所述搬运器主体邻近所述夹持臂一侧端部一起抬升或降低轮胎。

其中，所述夹持臂的顶部与所述传送带的顶部保持预设高度差。

其中，所述夹持臂包括滚筒体和位于所述滚筒体中心的滚轴，所述滚筒体位于所述夹持臂靠近所述传送装置的一侧，所述夹持臂和所述滚筒体通过连接架连接，所述连接架的一端与所述滚筒体的滚轴可拆卸连接，所述连接架的另一端与所述夹持臂可拆卸连接，所述连接架用于调节所述滚筒体与所述夹持臂之间的高度差。

其中，所述夹持装置包括缓冲装置，所述缓冲装置的一端与固定部铰接，所述缓冲装置的另一端与所述L型短臂的中部铰接，所述搬运器主体和所述夹持装置的底部设有传动装置，所述夹持臂的底部设有万向轮。

其中，所述夹持臂远离所述滚筒体的一侧设有第三感应装置，所述第三感应装置在感应到轮胎靠近所述第三感应装置时控制所述夹持臂由所述第一工作模式进入所述第二工作模式。

其中，所述导向部远离所述固定部的一侧设有第四感应装置，所述第四感应装置在轮胎靠近所述导向部时控制所述夹持臂由所述第一工作模式进入所述第二工作模式。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请提供一种智能传送带式搬运器。其中，智能传送带式搬运器包括传送装置和夹持装置，传送装置的传输方向为车辆的轮胎进入或退出智能传送带式搬运器的方向；夹持装置在第一工作模式下作用于轮胎使其抬升至传送装置或从传送装置降下，夹持装置在第二工作模式下进入或退出车辆的底部或外侧。本申请通过传送装置和夹持装置的包夹将轮胎抬升至传送装置上，夹持装置只在抬升或降低过程中承受荷载，避免了夹持装置由于长时间夹持轮胎造成的损坏，减小了智能传送带式搬运器的制作成本，提高了智能传送带式搬运器的寿命。

附图说明

图1是本申请智能传送带式搬运器一实施方式的结构示意图；

图2是图1智能传送带式搬运器中所述夹持装置的内部结构示意图；

图3是图1中A区域的结构示意图；

图4是图1中A区域的内部平面示意图；

图5是图1智能传送带式搬运器抬升轮胎时的局部结构示意图；

图6是图1智能传送带式搬运器在轮胎位于搬运器主体上时的局部结构示意图；

图7是本申请智能传送带式搬运器另一实施方式抬升轮胎时的局部结构示意图；

图8是本申请智能传送带式搬运器另一实施方式在轮胎位于搬运器主体上时的局部结构示意图；

图9是图1智能传送带式搬运器中夹持臂靠近车辆后轮时的结构示意图；

图10是图1智能传送带式搬运器中夹持臂超出车辆后轮时的结构示意图；

图11是图1智能传送带式搬运器中夹持臂和传送带包夹车辆后轮时的结构示意图；

图12是图1智能传送带式搬运器中夹持臂靠近车辆前轮时的结构示意图；

图13是图1智能传送带式搬运器中夹持臂超出车辆前轮时的结构示意图；

图14是图1智能传送带式搬运器中夹持臂和传送带包夹车辆前轮时的结构示意图；

图15是图1智能传送带式搬运器完全将车辆智能传送带式搬运器至智能传送带式搬运器上时的结构示意图；

符号说明：

1 智能传送带式搬运器； 2 搬运器主体；

21 行车槽； 22 收容部；

23 传送带； 24 挡边；

241 第一感应装置； 25 通孔；

3 夹持装置； 31 固定架；

311 第一铰接点； 312 第二铰接点；

313 第二感应装置； 314 导向部；

3141 第四感应装置； 315 固定部；

32 驱动臂； 321 第一力臂；

322 第二力臂； 323 滚筒；

33 夹持臂； 331 L型长臂；

332 L型短臂； 333 中空部；

334 滚筒体； 335 连接架；

34 复位件； 35 连接件；

351 第一连接杆； 352 拉杆头；

353 第二连接杆； 354 阻挡部；

36 缓冲装置； 37 伸缩杆；

4 车辆； 41 轮胎；

411 后轮； 412 前轮。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本申请保护的范围。

参阅图1-4，图1是本申请智能传送带式搬运器一实施方式的结构示意图；图2是图1智能传送带式搬运器中所述夹持装置的内部结构示意图；图3是图1中A区域的结构示意图；图4是图1中A区域的内部平面示意图。

