CN108955861A - 爆震传感器和爆震传感器组件 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种爆震传感器，其包括载体以及设于载体上的压电元件。所述载体包括基座以及自基座沿轴向延伸的管状部，所述载体上设有沿轴向贯通载体的通孔。所述载体为航空铝材料制成。本发明通过将载体设为航空铝材料，降低了爆震传感器的重量同时增加了探测信号的灵敏度。本发明还涉及一种爆震传感器组件，其用于安装到发动机上并包括上述爆震传感器和将爆震传感器固定到发动机上的螺栓，所述螺栓为M6型号且设于通孔内。
Description
技术领域
本发明涉及一种爆震传感器，尤其涉及一种用于发动机的爆震传感器。本发明还涉及一种爆震传感器组件。
背景技术
爆震传感器是一种检测发动机的爆震状态的震动传感器，主要安装于发动机的缸体上，将发动机产生的爆震转换成电信号，并将电信号传递给发动机控制单元。
爆震传感器一般包括载体、压电元件、位于压电元件两侧且与压电元件接触的第一导电片和第二导电片、第一绝缘片、第二绝缘片、螺栓和配重块。所述螺栓固定到载体上依次将配重块、第一绝缘片、第一导电片、压电元件、第二导电片和第二绝缘片固定在螺栓和基座之间。
传统的载体一般用的是铁质材料。由于铁质材料容易生锈，所以一般会在铁质材料上镀一层金属。由于铁质材料传导信号差，同时铁质材料需要镀金属，所以需要一种传导信号较好的材料用作载体的材料。
发明内容
本发明的目的是提供一种重量轻、同时探测信号灵敏的爆震传感器。此外，本发明的目的还在于提供一种爆震传感器组件。
根据本发明的一个方面，提供一种爆震传感器，其包括载体以及设于载体上的压电元件，所述载体包括基座以及自基座沿轴向延伸的管状部，所述载体上设有沿轴向贯通载体的通孔，所述载体为航空铝材料制成。
优选地，所述基座上设有凹陷形成的圆锥形的安装面，所述安装面的中心轴线与通孔的中心轴线位于同一条线上，在对载体施加轴向力的情况下，安装面的圆锥形面发生变形以变成平面。
优选地，所述安装面的顶点与底点在轴向上的距离在0.01mm至0.05mm之间。
优选地，所述爆震传感器还包括位于压电元件两侧且与压电元件接触的第一导电片和第二导电片、第一绝缘片、第二绝缘片、螺栓和配重块，所述管状部上设有螺纹，所述螺栓与螺纹配合依次将配重块、第一绝缘片、第一导电片、压电元件、第二导电片和第二绝缘片固定在螺栓和基座之间。
优选地，所述管状部包括本体部以及自本体部向外凸伸形成的凸部，所述螺纹设在凸部上。
优选地，所述凸部的上方设有凹凸面。
优选地，所述爆震传感器还包括端子，所述端子与第一导电片和第二导电片电连接。
优选地，所述爆震传感器还包括塑胶体，所述塑胶体通过注塑成型的方式将端子、第一导电片、第二导电片、第一绝缘片、第二绝缘片、螺栓、配重块和载体固定在一起。
优选地，所述载体还包括与安装面相对的端面，在端面上施加沿轴向的力，使安装面的锥形面变成平面。
根据本发明的一个方面，提供一种爆震传感器组件，其用于安装到发动机上，其包括上述的爆震传感器和将爆震传感器固定到发动机上的螺栓，所述螺栓为M6型号且设于通孔内。
本发明通过将载体设为航空铝材料，降低了爆震传感器的重量同时增加了探测信号的灵敏度。
附图说明
包括附图是为提供对本发明进一步的理解，它们被收录并构成本申请的一部分，附图示出了本发明的实施例，并与本说明书一起起到解释本发明原理的作用。附图中：
图1为本发明的爆震传感器的立体图。
图2为本发明的爆震传感器的剖视图。
图3为本发明的载体的立体图。
图4为本发明的载体的剖视图。
图5为本发明的爆震传感器安装到发动机上的示意图。
图6为图5中A处的放大图。
具体实施方式
现在将详细参考附图描述本发明的实施例。
参见图1至图6所示，本发明为一种爆震传感器100，其包括载体4以及设于载体4上的压电元件9。所述载体4包括基座41以及自基座41沿轴向a延伸的管状部42。所述载体4上设有沿轴向a贯通载体4的通孔43。所述载体4为航空铝材料制成。通过将载体4设为航空铝材料，降低了爆震传感器100的重量，同时可以增加爆震传感器100探测信号的灵敏度。在优选的实施方式中，载体4为2014-T6航空铝。
参见图1所示，爆震传感器100包括主体部2以及自主体部2的一侧向外延伸形成的插接部1。插接部1用于与其它电连接器相连接，以将爆震传感器100探测到得信号传递出去。
参见图2至图4所示，所述爆震传感器100还包括位于压电元件9两侧且与压电元件9接触的第一导电片71和第二导电片72、第一绝缘片81、第二绝缘片82、螺栓5和配重块6。所述管状部42上设有螺纹，所述螺栓5与螺纹配合依次将配重块6、第一绝缘片81、第一导电片71、压电元件9、第二导电片72和第二绝缘片82固定在螺栓5和基座41之间。
