CN108970183A - 一种高效浓密机给料装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高效浓密机给料装置，包括给料管、给料井和分区导流盘；所述给料管由入料口至与所述给料井的连接处依次设置絮凝剂添加机构和静态混料器；所述絮凝剂添加机构固定于所述给料管外壁且与所述给料管内部相连通；所述静态混料器内部包括若干用于对料浆和絮凝剂进行混流的混流叶片组；所述给料井包括弧形折板、若干导流板和若干导流盘；所述弧形折板固定于所述给料井上部内壁；所述导流板和所述导流盘沿所述给料井轴向交替固定于所述给料井的内壁。本发明的技术方案解决了现有技术中的料浆与絮凝剂混合效果差、给料不均匀不对称、给料井中料浆紊流强度高导致絮凝浓密效果差的问题。

Description

一种高效浓密机给料装置

技术领域

本发明涉及浓密机技术领域，具体而言，尤其涉及一种高效浓密机给料装置。

背景技术

浓密机作为当前处理微细矿物颗粒絮凝浓密最有效方法之一，能够有效解决浓密过程中颗粒沉降速度缓慢、底流浓度低、溢流水浑浊、浓密机工作效率低乃至水资源浪费及环境污染等严重问题，因此其在现场得到了广泛应用，而高效浓密机给料装置的工作性能直接决定了料浆中微细颗粒之间的相互作用和所形成的絮团特性，而絮团特性直接影响其沉降和脱水效果，进而影响浓密机工作效率。

在长期以来的理论和实践中，发现浓密机给料装置的结构与配置对料浆中颗粒间的相互作用、料浆流体湍流动能和浓密机内部流场稳定性等方面有很大的影响，其结构与配置关系的合理性是决定料浆中微细颗粒絮凝、沉降、浓密效果的关键因素。现有浓密机给料装置，给料一般以单向中心或切向给料管进入给料井，絮凝剂添加位置一般以单点方式直接加入给料井，且给料井多数以空心圆柱筒形为主，给料和絮凝剂添加存在不均匀、不对称絮凝剂和料浆混合效果差的问题，给料井内料浆紊流强度过高，不易形成结构致密、沉降和脱水性能好的絮团，且经由给料井的高紊流强度料浆流入浓密机导致浓密机内部流场极不稳定，对絮凝和沉降区流体扰动大，严重影响了浓密机的工作性能，降低浓密生成技术指标，不利于絮凝浓密工艺和浓密机的进一步发展。

发明内容

根据上述提出的现有浓密机料浆与絮凝剂混合效果差、给料不均匀且不对称、给料井中料浆紊流强度高等导致絮凝浓密效果差的技术问题，而提供一种高效浓密机给料装置。本发明主要利用在料浆进入给料井前通过配置环形多点式的絮凝剂添加机构和静态混料器、对称式双入口切向给料管、料浆入口处下方固定的弧形折板及下倾环式多级导流板、锥形多级导流盘，增大了料浆中微细颗粒之间、颗粒与絮凝剂的相互作用，显著提高浓密机工作效率。

本发明采用的技术手段如下：

一种高效浓密机给料装置，包括给料管、给料井和分区导流盘；所述给料管位于所述给料井上部且与所述给料井内部相连通，所述给料井下部出料口处设置所述分区导流盘；

所述给料管由入料口至与所述给料井的连接处依次设置絮凝剂添加机构和静态混料器；所述絮凝剂添加机构固定于所述给料管外壁且与所述给料管内部相连通，用于将絮凝剂以环形多点方式均匀压入料浆中；所述静态混料器固定于所述给料管内部且与所述给料管相连通，所述静态混料器内部包括若干用于对料浆和絮凝剂进行混流的混流叶片组；

所述给料井包括弧形折板、若干导流板和若干导流盘；用于增加加入了絮凝剂的料浆在所述给料井上部停留时间的所述弧形折板固定于所述给料井上部内壁且位于所述给料管与所述给料井连接处下方；所述导流板和所述导流盘均位于所述弧形折板下方且沿所述给料井轴向交替固定于所述给料井的内壁。

进一步地，所述弧形折板为向上弯曲的环形板，所述给料管通过Y型对称双入口与所述给料井内部相连通。

进一步地，所述给料管内部设置所述静态混料器的部分为给料管中段，所述给料管中段横截面为方形，所述给料管除所述给料管中段外其他部分的横截面为圆形。

进一步地，所述絮凝剂添加机构包括用于通入絮凝剂的进药干路管和用于连通所述进药干路管和所述给料管的若干进药支路管，所述进药支路管以环形多点方式均匀布置于所述絮凝剂添加机构内壁。