结合图1-4，本实施方式中，智能传送带式搬运器1包括搬运器主体2和夹持装置3，搬运器主体2和夹持装置3活动连接，搬运器主体2用以承载车辆，夹持装置3用以与搬运器主体2配合以将车辆搬运至搬运器主体2上。需要说明的是，本实施方式中，搬运器主体2的两端均设置有夹持装置3，智能传送带式搬运器1的两端对称，车辆可以从智能传送带式搬运器1的任一端进入，避免智能传送带式搬运器1调整位置造成的时间浪费，提高了智能传送带式搬运器1的效率。在其他实施方式中，夹持装置3的个数和位置根据实际情况决定，本申请对此不作限定。本实施方式中，智能传送带式搬运器1前后对称，左右也对称，因此本申请只对智能传送带式搬运器1的一部分做介绍，其他部分不再赘述。在其他实施方式中，智能传送带式搬运器1的结构也可以不对称，本申请对此不作限定。

本实施方式中，搬运器主体2包括两条相互平行的行车槽21和驱动装置(图未示)，行车槽21位于搬运器主体2的两侧。相互平行的行车槽21之间设有收容部22，收容部22用于收容夹持装置3。搬运器主体2上的驱动装置驱动夹持装置3沿行车槽21的方向靠近或远离搬运器主体2。夹持装置3和行车槽21配合以夹持或松开轮胎(图1-4未示)，在夹持装置3和行车槽21配合以夹持轮胎后，驱动装置继续驱动夹持装置3靠近行车槽21，将车辆搬运至行车槽21上。在其他实施方式中，驱动装置也可以设置在夹持装置3上，本申请对比此不作限定。

本实施方式中，智能传送带式搬运器1包括传送装置，传送装置的传输方向为车辆的轮胎进入或退出智能传送带式搬运器1的方向；夹持装置3在第一工作模式下作用于轮胎使其抬升至传送装置或从传送装置降下，夹持装置3在第二工作模式下进入或退出车辆的底部或外侧。优选地，传送装置为传送带23，传送带23包覆行车槽21。在其他实施方式中，传送装置也可以为履带等装置。夹持装置3包括夹持臂33，夹持臂33的一端与夹持装置3铰接。需要说明的是，本实施方式中，图1-4中的夹持装置3均处于第一工作模式，此时，轮胎位于夹持臂33和传送带23之间，夹持臂33和传送带23夹持轮胎；在第二工作模式时(夹持装置3上的夹持臂33沿远离传送带23的方向旋转)，由于没有夹持臂33的阻挡，传送带23可以运动至与轮胎接触。夹持臂33在第一工作模式下随夹持装置3与传送带23相互靠近或远离，与搬运器主体2邻近夹持臂33一侧端部一起抬升或降低轮胎。

本实施方式中，夹持臂33在第一工作模式下随夹持装置3与传送带23相互靠近或远离以抬升或降低轮胎。传送带23的传输方向为轮胎进入或退出智能传送带式搬运器1的方向；夹持臂33在第一工作模式下与传送带23夹持轮胎，且传送带23和夹持臂33相互靠近或远离以抬升或降低轮胎，夹持臂33在第二工作模式下位于两排轮胎之间，以使智能传送带式搬运器1进入或退出车辆的底部。需要说明的是，本实施方式中，图1-4中的夹持臂33均处于第一工作模式，轮胎位于夹持臂33和传送带23之间，夹持臂33和传送带23夹持轮胎；在第二工作模式时(夹持臂33沿远离传送带23的方向旋转即可进入第二工作模式)，由于没有夹持臂33的阻挡，传送带23可以运动至与轮胎接触。本实施方式中，通过夹持臂33与行车槽21从轮胎的两侧夹紧轮胎，进而将汽车抬起至传送带23上。在其他实施方式中，也可以通过两个夹持臂33从两侧夹紧轮胎，然后将汽车抬至传送带23。

本实施方式中，搬运器包1括搬运器主体2、连接件35和伸缩杆37，传送带23设置于搬运器主体2上；夹持装置3包括固定架31和夹持臂33，伸缩杆37两端分别与搬运器主体2和固定架31连接，夹持臂33一端与固定架31铰接，并以铰接处为轴水平方向旋转。本实施方式中，夹持臂33一端与固定架31铰接于第二铰接点312，并以第二铰接点312为轴水平方向旋转。连接件35两端分别与搬运器主体2和固定架31耦接，且至少一端的耦接方式为可远离/靠近地活动连接，另一端直接或间接作用于夹持臂33使其水平旋转。驱动装置驱动伸缩杆37伸长或缩短，以使得固定架31靠近或远离搬运器主体2，并在远离或靠近搬运器主体2过程中使固定架31与连接件35相对移动，进而使连接件35一端作用于夹持臂33水平使其水平旋转。

本实施方式中，夹持装置2包括两个驱动臂32，连接件35包括第一连接杆351、拉杆头352以及第二连接杆353，拉杆头352位于固定架31远离传送带23一侧，两个驱动臂32各一端铰接于固定架31邻近拉杆头352一端，夹持臂33数量为二，各一端铰接于固定架31远离拉杆头352一端；第一连接杆351一端与传送带23可远离/靠近地活动连接，另一端穿过固定架31进而固定于拉杆头352，两个驱动臂32铰接于固定架31的位置位于第一连接杆351轴线的两侧，两个夹持臂35铰接于固定架31的位置位于第一连接杆351轴线的两侧，且间距大于两个驱动臂32在固定架31的铰接位置的间距，驱动臂32另一端与夹持臂35端部之外的区域活动连接；拉杆头352相对于第一连接杆351轴线的两端分别通过第二连接杆353与驱动臂32端部之外的区域铰接。