所述管状部42包括本体部422以及自本体部422向外凸伸形成的凸部421。所述螺纹设在凸部421上。
所述爆震传感器100还包括端子3，所述端子3与第一导电片71和第二导电片72电连接。将爆震传感器100安装到发动机上。当发动机运行时，震动的信号被压电元件9探测到。第一导电片71和第二导电片72将压电元件9侦测到的信号通过端子3传递出去。
所述爆震传感器100还包括塑胶体10。所述塑胶体10通过注塑成型的方式将端子3、第一导电片71、第二导电片72、第一绝缘片81、第二绝缘片82、螺栓5、配重块6和载体9固定在一起。
为了较好地成型塑胶体10，所述载体4的端面较塑胶体10向外突出。通过该设置，可以在注塑成型时，避免塑胶流入载体4的上下端面处。
为了防止水进入爆震传感器100内部，在所述凸部421的上方设有凹凸面423。为了起到更好的防水效果，在基座41的侧面上也设有凹凸面411。
进一步参阅图5及图6所示，所述基座41上设有凹陷形成的圆锥形的安装面412，所述安装面412的中心轴线与通孔的中心轴线位于同一条线上。在对载体4施加轴向力的情况下，安装面412的圆锥形面发生变形以变成平面。通过该设置，在将爆震传感器100安装到发动机B时，由于安装面412在发生变形后与发动机贴合在一起，所以载体4和发动机B之间存在一个预紧力。该预紧力可使得发动机的爆震信号较好地被爆震传感器100侦测到。在加工时，该安装面412的圆锥形面可以通过机加工的方式加工出来。
所述安装面412的顶点D与底点E在轴向上的距离H在0.01mm至0.05mm之间。
在优选的实施方式中，所述载体4还包括与安装面412相对的端面424，在端面424上施加沿轴向的力F，使安装面412的锥形面发生变形以变成平面。
本发明还提供一种爆震传感器组件，其用于安装到发动机B上，其包括上述的爆震传感器100和将爆震传感器100固定到发动机B上的螺栓11，所述螺栓11为M6型号且设于通孔43内。现有技术中的螺栓一般是M8或者更大的型号，通过设置小的螺栓，可以使得爆震传感器100可以具有更小的体积以及更小的安装空间。通过尺寸的变小，可以节省原材料。
当使用M6螺栓来固定爆震传感器100时，优选的，压电元件9的表面的银层厚度为4微米至10微米之间。
本领域技术人员可显见，可对本发明的上述示例性实施例进行各种修改和变型而不偏离本发明的精神和范围。因此，旨在使本发明覆盖落在所附权利要求书及其等效技术方案范围内的对本发明的修改和变型。
Claims (10)
1.一种爆震传感器，其包括载体以及设于载体上的压电元件，所述载体包括基座以及自基座沿轴向延伸的管状部，所述载体上设有沿轴向贯通载体的通孔，其特征在于，所述载体为航空铝材料制成。
2.如权利要求1所述的爆震传感器，其特征在于，所述基座上设有凹陷形成的圆锥形的安装面，所述安装面的中心轴线与通孔的中心轴线位于同一条线上，在对载体施加轴向力的情况下，安装面的圆锥形面发生变形以变成平面。
3.如权利要求2所述的爆震传感器，其特征在于，所述安装面的顶点与底点在轴向上的距离在0.01mm至0.05mm之间。
4.如权利要求1所述的爆震传感器，其特征在于，所述爆震传感器还包括位于压电元件两侧且与压电元件接触的第一导电片和第二导电片、第一绝缘片、第二绝缘片、螺栓和配重块，所述管状部上设有螺纹，所述螺栓与螺纹配合依次将配重块、第一绝缘片、第一导电片、压电元件、第二导电片和第二绝缘片固定在螺栓和基座之间。
5.如权利要求4所述的爆震传感器，其特征在于，所述管状部包括本体部以及自本体部向外凸伸形成的凸部，所述螺纹设在凸部上。
6.如权利要求5所述的爆震传感器，其特征在于，所述凸部的上方设有凹凸面。
7.如权利要求4所述的爆震传感器，其特征在于，所述爆震传感器还包括端子，所述端子与第一导电片和第二导电片电连接。
8.如权利要求7所述的爆震传感器，其特征在于，所述爆震传感器还包括塑胶体，所述塑胶体通过注塑成型的方式将端子、第一导电片、第二导电片、第一绝缘片、第二绝缘片、螺栓、配重块和载体固定在一起。
9.如权利要求2所述的爆震传感器，其特征在于，所述载体还包括与安装面相对的端面，在端面上施加沿轴向的力，使安装面的锥形面变成平面。
10.一种爆震传感器组件，其用于安装到发动机上，其特征在于，其包括如权利要求1至9任一项所述的爆震传感器和将爆震传感器固定到发动机上的螺栓，所述螺栓为M6型号且设于通孔内。
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