CN108949107B - 一种地面防滑制剂制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种地面防滑制剂制作工艺，按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合搅拌得A料；按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得B料；添加表面活性剂，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2‑羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，搅拌得C料；将B料加入C料，得D料；将D料中搅拌加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，搅拌即得。本发明地面防滑制剂制作工艺，制备的地面防滑制剂可使得地砖的干湿状态摩擦系数均得到了显著提高，不影响地砖色泽和亮度，防滑效果可长期保持。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，尤其是涉及一种地面防滑制剂制作工艺。
背景技术
随着人们生活水平的不断提高，对自身的安全也开始越来越重视，特别是这几年关于居家卫生间、学校、酒店、餐饮、医院、车站、企业单位食堂等诸多公众场所，因为地面湿滑造成的摔伤事件屡屡发生，甚至出现死亡事故，尤其是老人与少年儿童。据国家卫生部统计，我国每年滑倒摔伤事故已超过数千万起，给无数家庭造成了经济损失与精神伤害。
目前，各类公共场所及居家在装修时，为了美化效果都已经习惯性的实用了陶瓷地砖，抛光砖，釉面砖，仿古砖以及大理石等作为地面装饰材料，虽然看上去华丽美观，但却隐藏着巨大的安全隐患，尤其是在遇到雨水、潮湿、油渍、洗洁精、沐浴露等液体的情况下，摔伤事故频频发生，甚至需要相关单位赔付巨额赔款。据有关机构近年对中国陶瓷企业的防滑性能进行抽样调查发现，有95%的陶瓷企业生产的瓷砖防滑性能不合格，甚至有的大型企业及知名名牌也是如此，样品中最大的摩擦系数才达到0.4，最小的为0.2，均低于国家安全标准要求的0.5。
公开号CN108247433A的专利公开了一种大理石瓷砖的表面处理方法，包括以下步骤：(1)将经抛光和磨边处理后的大理石瓷砖进行填充打蜡处理；(2)对步骤(1)中填充打蜡后的大理石瓷砖表面进行防滑处理；(3)将步骤(2)中防滑处理的大理石瓷砖进行柔抛打蜡。现有的打蜡防滑处理在地砖表层覆盖一层蜡膜，仅能直接提升地砖干燥状态的摩擦系数，但是地砖遇水或者遇油时摩擦系数会急剧下降；随着时间的增加，行走或者清扫或损坏蜡膜层，防滑效果难以持久。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种地面防滑制剂制作工艺，制备的地面防滑制剂可使得地砖的干湿状态摩擦系数均得到了显著提高，不影响地砖色泽和亮度，防滑效果可长期保持。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种地面防滑制剂制作工艺，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸3-7份，醋酸12-22份，葡萄酸10-18份，2-羟基丙酸10-18份，表面活性剂6-12份，氯化钠3-7份，丙二醇0.2-0.6份，二羟甲基丙酸3-7份，三聚磷酸钠0.01-0.05份，改性海泡石2.4-3.4份，白硼钙石1.5-3份，十二烷基硫酸钠0.04-0.16份，甲基羟基硅油0.1-0.3份，以及去离子水20-40份；
具体包括以下步骤：
1）按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合均匀后以300r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料A；
2）按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得混合料B；
3）按照重量份称取表面活性剂加入至步骤1）中得到的混合料A中，以400r/min的搅拌速率进行搅拌5min，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2-羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，以350r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料C；
4）将步骤2）中得到的混合料B加入至步骤3）中得到的混合料C中，以250r/min的搅拌速率进行搅拌4min，然后进行超声分散处理，得混合料D；
5）将步骤4）中得到的混合料D中边搅拌边依次加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，然后以300r/min的搅拌速率进行搅拌12min，即得；
所述改性海泡石的制作工艺为按照重量份称取海泡石粉碎至20目后置于18倍体积的改性液中，以7000rpm的转速进行高速剪切处理40min后送入超声波细胞粉碎机中进行超声处理，然后以8000r/min的速率进行离心分离，除去上层清液后在50℃下进行真空干燥36h，研磨至600目，即得。
进一步地，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸4-6份，醋酸15-20份，葡萄酸12-16份，2-羟基丙酸12-16份，表面活性剂8-10份，氯化钠4-6份，丙二醇0.3-0.5份，二羟甲基丙酸4-6份，三聚磷酸钠0.02-0.04份，改性海泡石2.8-3.2份，白硼钙石2-2.5份，十二烷基硫酸钠0.08-0.12份，甲基羟基硅油0.15-0.25份，以及去离子水25-33份。