本实施方式中，夹持臂33为L型，L型长臂331相对于固定架31外拐，L型短臂332外侧设有沿L型短臂332方向延伸的滑动槽333，驱动臂32一端锁定于滑动槽333内且可沿滑动槽333滑动。其中，驱动装置驱动伸缩杆37伸长或缩短，以使得固定架31靠近或远离搬运器主体2，并在远离或靠近搬运器主体2过程中第一连接杆351受阻停止移动，使固定架31与第一连接杆351相对移动，进而使拉杆头352通过第二连接杆353拉动/推动驱动臂32水平旋转，驱动臂32位于滑动槽333一端在滑动槽333滑动进而施加于夹持臂33水平旋转的力。在其他实施方式中，夹持臂33以可以为其他形状，例如长臂和短臂不相互垂直，本申请对此不作限定。

本实施方式中，搬运器主体2的两侧设有挡边24，挡边24顶面的高度大于传送带23顶面的高度，挡边24的长度大于传送带23的长度，挡边24突出传送带23的部位设有第一感应装置241。第一感应装置241为红外线感应装置、蓝牙感应装置、压力感应装置或图像识别感应装置中的任一种，本申请对此不作限定。第一感应装置241位于挡边24靠近传送带23的一侧，第一感应装置241在感应到轮胎靠近传送带23时控制夹持臂33由第二工作模式进入第一工作模式。

本实施方式中，第一感应装置241为红外线感应装置，红外线装置的发出的光线平行于传送带23的端部表面，红外线感应装置在红外线感应装置的发出的光线被轮胎挡住后控制夹持臂33由第二工作模式进入第一工作模式。

在另一个实施方式中，第一感应装置241为图像识别感应装置，图像识别感应装置在拍摄到轮胎靠近传送带23时，控制夹持臂33由第二工作模式进入第一工作模式。

进一步的，搬运器主体2和夹持装置3的底部设有传动装置，夹持臂33的底部设有万向轮。传动装置包括履带、滚轮以及滑轨等能够使搬运器主体2运动和夹持装置3运动的装置，本申请对此不作限定。搬运器主体2和夹持装置3均可相对地面平移，且搬运器主体2和夹持装置3之间也可以相对平移，进而使得夹持臂33和传送带22之间也可以相对平移。夹持臂33设置的万向轮使得夹持臂33能够在旋转或平移时不受限制。

本实施方式中，轮胎夹持装置3包括固定架31、夹持臂33以及驱动臂32，夹持臂33的一端与固定架31铰接，驱动臂32的第一端与固定架31铰接，驱动臂32的第二端与夹持臂33的中部铰接。驱动臂32在水平面内转动以驱动夹持臂33在水平面内沿顺时针方向转动至第一工作模式以夹持轮胎，在第一工作模式驱动臂32的第二端抵顶夹持臂33的中部以使夹持臂33保持在第一工作模式；驱动臂32在水平面内转动以驱动夹持臂33在水平面内沿逆时针方向转动至第二工作模式以松开轮胎。需要说明的是，驱动臂32也可以在与水平面相交的平面内转动以带动夹持臂33旋转，本申请对此均不作限定。由于驱动臂32是通过转动的方式驱动夹持臂33运动至第一工作模式，而在第一工作模式则是通过轴力抵顶锁定夹持臂33的转动。因此车辆的荷载不会传递到驱动夹持臂33转动的驱动装置上，可以避免驱动夹持臂33转动的驱动装置损坏。

本实施方式中，L型长臂331用以夹持轮胎，L型短臂332的末端与固定架31铰接，驱动臂32的第二端与L型短臂332远离L型长臂331的一侧铰接。其中，驱动臂32绕第一铰接点311转动，L型短臂332绕第二铰接点312转动，驱动臂32和L型短臂332在同一个水平面转动。在第一工作模式驱动臂32的第二端抵顶L型短臂332远离L型长臂331的一侧。具体地，驱动臂32的第二端沿垂直于L型短臂332的方向抵顶L型短臂332且抵顶于L型长臂331和L型短臂332的连接处。也就是说，在第一工作模式，第二铰接点312到驱动臂32抵顶L型短臂332的轴力方向(即第一交接点311和驱动臂32第二端之间的连线)的距离为L型短臂332的长度。根据弯矩公式，在距离较长的情况下，只需很小的轴力即可提供较大弯矩以平衡承受大型车辆的荷载。因此，本申请不需要提高驱动臂32强度的情况下即可实现对大型车辆的搬运，提高了大型车辆搬运的稳定性。在其他实施方式中，在第一工作模式，驱动臂32提供的轴力也可以不垂直与L型短臂332，驱动臂32抵顶L型短臂332的位置也可以位于L型短臂332延长线上，根据实际结构调整即可，本申请对此不作限定。