进一步地，所述进药支路管内部絮凝剂射出方向与所述给料管内部料浆流动方向互相垂直。

进一步地，所述混流叶片组由4个混流叶片组成，所述混流叶片包括主板、副板Ⅰ和副板Ⅱ，所述副板Ⅰ和所述副板Ⅱ分别固定于所述主板相邻的两条边且分别位于所述主板的两侧，所述副板Ⅰ与所述副板Ⅱ互相垂直；

4个所述混流叶片分为在所述静态混流器内部间隔固定设置的两个小组，每一个小组中包括两个所述混流叶片且两个所述混流叶片相应的两个所述主板位于同一平面，两个小组对应的所述平面相互平行，每一个小组中的两个所述混流叶片的所述副板Ⅰ均位于所述平面的一侧，所述副板Ⅱ均位于所述平面的另一侧；

两个小组对应的所述混流叶片分别按所述静态混流器内部截面的两条对角线进行对角布置。

进一步地，所述导流板为由所述导流板与所述给料井连接处至所述给料井中心逐渐倾斜的环形平板，所述导流盘为顶点向上的空心圆锥形盘。

进一步地，若干所述导流板与水平线的夹角α沿所述给料井轴向由上至下逐渐减小；若干所述导流盘的顶角β沿所述给料井轴向由上至下逐渐增大。

进一步地，若干所述导流板环形内径沿所述给料井轴向由上至下逐渐增大；

若干所述导流盘中，当所述导流盘顶点高于所述导流板最低点时，所述导流盘顶点与所述导流板最低点的垂直距离沿所述给料井轴向由上至下逐渐减小；当所述导流盘顶点低于所述导流板最低点时，所述导流盘顶点与所述导流板最低点的垂直距离沿所述给料井轴向由上至下逐渐增大。

较现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、本发明提供的高效浓密机给料装置，将絮凝剂添加机构布置在给料管前段，絮凝剂以对向、切向双路给入环形管道更具对称性，各进药支路管道流量均等性更强，加药管道以圆周多点同步压力加药方式与药剂单点直接加入给料井相比，絮凝剂与料浆在进入给料井前就预先实现混流，絮凝剂正交射流混入料浆中更易与料浆充分混合。

2、本发明提供的高效浓密机给料装置，在静态混料器内部设置了若干混流叶片组，当絮凝剂和料浆经过每一个混流叶片组时，被均匀分割成四份进行交叉混流，降低流体阻力，同时克服外力驱动，降低叶片原材料浪费、减少外力驱动成本的同时又能使混合效果大幅度提升，从而提高絮凝剂和料浆的混合混合效率。

3、本发明提供的高效浓密机给料装置，给料管后段以Y弧型对称双向将料浆切向给入给料井中，同以往直路单管路中心或切向给入料浆相比，此种给料方式更具对称性，且双向给料所形成的交叉混合流降低了流体速度，耗散了给入料浆的超高湍流强度，提高给料井中上部流体的对称性和稳定性。

4、本发明提供的高效浓密机给料装置，给料井上部内壁固定的环式弧形折板在垂直高度上紧邻给料切向入口下方，同未添加折板或平面型折流板相比，环式弧形折板由于向心方向朝上，对延长料浆在给料井上部的停留时间更具效果，进而强化料浆与絮凝剂与的混合作用，增强微细颗粒之间的絮凝作用。

5、本发明提供的高效浓密机给料装置，多级导流板和多级导流盘的间隔式布置，使给料井内部流体湍流强度交替变换，各级导流板和导流盘的倾角和锥角分别逐级变化改变原有给料井下部“空心”设计，有效改善给料井内部流场特征分布结构，通过交替改变流体过流横截面积的大小强化湍流涡的形成，在不影响所形成絮团结构稳定性的前提下强化絮凝效果。

综上，应用本发明的技术方案解决了现有浓密机给料设备存在的絮凝剂和料浆混合不均匀、絮凝剂和料浆中微细颗粒作用差、给料湍流强度过高、絮凝效果差等问题，且混料均匀、内部流场稳定，絮凝效果好、絮团结构稳定，对浓密机内部流场稳定性影响较小，易于颗粒沉降和脱水浓密，同时操作方便可控，能充分发挥浓密机给料装置的混料、絮凝和稳流性能，提高浓密机工作效率，节能降耗效果显著。

基于上述理由本发明可在配有浓密机的选矿、化工、环保等领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所述高效浓密机给料装置结构示意图。