进一步地，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸5份，醋酸16份，葡萄酸14份，2-羟基丙酸15份，表面活性剂9份，氯化钠5份，丙二醇0.4份，二羟甲基丙酸5份，三聚磷酸钠0.03份，改性海泡石3份，白硼钙石2.2份，十二烷基硫酸钠0.1份，甲基羟基硅油0.2份，以及去离子水28份。
进一步地，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚按照重量比为2：1的比例混合而成。
进一步地，所述改性液为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、柠檬酸钠和水按照重量比为1：2：6000的比例混合而成。
进一步地，所述超声处理的功率为1000W；所述超声处理的时间为80min。
进一步地，步骤4）中，所述超声分散处理的超声频率为15kHz；所述超声分散处理的时间为10min。
本发明的有益效果是：
本发明地面防滑制剂制作工艺制作的地面防滑制剂具有良好的防滑效果，处理后的地面的防滑系数高，通过甘醇酸、醋酸、葡萄酸和2-羟基丙酸等多种酸的配合，减少了对地面的破坏；同时，通过改性海泡石和白硼钙石起到了缓蚀作用，有效减缓和地面的化学反应，有利于地面防滑制剂渗入到地砖及石材的毛细孔内进行溶解少量的硅，在表面形成纳米级凹痕，进而提高了摩擦系数；本发明地面防滑制剂制作工艺制备的地面防滑制剂还通过改性海泡石和白硼钙石相互配合，并辅助超声分散处理，起到了协同增效的作用，稳定性好，能够有效提高地面防滑制剂的耐久性，随着时间的延长，防滑效果仍能有效保持，具有广阔的市场前景。本发明地面防滑制剂制作工艺制备的地面防滑制剂安全无污染，处理后不影响单位和住房的正常使用。
附图说明
附图1为未经防滑处理的大理石表面结构放大图；
附图2为经过实施例7制备的地面防滑制剂进行防滑处理的大理石表面结构放大图。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
一种地面防滑制剂制作工艺，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸3份，醋酸12份，葡萄酸10份，2-羟基丙酸10份，表面活性剂6份，氯化钠3份，丙二醇0.2份，二羟甲基丙酸3份，三聚磷酸钠0.01份，改性海泡石2.4份，白硼钙石1.5份，十二烷基硫酸钠0.04份，甲基羟基硅油0.1份，以及去离子水20份。
其中，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚按照重量比为2：1的比例混合而成；所述改性海泡石的制作工艺为按照重量份称取海泡石粉碎至20目后置于18倍体积的改性液中，以7000rpm的转速进行高速剪切处理40min后送入超声波细胞粉碎机中进行超声处理，然后以8000r/min的速率进行离心分离，除去上层清液后在50℃下进行真空干燥36h，研磨至600目，即得；所述改性液为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、柠檬酸钠和水按照重量比为1：2：6000的比例混合而成；所述超声处理的功率为1000W；所述超声处理的时间为80min；通过对海泡石进行改性处理，将海泡石进行剥离形成纳米级层状结构，有效减缓了地面防滑制剂和地面的化学反应，进而有利于形成纳米级凹痕，有效提高了摩擦系数；
本实施例中，所述地面防滑制剂的制作工艺，具体包括以下步骤：
1）按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合均匀后以300r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料A；
2）按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得混合料B；
3）按照重量份称取表面活性剂加入至步骤1）中得到的混合料A中，以400r/min的搅拌速率进行搅拌5min，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2-羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，以350r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料C；
4）将步骤2）中得到的混合料B加入至步骤3）中得到的混合料C中，以250r/min的搅拌速率进行搅拌4min，然后进行超声分散处理，得混合料D；
其中，所述超声分散处理的超声频率为15kHz；所述超声分散处理的时间为10min；通过超声分散处理，有效提高了物料分散效果，进而有利于提高地面防滑制剂的防滑效果；
5）将步骤4）中得到的混合料D中边搅拌边依次加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，然后以300r/min的搅拌速率进行搅拌12min，即得。
实施例2
一种地面防滑制剂制作工艺，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸7份，醋酸22份，葡萄酸18份，2-羟基丙酸18份，表面活性剂12份，氯化钠7份，丙二醇0.6份，二羟甲基丙酸7份，三聚磷酸钠0.05份，改性海泡石3.4份，白硼钙石3份，十二烷基硫酸钠0.16份，甲基羟基硅油0.3份，以及去离子水40份。