进一步的，L型长臂331和L型短臂332一体成型形成“L”型，L型长臂331的长度大于L型短臂332的长度。L型长臂331较长可以避免L型长臂331夹持车辆时由于侧移而掉落的风险，L型短臂332较短可以减小车辆重力荷载在第二铰接点312出产生的竖向弯矩，从而防止夹持臂33的L型短臂332受重压而遭到破坏。在其他实施方式中，L型长臂331和L型短臂332之间的角度也可以为其他角度，L型长臂331和L型短臂332的长度也可以根据实际结构调整，本申请对此不作限定。

本实施方式中，驱动臂32为刚性元件，L型短臂332远离L型长臂331的一侧设有滑动槽333，滑动槽333的开口方向垂直于L型短臂332旋转的方向，驱动臂32的第二端设有滚筒323，滚筒323垂直于驱动臂32的旋转方向，滚筒323穿过滑动槽333，滑动槽333的面积大于滚筒323的横截面积，在第一工作模式滚筒323抵顶滑动槽333靠近L型短臂332的一侧。进一步的，滑动槽333的形状为矩形，矩形的短边与滚筒323的直径相同，矩形的长边平行于L型短臂332。在第一工作模式驱动臂32上的滚筒323抵顶L型短臂332。当夹持臂33需要切换至第二工作模式时，驱动臂32转动，滚筒323向滑动槽333远离L型长臂331的一侧施加压力使得夹持臂33转动，进而使得夹持臂33由第一工作模式旋转至第二工作模式。在夹持臂33旋转的过程中，滚筒323沿矩形的滑动槽333滑动。需要说明的是，由于驱动臂32为刚性元件，驱动臂32无法沿轴向伸长，可以保证驱动臂32抵顶夹持臂33时的稳定性，防止驱动臂32破坏，滑动槽333的开口面积大于滚筒323用以配合驱动臂32的转动。在其他实施方式中，滑动槽333的形状为可以为矩形、方形、圆形或椭圆形中的任一种，驱动臂32也可以是柔性元件，例如两条铰接的连杆，只需保证驱动臂32在第一工作模式能够提供轴力抵顶夹持臂33即可，本申请对此不作限定。

进一步的，驱动臂32包括沿竖直方向分布的第一力臂321和第二力臂322，第一力臂321和第二力臂322分别位于滑动槽333的两侧，且第一力臂321和第二力臂322夹持滑动槽333以阻挡L型短臂332相对驱动臂32沿竖直方向的运动。第一力臂321和第二力臂322的第一端与固定架31铰接，滚筒323的两端分别与第一力臂321和第二力臂322的第二端连接。由于第一力臂321和第二力臂322限制了L型长臂331沿L型短臂332为轴的转动，避免了大型车辆荷载对夹持臂33造成的形变破坏。

进一步的，在一个具体的实施方式中，滚筒323包括枢轴(未标识)和滚轮(未标识)，滚轮的中心与枢轴的中部铰接，枢轴的端部与驱动臂32的第二端焊接或螺接。在另一个具体的实施方式中，滚轮的中心与枢轴的中部螺接或焊接，枢轴的端部与驱动臂32的第二端铰接。由于滚轮能够绕枢轴滚动，减小了驱动臂32驱动夹持臂33转动时滚筒323滑动的阻力，且能够避免驱动臂32末端由于摩擦造成的损坏。在其他实施方式中，滚轮与枢轴的连接方式、枢轴与驱动臂的连接方式可以根据实际情况决定，只需保证滚轮能够绕枢轴滚动即可。

本实施方式中，固定架33包括导向部314和固定部315，固定部315垂直于行车槽21，固定部315的两端与搬运器主体2活动连接，导向部314的一端固定在固定部315的中部，导向部314位于固定部315远离行车槽21的一侧，夹持臂33的一端与固定部315的端部铰接，夹持臂33在第二工作模式时位于导向部314的两侧。

进一步的，本实施方式中，L型长臂331在夹持臂33处于第一工作模式时平行于传送带23的表面，L型长臂331靠近传送带23的一侧设有滚筒体334，滚筒体334平行于L型长臂331，滚筒体334通过连接架335转动连接于L型长臂331，夹持臂33在第一工作模式下通过滚筒体334与传送带23夹持轮胎。

本实施方式中，滚筒体334的顶部与传送带23的顶部保持预设高度差，滚筒体334的滚轴的运动方向与传送带23的传输方向平行。也就是说，夹持臂33在第一工作模式下通过滚筒体334与传送带23夹持轮胎并且抬升轮或降低轮胎的过程中，滚筒体334的顶部与传送带23的顶部高度差保持不变。