图2为本发明所述高效浓密机给料装置俯视图。

图3为图2的A-A剖面图。

图4为本发明所述絮凝剂添加机构结构示意图。

图5为本发明所述静态混料器结构示意图。

图6为本发明所述静态混料器内部结构示意图。

图7为本发明所述混流叶片结构示意图。

图中：1、给料管；101、给料管中段；2、静态混料器；201、混流叶片；202、主板；203、副板Ⅰ；204、副板Ⅱ；3、弧形折板；4、导流板；401、第一导流板；402、第二导流板；403、第三导流板；404、第四导流板；405、第五导流板；5、絮凝剂添加机构；501、进药干路管；502、进药支路管；6、导流盘；601、第一导流盘；602、第二导流盘；603、第三导流盘；604、第四导流盘；7、给料井；8、分区导流盘。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任向具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制：方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其位器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

实施例1

如图1所示，本发明提供了一种高效浓密机给料装置，包括给料管1、给料井7和分区导流盘8；所述给料管1位于所述给料井7上部且与所述给料井7内部相连通，所述给料井7下部出料口处设置所述分区导流盘8；

所述分区导流盘8通过悬臂支架固定于所述给料井7下部出料口处；

所述给料管1由入料口至与所述给料井7的连接处依次设置絮凝剂添加机构5和静态混料器2；所述絮凝剂添加机构5固定于所述给料管1外壁且与所述给料管1内部相连通，用于将絮凝剂以环形多点方式均匀压入料浆中；所述静态混料器2固定于所述给料管1内部且与所述给料管1相连通，所述静态混料器2内部包括若干用于对料浆和絮凝剂进行混流的混流叶片组；

所述给料井7包括弧形折板3、若干导流板4和若干导流盘6；用于增加加入了絮凝剂的料浆在所述给料井7上部停留时间的所述弧形折板3固定于所述给料井7上部内壁且位于所述给料管1与所述给料井7连接处下方；所述导流板4和所述导流盘6均位于所述弧形折板3下方且沿所述给料井7轴向交替固定于所述给料井7的内壁。

在本实施例中，所述给料井7为料浆进入浓密机前的主要絮凝反应容纳器和内部结构固定依托器，所述给料井7为出料口收缩式筒形结构，顶部开口与大气想通。

所述分区导流盘8固定于所述给料井7出料口下部使所述给料井7中的料浆以低流速、均匀给入浓密机主絮凝和沉降区，减弱给料井中流出料浆对浓密机内部絮凝沉降区的流场扰动。

进一步地，如图2所示，所述弧形折板3为向上弯曲的环形板，所述给料管1通过Y型对称双入口与所述给料井7内部相连通。

通过所述给料管1的料浆(加入了絮凝剂)经过Y型对称双入口在所述弧形折板3上进行交叉混合，延长了料浆在所述给料井7上部停留时间，并预先降低料浆紊流动能的作用，强化了絮凝作用。

进一步地，所述给料管1内部设置所述静态混料器2的部分为给料管中段101，所述给料管中段101横截面为方形，所述给料管1除所述给料管中段101外其他部分的横截面为圆形。

所述给料管中段101为了适应所述静态混料器2的结构设置为方形，其余部分设置为圆形是为了能够更适合流体流动。

进一步地，如图4所示，所述絮凝剂添加机构5包括用于通入絮凝剂的进药干路管501和用于连通所述进药干路管501和所述给料管1的若干进药支路管502，所述进药支路管502以环形多点方式均匀布置于所述絮凝剂添加机构5内壁。

所述环形多点方式为在所述絮凝剂添加机构5与所述给料管1接触的圆周面上，若干所述进药支路管502间隔布置。

进一步地，所述进药支路管502内部絮凝剂射出方向与所述给料管1内部料浆流动方向互相垂直。

通过所述进药支路管502将絮凝剂以环形多点的方式加入所述给料管1内的料浆中，与单点加入相比，絮凝剂与料浆在进入给料井前就预先实现混流，絮凝剂正交射流混入料浆中更易与料浆充分混合。

进一步地，如图5-7所示，所述混流叶片组由4个混流叶片201组成，所述混流叶片201包括主板202、副板Ⅰ203和副板Ⅱ204，所述副板Ⅰ203和所述副板Ⅱ204分别固定于所述主板202相邻的两条边且分别位于所述主板202的两侧，所述副板Ⅰ203与所述副板Ⅱ204互相垂直；

4个所述混流叶片201分为在所述静态混流器2内部间隔固定设置的两个小组，每一个小组中包括两个所述混流叶片201且两个所述混流叶片201相应的两个所述主板202位于同一平面，两个小组对应的所述平面相互平行，每一个小组中的两个所述混流叶片201的所述副板Ⅰ203均位于所述平面的一侧，所述副板Ⅱ204均位于所述平面的另一侧；