其中，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚按照重量比为2：1的比例混合而成；所述改性海泡石的制作工艺为按照重量份称取海泡石粉碎至20目后置于18倍体积的改性液中，以7000rpm的转速进行高速剪切处理40min后送入超声波细胞粉碎机中进行超声处理，然后以8000r/min的速率进行离心分离，除去上层清液后在50℃下进行真空干燥36h，研磨至600目，即得；所述改性液为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、柠檬酸钠和水按照重量比为1：2：6000的比例混合而成；所述超声处理的功率为1000W；所述超声处理的时间为80min；通过对海泡石进行改性处理，将海泡石进行剥离形成纳米级层状结构，有效减缓了地面防滑制剂和地面的化学反应，进而有利于形成纳米级凹痕，有效提高了摩擦系数；
本实施例中，所述地面防滑制剂的制作工艺，具体包括以下步骤：
1）按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合均匀后以300r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料A；
2）按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得混合料B；
3）按照重量份称取表面活性剂加入至步骤1）中得到的混合料A中，以400r/min的搅拌速率进行搅拌5min，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2-羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，以350r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料C；
4）将步骤2）中得到的混合料B加入至步骤3）中得到的混合料C中，以250r/min的搅拌速率进行搅拌4min，然后进行超声分散处理，得混合料D；
其中，所述超声分散处理的超声频率为15kHz；所述超声分散处理的时间为10min；通过超声分散处理，有效提高了物料分散效果，进而有利于提高地面防滑制剂的防滑效果；
5）将步骤4）中得到的混合料D中边搅拌边依次加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，然后以300r/min的搅拌速率进行搅拌12min，即得。
实施例3
一种地面防滑制剂制作工艺，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸5份，醋酸17份，葡萄酸14份，2-羟基丙酸14份，表面活性剂9份，氯化钠5份，丙二醇0.4份，二羟甲基丙酸5份，三聚磷酸钠0.03份，改性海泡石2.9份，白硼钙石2.25份，十二烷基硫酸钠0.1份，甲基羟基硅油0.2份，以及去离子水30份。
其中，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚按照重量比为2：1的比例混合而成；所述改性海泡石的制作工艺为按照重量份称取海泡石粉碎至20目后置于18倍体积的改性液中，以7000rpm的转速进行高速剪切处理40min后送入超声波细胞粉碎机中进行超声处理，然后以8000r/min的速率进行离心分离，除去上层清液后在50℃下进行真空干燥36h，研磨至600目，即得；所述改性液为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、柠檬酸钠和水按照重量比为1：2：6000的比例混合而成；所述超声处理的功率为1000W；所述超声处理的时间为80min；通过对海泡石进行改性处理，将海泡石进行剥离形成纳米级层状结构，有效减缓了地面防滑制剂和地面的化学反应，进而有利于形成纳米级凹痕，有效提高了摩擦系数；
本实施例中，所述地面防滑制剂的制作工艺，具体包括以下步骤：
1）按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合均匀后以300r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料A；
2）按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得混合料B；
3）按照重量份称取表面活性剂加入至步骤1）中得到的混合料A中，以400r/min的搅拌速率进行搅拌5min，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2-羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，以350r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料C；
4）将步骤2）中得到的混合料B加入至步骤3）中得到的混合料C中，以250r/min的搅拌速率进行搅拌4min，然后进行超声分散处理，得混合料D；
其中，所述超声分散处理的超声频率为15kHz；所述超声分散处理的时间为10min；通过超声分散处理，有效提高了物料分散效果，进而有利于提高地面防滑制剂的防滑效果；
5）将步骤4）中得到的混合料D中边搅拌边依次加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，然后以300r/min的搅拌速率进行搅拌12min，即得。
实施例4
一种地面防滑制剂制作工艺，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸4份，醋酸15份，葡萄酸12份，2-羟基丙酸12份，表面活性剂8份，氯化钠4份，丙二醇0.3份，二羟甲基丙酸4份，三聚磷酸钠0.02份，改性海泡石2.8份，白硼钙石2份，十二烷基硫酸钠0.08份，甲基羟基硅油0.15份，以及去离子水25份。