在另一个实施方式中，连接架335的一端与滚筒体334的滚轴可拆卸连接，连接架335的另一端与L型长臂331可拆卸连接，连接架335用于调节滚筒体334与L型长臂331之间的高度差。可拆卸连接的方式包括螺接和卡接等，本申请对此不作限定例如，在0～90°范围内调节连接架335的角度，进而调节滚筒体334和L型长臂331之间的高度差，进而调节滚筒体334和传送带23之间的高度差。通过调节滚筒体的高度可以对各种车轮大小不同的汽车进行搬运，提高了搬运器的适应性。

进一步的，导向部314靠近夹持臂33的两侧设有第二感应装置313，第二感应装置313，在感应到夹持臂33进入第二工作模式时控制夹持臂33停止运动并保持在第二工作模式。

进一步的，夹持装置3包括缓冲装置36，缓冲装置36的一端与固定部315铰接，缓冲装置36的另一端与L型短臂332的中部铰接。缓冲装置36在夹持臂33转动时起缓冲作用。

本实施方式中，导向部314远离固定部315的一侧设有第四感应装置3141，第四感应装置3141在轮胎靠近导向部314时控制夹持臂33由第一工作模式进入第二工作模式。在另一个实施方式中，L型短臂332远离滚筒体334的一侧设有第三感应装置，第三感应装置在感应到轮胎靠近第三感应装置时控制夹持臂33由第一工作模式进入第二工作模式。

本实施方式中，驱动臂32的第一端与固定架31铰接，连接件35包括依次连接的第一连接杆351、拉杆头352以及第二连接杆353。拉杆头352的中部与第一连接杆351的第一端固定连接，拉杆头352的两端分别通过第二连接杆353与驱动臂32连接，第二连接杆353的一端与驱动臂32的中部铰接，另一端与拉杆头352的端部铰接。具体地，拉杆头352的中部与第一连接杆351的第一端通过螺接、卡接、焊接或一体成型的方式连接，本申请对此不作限定。第一连接杆351通过拉杆头352和第二连接杆353将作用力作用于驱动臂32的中部，从而使得驱动臂32绕其第一端转动，进而向夹持臂33提供驱动力，以使夹持臂33由第一工作模式进入第二工作模式。

进一步的，搬运器主体2上设置有通孔25，第一连接杆351穿过通孔25并通过通孔25与搬运器主体2活动连接，第一连接杆351的第二端设有阻挡部354，阻挡部354在固定架31远离搬运器主体2时随第一连接杆351运动，并在抵触通孔25时使第一连接杆351相对搬运器主体2静止。具体的，阻挡部354为一横杆，横杆垂直于第一连接杆351，横杆的中部与第一连接杆351的第二端通过螺接或焊接的方式连接，横杆的长度大于通孔25的孔径。驱动装置驱动固定架31远离搬运器主体2时，第一连接杆351首先随同固定架31远离搬运器主体2。在其他实施方式中，阻挡部354也可以为圆盘或角钢等，只需保证阻挡部354能够阻止第一连接杆351整体滑出通孔25即可。当阻挡部354抵触通孔25时，由于阻挡部354为一横杆，且横杆的长度大于通孔25的孔径，阻挡部354无法穿过通孔25，进而使得第一连接杆351相对搬运器主体1静止，第一连接杆351同搬运器主体1一起相对固定架31运动。而驱动臂32随固定架31运动，从而第一连接杆351相对驱动臂32运动，第一连接杆351通过拉杆头352和第二连接杆353将作用力作用于驱动臂32的中部，从而使得驱动臂32绕其第一端转动，进而向夹持臂33提供驱动力。由于第一连接杆351作用于驱动臂32上的力是由于固定架31和搬运器主体2相对运动产生的，其动力源自于驱动固定架31和搬运器主体2相对运动的驱动装置，不需要单独设置驱动装置，能够减小制造成本且提高智能传送带式搬运器1工作的协调性。

进一步的，驱动臂32的个数为两个，驱动臂32对称的分布在第一连接杆351的两侧，且驱动臂32在第一连接杆351上的投影位于第一连接杆351的中部。驱动臂32在第一连接杆351上的投影位于第一连接杆351的中部，即驱动臂32与第一连接杆351位于拉杆头352的同一侧，可以防止驱动臂32由第一工作模式向第二工作模式转动时与第二连接杆353碰撞。在其他实施方式中，如果驱动臂32的旋转角度较小，也可以将驱动臂32与第一连接杆351设置于拉杆头352的两侧，本申请对此不作限定。

进一步的，拉杆头352垂直于第一连接杆351，拉杆头352关于第一连接杆351轴对称，拉杆头352的两端所连接的第二连接杆353的长度相等。由于拉杆头352和第二连接杆353关于第一连接杆351左右对称，因此，作用在驱动臂32上的力也对称分布，可以避免损坏驱动臂32。