两个小组对应的所述混流叶片201分别按所述静态混流器2内部截面的两条对角线进行对角布置。

优选地，两个小组对应的所述混流叶片201分别按所述静态混流器2横截面的两条对角线进行对角布置。

通过在所述静态混料器2内部设置若干混流叶片组，能够使料浆(加入了絮凝剂)经过每一个所述混流叶片201时，被均匀分割成4份进行交叉混流，而常规圆形静态混料器只能讲流体切割成两份，因此它是圆形混料器混合均匀度的两倍，从而使料浆(加入了絮凝剂)混合更加均匀，4个所述混流叶片201叶片自然有序排列降低流体阻力，能够比常规圆形静态混料器减小三分之一，且粘附在混料器内部的料浆残留量同圆形混料器相比要低三分之一以上，同时克服外力驱动，因此本发明所述静态混料器2能在降低叶片原材料浪费、减少外力驱动成本的同时又能使混合效果大幅度提升，从而提高絮凝剂和料浆的混合混合效率。

在本实施例中，所述静态混料器2内部所述混流叶片组的数量和分布密度可根据混料效果进行增减，当料浆中颗粒粒度和料浆黏度特性复杂时可增加所述混流叶片组的数量和分布密度，获得更好的混料效果。

进一步地，如图3所示，所述导流板4为由所述导流板4与所述给料井7连接处至所述给料井7中心逐渐倾斜的环形平板，所述导流盘6为顶点向上的空心圆锥形盘。

进一步地，若干所述导流板4与水平线的夹角α沿所述给料井7轴向由上至下逐渐减小；若干所述导流盘6的顶角β沿所述给料井7轴向由上至下逐渐增大。

进一步地，若干所述导流板6环形内径沿所述给料井7轴向由上至下逐渐增大；

若干所述导流盘6中，当所述导流盘6顶点高于所述导流板最低点时，所述导流盘6顶点与所述导流板4最低点的垂直距离沿所述给料井7轴向由上至下逐渐减小；当所述导流盘6顶点低于所述导流板4最低点时，所述导流盘6顶点与所述导流板4最低点的垂直距离沿所述给料井7轴向由上至下逐渐增大。

通过在所述给料井7内部设置若干所述导流板和所述导流盘，并采取交替固定的方式能够减小横流面积并在一定程度上加强湍流涡的形成，增大颗粒间碰撞和粘附概率，倾角递减的逐级配置方式同时在一定程度上减弱流体紊流强度，强化絮团的稳定性。

优选地，所述导流板和所述导流盘的数量均不少于3个。

使用时，料浆由所述给料管1入料口给入，同时将絮凝剂通过外部加压设备通入所述进药干路管501内，压力大小可根据所述给料管1内料浆流速及浓度特性参数进行相应调节，压力与料浆给入速度和浓度呈正相关性；絮凝剂通过所述进药支路管502以与料浆流动方向垂直的方向，以环形多点方式射流入料浆中，实现絮凝剂和料浆的正交交叉混合；

混合料浆快速流入所述给料管中段101内部设置的所述静态混料器2，流体以均等四分流的形式流经过所述混流叶片组，实现对絮凝剂和料浆进行再次混匀；

混合料浆通过所述Y型对称双入口流入所述给料井7内，在所述弧形折板3上形成对向混流，再次对絮凝剂和料浆进行混匀处理，并通过延长混合料浆在所述给料井7上部的停留时间降低由于较高压力给料造成的超高湍流强度，耗散流体动能，减弱给入料浆进入所述给料井7中下部的相对速度；

流动速度相对较低的混合料浆依次通过所述导流板4和所述导流盘6，由于所述导流板4具有倾斜式设计，流体过流面积逐渐减少，混合料浆中微细颗粒碰撞概率增加，延长了混合料浆在向下运动的停留时间，在所述导流盘6的锥形导流作用下，混合料浆能够更加均匀且稳定向下流动；经过所述给料井7内部交替设置的若干所述导流板4和若干所述导流盘后，混合料浆经过所述给料井7出料口以及所述分区导流盘8，进入浓密机进行进一步絮凝沉降及压缩脱水；

该给料装置能够有效解决料浆和絮凝剂混合效果差、料浆中微细颗粒絮凝效果不理想的问题，节能降耗效果显著，大幅度提高浓密机给料装置的工作效率，从而提升浓密机工作性能，利于实践推广与应用。