本实施方式中，夹持装置3包括复位件34，复位件34一端与固定架31铰接，另一端与驱动臂32铰接，并至少在预定阶段保持对驱动臂32反方向旋转的拉力，使夹持臂33保持在不受车辆轮胎阻挡的第一姿态。

进一步的，复位件34为液压杆，复位件34的一端与固定架31铰接，复位件34的另一端与驱动臂32的中部铰接，复位件34在第二工作模式下受力以存储势能，复位件34在连接件35的作用力撤销时将驱动臂32保持在第一工作模式。由于连接件35的动力源自于驱动固定架31和搬运器主体2相对运动的驱动装置，复位件34的动力来自于连接件35，不需要额外的驱动装置，因此，节省了制作成本。在其他实施方式中，复位件34也可以是弹簧或其他弹性装置。

为了说明本申请滚筒体334与传送带23抬升和降低轮胎的工作原理，继续参阅图5和图6，图5是图1智能传送带式搬运器抬升轮胎时的局部结构示意图；图6是图1智能传送带式搬运器在轮胎位于搬运器主体上时的局部结构示意图。

参阅图5，滚筒体334与传送带23的顶部高度相同，滚筒体334与传送带23靠近时夹持轮胎41。夹持臂33依靠万向轮的支撑保持夹持臂33的高度，进而保持滚筒体334的高度不变，进而使得滚筒体334和传送带23顶部的高度差保持不变。滚传送带23和滚筒体334继续靠近时，传送带23逆时针转动，滚筒体334顺时针转动，通过传送带23与滚筒体334对轮胎42的支持力将轮胎41抬起。通过控制传送带23与滚筒体334靠近时各自的平移速度，即可保证轮胎41竖直升起，且不发生转动。

进一步继续参阅图6，当滚筒体334与传送带23靠近到预设距离时，滚筒体334与传送带23的距离保持不变。传送带23和滚筒体334同时向右运动，通过传送带23和轮胎41之间的摩擦力将轮胎41拖拽至传送带23。

当需要将轮胎41降低时，滚传送带23和滚筒体334远离轮胎41，传送带23顺时针转动，滚筒体334逆时针转动，通过传送带23与滚筒体334对轮胎42的支持力将轮胎41慢慢降低。

参阅图7和图8，图7是本申请智能传送带式搬运器另一实施方式抬升轮胎时的局部结构示意图，图8是本申请智能传送带式搬运器另一实施方式在轮胎位于搬运器主体上时的局部结构示意图。

在另一个实施方式中，滚筒体334的顶部高度高于传送带23的顶部高度。夹持臂33依靠万向轮的支撑保持夹持臂33的高度，进而保持滚筒体334的高度不变，进而使得滚筒体334和传送带23顶部的高度差保持不变。滚筒体334与传送带23靠近时夹持轮胎41，传送带23和滚筒体334继续靠近时，传送带23逆时针转动，滚筒体334顺势针转动，通过传送带23与滚筒体334对轮胎42的支持力将轮胎41抬起。通过控制传送带23与滚筒体334靠近时各自的平移速度，即可保证轮胎41竖直升起，且不发生转动。由于滚筒体334的高度高于传送带23，滚筒体334与轮胎41的接触点高于传送带23与轮胎41的接触点，因此，当轮胎41的最低点与传送带23与轮胎41的接触点重合时，轮胎41即完全停在传动带23上，而此时滚筒体334仍然可以对轮胎41其支撑作用，也就是说在轮胎41抬升至完全停在传动带23的过程中，滚筒体334全程对轮胎41起支撑作用，保证了轮胎41抬升的稳定性。该实施方式相对上一实施方式而言，具有更好的稳定性。

在又一个实施方式中，传送带23远离挡边24的一侧设有斜坡，滚筒体334在与传送带23包夹轮胎41时，通过斜坡的导引将滚筒体334抬升，进而抬升轮胎41。

为了说明本申请智能传送带式搬运器1的工作方式，进一步参阅图9-15，图9是图1智能传送带式搬运器中夹持臂靠近车辆后轮时的结构示意图；图10是图1智能传送带式搬运器中夹持臂超出车辆后轮时的结构示意图；图11是图1智能传送带式搬运器中夹持臂和传送带包夹车辆后轮时的结构示意图；图12是图1智能传送带式搬运器中夹持臂靠近车辆前轮时的结构示意图；图13是图1智能传送带式搬运器中夹持臂超出车辆前轮时的结构示意图；图14是图1智能传送带式搬运器中夹持臂和传送带包夹车辆前轮时的结构示意图；图15是图1智能传送带式搬运器完全将车辆智能传送带式搬运器至智能传送带式搬运器上时的结构示意图。

结合图1-15，本申请智能传送带式搬运器1的工作方式为：

步骤一：参阅图9，搬运器主体2和夹持装置3共同沿靠近车辆4的后轮411方向运动，此时夹持臂33处于第一工作模式。当然，也可以是感应前轮412，根据具体情况具体分析即可。当夹持装置3足够靠近车辆4的后轮411时，导向部314上的第四感应装置3141可以感应车辆4的后轮411。第四感应装置3141的感应距离可根据实际情况调整，本申请对此不作限定。

步骤二：参阅图10，导向部314上的第四感应装置3141感应到后轮411后，控制夹持臂33旋转至第二工作模式。具体的，第四感应装置3141通过控制搬运器主体2和夹持装置3之间相对运动，使得驱动臂32旋转，滚筒323向滑动槽333施加压力使得夹持臂33旋转至第二工作模式。在第二工作模式下，两个夹持臂33的悬空端部的距离小于后轮411之间的距离，夹持臂33可以进入汽车4的底部。搬运器主体2和夹持装置3继续共同运动，当夹持装置3上的传送带23足够靠近车辆4的后轮411时，挡边24上的第一感应装置241可以感应到车辆4的后轮411。

步骤三：参阅图11，当挡边24上的第一感应装置241感应车辆4的后轮411时，控制夹持臂33旋转至第一工作模式。具体的，第一感应装置241通过控制搬运器主体2和夹持装置3之间相对运动，解除连接件35对驱动臂32的作用力，复位件34驱动驱动臂32旋转，滚筒323向滑动槽333施加压力使得夹持臂33旋转至第一工作模式。驱动臂32抵顶夹持臂33，将夹持臂33锁死在第一工作模式。此时，夹持臂33和传送带23位于后轮411的两侧，对后轮411进行包夹。

步骤四：参阅图12，搬运器主体2和夹持装置3相互靠近，使得夹持臂33和传送带23相互靠近，从后轮411的两侧靠近后轮411。通过图5和图6或图7和图8的方法即可将后轮411搬运至搬运器主体2上，在此不再赘述。将后轮411搬运至搬运器主体2上，搬运器主体2和夹持装置3继续共同向车辆4的前轮412靠近，此时夹持臂33保持在第一工作模式。同时，传送带23与后轮411接触的一面按照与搬运器主体2相同的速度和与搬运器主体2相反的的方向运动，可以保证在后轮411在进入搬运器主体2上时保持对地面的相对静止。

步骤五：参阅图13-15，搬运器主体2和夹持装置3共同沿靠近车辆4的前轮412方向运动，重复步骤一至四，以抬升后轮411的方法抬升前轮412，即可将前轮412抬升至搬运器主体2上。

至此，车辆4在相对地面静止的情况下被搬运至搬运器主体2上。当需要将车辆4从搬运器主体2上降低到地面上时，按照以上步骤一至五中描述的操作进行逆向操作即可将车辆4从搬运器主体2上降低到地面上，本申请对此不再赘述。

区别于现有技术，本申请提供一种智能传送带式搬运器。其中，智能传送带式搬运器包括传送装置和夹持臂，传送装置的传输方向为轮胎进入或退出智能传送带式搬运器的方向；夹持臂在第一工作模式下与传送带夹持轮胎，且传送装置和夹持臂相互靠近或远离以抬升或降低轮胎，夹持臂在第二工作模式下位于两排轮胎之间，以使智能传送带式搬运器进入或退出车辆的底部。本申请通过传送装置和夹持臂的包夹将轮胎抬升至传送装置上，夹持臂只在抬升或降低过程中承受荷载，避免了夹持臂由于长时间夹持轮胎造成的损坏，减小了智能传送带式搬运器的制作成本，提高了夹持臂的寿命。

以上仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (11)

1.一种智能传送带式搬运器，其特征在于，所述智能传送带式搬运器包括传送装置和夹持装置，所述传送装置的传输方向为车辆的轮胎进入或退出所述智能传送带式搬运器的方向；所述夹持装置在第一工作模式下作用于所述轮胎使其抬升至所述传送装置或从所述传送装置降下，所述夹持装置在第二工作模式下进入或退出所述车辆的底部或外侧；

所述搬运器包括搬运器主体、连接件和伸缩杆，所述传送装置设置于所述搬运器主体上；

所述夹持装置包括固定架和夹持臂，所述伸缩杆两端分别与所述固定架和所述搬运器主体连接，所述夹持臂一端与所述固定架铰接，并以所述铰接处为轴水平方向旋转，所述连接件两端分别与所述搬运器主体和所述固定架耦接，且至少一端的耦接方式为可远离/靠近地活动连接，另一端直接或间接作用于所述夹持臂使其水平旋转；

其中，驱动装置驱动所述伸缩杆伸长或缩短，以使得所述固定架靠近或远离所述搬运器主体，并在所述远离或靠近所述搬运器主体过程中使所述固定架与所述连接件相对移动，进而使所述连接件一端作用于所述夹持臂水平使其水平旋转；

所述夹持装置包括两个驱动臂，所述连接件包括第一连接杆、拉杆头以及第二连接杆，所述拉杆头位于所述固定架远离所述传送装置一侧，所述两个驱动臂各一端铰接于所述固定架邻近所述拉杆头一端，所述夹持臂数量为二，各一端铰接于所述固定架远离所述拉杆头一端;