实施例2

本实施例与实施例一的区别仅在于，在上述技术方案中，所述进药支路管的数量不少于12个。

进一步地，所述静态混料器2内部设置4组所述混流叶片组。

进一步地，所述导流板数量为5个，所述导流盘的数量为4个，所述夹角α的变化范围为45°～15°，所述顶角β的变化范围为120°～150°。

所述给料井7包括第一导流板401、第二导流板402、第三导流板403、第四导流板404和第五导流板405以及第一导流盘601、第二导流盘602、第三导流盘603和第四导流盘604；所述第一导流板401与水平线的夹角α为45°，所述第二导流板402、所述第三导流板403、所述第四导流板404和所述第五导流板405与水平线的夹角α逐渐减小，所述第五导流板405与水平线的夹角α为15°；所述第一导流盘601的顶角β为120°，所述第二导流盘602、所述第三导流盘603和所述第四导流盘604的顶角β逐渐增大，所述第四导流盘604的顶角β为150°。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种高效浓密机给料装置，包括给料管、给料井和分区导流盘；所述给料管位于所述给料井上部且与所述给料井内部相连通，所述给料井下部出料口处设置所述分区导流盘；其特征在于，

所述给料管由入料口至与所述给料井的连接处依次设置絮凝剂添加机构和静态混料器；所述絮凝剂添加机构固定于所述给料管外壁且与所述给料管内部相连通，用于将絮凝剂以环形多点方式均匀压入料浆中；所述静态混料器固定于所述给料管内部且与所述给料管相连通，所述静态混料器内部包括若干用于对料浆和絮凝剂进行混流的混流叶片组；

所述给料井包括弧形折板、若干导流板和若干导流盘；用于增加加入了絮凝剂的料浆在所述给料井上部停留时间的所述弧形折板固定于所述给料井上部内壁且位于所述给料管与所述给料井连接处下方；所述导流板和所述导流盘均位于所述弧形折板下方且沿所述给料井轴向交替固定于所述给料井的内壁。

2.根据权利要求1所述的的高效浓密机给料装置，其特征在于，所述弧形折板为向上弯曲的环形板，所述给料管通过Y型对称双入口与所述给料井内部相连通。

3.根据权利要求1所述的的高效浓密机给料装置，其特征在于，所述给料管内部设置所述静态混料器的部分为给料管中段，所述给料管中段横截面为方形，所述给料管除所述给料管中段外其他部分的横截面为圆形。

4.根据权利要求1所述的的高效浓密机给料装置，其特征在于，所述絮凝剂添加机构包括用于通入絮凝剂的进药干路管和用于连通所述进药干路管和所述给料管的若干进药支路管，所述进药支路管以环形多点方式均匀布置于所述絮凝剂添加机构内壁。

5.根据权利要求4所述的的高效浓密机给料装置，其特征在于，所述进药支路管内部絮凝剂射出方向与所述给料管内部料浆流动方向互相垂直。

6.根据权利要求1所述的的高效浓密机给料装置，其特征在于，所述混流叶片组由4个混流叶片组成，所述混流叶片包括主板、副板Ⅰ和副板Ⅱ，所述副板Ⅰ和所述副板Ⅱ分别固定于所述主板相邻的两条边且分别位于所述主板的两侧，所述副板Ⅰ与所述副板Ⅱ互相垂直；

4个所述混流叶片分为在所述静态混流器内部间隔固定设置的两个小组，每一个小组中包括两个所述混流叶片且两个所述混流叶片相应的两个所述主板位于同一平面，两个小组对应的所述平面相互平行，每一个小组中的两个所述混流叶片的所述副板Ⅰ均位于所述平面的一侧，所述副板Ⅱ均位于所述平面的另一侧；

两个小组对应的所述混流叶片分别按所述静态混流器内部截面的两条对角线进行对角布置。

7.根据权利要求1所述的的高效浓密机给料装置，其特征在于，所述导流板为由所述导流板与所述给料井连接处至所述给料井中心逐渐倾斜的环形平板，所述导流盘为顶点向上的空心圆锥形盘。

8.根据权利要求7所述高效浓密机给料装置，其特征在于，若干所述导流板与水平线的夹角α沿所述给料井轴向由上至下逐渐减小；若干所述导流盘的顶角β沿所述给料井轴向由上至下逐渐增大。

9.根据权利要求7所述高效浓密机给料装置，其特征在于，若干所述导流板环形内径沿所述给料井轴向由上至下逐渐增大；

若干所述导流盘中，当所述导流盘顶点高于所述导流板最低点时，所述导流盘顶点与所述导流板最低点的垂直距离沿所述给料井轴向由上至下逐渐减小；当所述导流盘顶点低于所述导流板最低点时，所述导流盘顶点与所述导流板最低点的垂直距离沿所述给料井轴向由上至下逐渐增大。