所述第一连接杆一端与所述传送装置可远离/靠近地活动连接，另一端穿过所述固定架进而固定于所述拉杆头，所述两个驱动臂铰接于所述固定架的位置位于所述第一连接杆轴线的两侧，所述两个夹持臂铰接于所述固定架的位置位于所述第一连接杆轴线的两侧，且间距大于所述两个驱动臂在所述固定架的铰接位置的间距，所述驱动臂另一端与所述夹持臂端部之外的区域活动连接；

所述拉杆头相对于所述第一连接杆轴线的两端分别通过第二连接杆与所述驱动臂端部之外的区域铰接；

所述夹持臂为L型，L型长臂相对于所述固定架外拐，L型短臂外侧设有沿所述L型短臂方向延伸的滑动槽，所述驱动臂一端锁定于所述滑动槽内且可沿所述滑动槽滑动；

其中，所述驱动装置驱动所述伸缩杆伸长或缩短，以使得所述固定架靠近或远离所述搬运器主体，并在所述远离或靠近所述搬运器主体过程中所述第一连接杆受阻停止移动，使所述固定架与所述第一连接杆相对移动，进而使所述拉杆头通过所述第二连接杆拉动/推动所述驱动臂水平旋转，所述驱动臂位于所述滑动槽一端在所述滑动槽滑动进而施加于所述夹持臂水平旋转的力；

所述夹持装置包括复位件，所述复位件一端与所述固定架铰接，另一端与所述驱动臂铰接，并至少在预定阶段保持对所述驱动臂反方向旋转的拉力，使所述夹持臂保持在不受所述车辆轮胎阻挡的第一姿态。

2.根据权利要求1所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，

所述搬运器主体上设有两条相互平行的行车槽，所述行车槽位于所述搬运器主体的两侧，所述传送装置为传送带，所述传送带包覆所述行车槽，所述行车槽之间设有收容部，所述收容部用于收容所述夹持装置，所述夹持臂在第一工作模式下随所述夹持装置与所述传送带相互靠近或远离，与所述搬运器主体邻近所述夹持臂一侧端部一起抬升或降低轮胎。

3.根据权利要求2所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，所述搬运器主体的两侧设有挡边，所述挡边顶面的高度大于所述传送带顶面的高度，所述挡边的长度大于所述传送带的长度，所述挡边突出所述传送带的部位设有第一感应装置，所述第一感应装置位于所述挡边靠近所述传送带的一侧，所述第一感应装置为红外线感应装置、蓝牙感应装置、压力感应装置或图像识别感应装置中的任一种，所述第一感应装置在感应到轮胎靠近所述传送带时控制所述夹持臂由所述第二工作模式进入所述第一工作模式。

4.根据权利要求2所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，所述夹持装置的固定架包括导向部和固定部，所述固定部垂直于所述行车槽，所述固定部的两端与所述搬运器主体活动连接，所述导向部的一端固定在所述固定部的中部，所述导向部位于所述固定部远离所述行车槽的一侧。

5.根据权利要求4所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，所述导向部靠近所述夹持臂的两侧设有第二感应装置，所述第二感应装置在感应到所述夹持臂进入第二工作模式时控制所述夹持臂停止运动并保持在所述第二工作模式。

6.根据权利要求2所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，所述夹持臂在第一工作模式下随所述夹持装置与所述传送带同步相互靠近或远离，在保持所述车辆相对静止的情况下与所述搬运器主体邻近所述夹持臂一侧端部一起抬升或降低轮胎。

7.根据权利要求2所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，所述夹持臂的顶部与所述传送带的顶部保持预设高度差。

8.根据权利要求6所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，所述夹持臂包括滚筒体和位于所述滚筒体中心的滚轴，所述滚筒体位于所述夹持臂靠近所述传送装置的一侧，所述夹持臂和所述滚筒体通过连接架连接，所述连接架的一端与所述滚筒体的滚轴可拆卸连接，所述连接架的另一端与所述夹持臂可拆卸连接，所述连接架用于调节所述滚筒体与所述夹持臂之间的高度差。

9.根据权利要求1所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，所述夹持装置包括缓冲装置，所述缓冲装置的一端与固定部铰接，所述缓冲装置的另一端与所述L型短臂的中部铰接，所述搬运器主体和所述夹持装置的底部设有传动装置，所述夹持臂的底部设有万向轮。

10.根据权利要求4所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，所述夹持臂远离滚筒体的一侧设有第三感应装置，所述第三感应装置在感应到轮胎靠近所述第三感应装置时控制所述夹持臂由所述第一工作模式进入所述第二工作模式。

11.根据权利要求4所述的智能传送带式搬运器，其特征在于，所述导向部远离所述固定部的一侧设有第四感应装置，所述第四感应装置在轮胎靠近所述导向部时控制所述夹持臂由所述第一工作模式进入所述第二工作模式。