其中，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚按照重量比为2：1的比例混合而成；所述改性海泡石的制作工艺为按照重量份称取海泡石粉碎至20目后置于18倍体积的改性液中，以7000rpm的转速进行高速剪切处理40min后送入超声波细胞粉碎机中进行超声处理，然后以8000r/min的速率进行离心分离，除去上层清液后在50℃下进行真空干燥36h，研磨至600目，即得；所述改性液为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、柠檬酸钠和水按照重量比为1：2：6000的比例混合而成；所述超声处理的功率为1000W；所述超声处理的时间为80min；通过对海泡石进行改性处理，将海泡石进行剥离形成纳米级层状结构，有效减缓了地面防滑制剂和地面的化学反应，进而有利于形成纳米级凹痕，有效提高了摩擦系数；
本实施例中，所述地面防滑制剂的制作工艺，具体包括以下步骤：
1）按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合均匀后以300r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料A；
2）按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得混合料B；
3）按照重量份称取表面活性剂加入至步骤1）中得到的混合料A中，以400r/min的搅拌速率进行搅拌5min，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2-羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，以350r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料C；
4）将步骤2）中得到的混合料B加入至步骤3）中得到的混合料C中，以250r/min的搅拌速率进行搅拌4min，然后进行超声分散处理，得混合料D；
其中，所述超声分散处理的超声频率为15kHz；所述超声分散处理的时间为10min；通过超声分散处理，有效提高了物料分散效果，进而有利于提高地面防滑制剂的防滑效果；
5）将步骤4）中得到的混合料D中边搅拌边依次加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，然后以300r/min的搅拌速率进行搅拌12min，即得。
实施例5
一种地面防滑制剂制作工艺，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸6份，醋酸20份，葡萄酸16份，2-羟基丙酸16份，表面活性剂10份，氯化钠6份，丙二醇0.5份，二羟甲基丙酸6份，三聚磷酸钠0.04份，改性海泡石3.2份，白硼钙石2.5份，十二烷基硫酸钠0.12份，甲基羟基硅油0.25份，以及去离子水33份。
其中，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚按照重量比为2：1的比例混合而成；所述改性海泡石的制作工艺为按照重量份称取海泡石粉碎至20目后置于18倍体积的改性液中，以7000rpm的转速进行高速剪切处理40min后送入超声波细胞粉碎机中进行超声处理，然后以8000r/min的速率进行离心分离，除去上层清液后在50℃下进行真空干燥36h，研磨至600目，即得；所述改性液为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、柠檬酸钠和水按照重量比为1：2：6000的比例混合而成；所述超声处理的功率为1000W；所述超声处理的时间为80min；通过对海泡石进行改性处理，将海泡石进行剥离形成纳米级层状结构，有效减缓了地面防滑制剂和地面的化学反应，进而有利于形成纳米级凹痕，有效提高了摩擦系数；
本实施例中，所述地面防滑制剂的制作工艺，具体包括以下步骤：
1）按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合均匀后以300r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料A；
2）按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得混合料B；
3）按照重量份称取表面活性剂加入至步骤1）中得到的混合料A中，以400r/min的搅拌速率进行搅拌5min，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2-羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，以350r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料C；
4）将步骤2）中得到的混合料B加入至步骤3）中得到的混合料C中，以250r/min的搅拌速率进行搅拌4min，然后进行超声分散处理，得混合料D；
其中，所述超声分散处理的超声频率为15kHz；所述超声分散处理的时间为10min；通过超声分散处理，有效提高了物料分散效果，进而有利于提高地面防滑制剂的防滑效果；
5）将步骤4）中得到的混合料D中边搅拌边依次加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，然后以300r/min的搅拌速率进行搅拌12min，即得。
实施例6
一种地面防滑制剂制作工艺，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸5份，醋酸17.5份，葡萄酸14份，2-羟基丙酸14份，表面活性剂9份，氯化钠5份，丙二醇0.4份，二羟甲基丙酸5份，三聚磷酸钠0.03份，改性海泡石3份，白硼钙石2.25份，十二烷基硫酸钠0.1份，甲基羟基硅油0.2份，以及去离子水29份。
其中，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚按照重量比为2：1的比例混合而成；所述改性海泡石的制作工艺为按照重量份称取海泡石粉碎至20目后置于18倍体积的改性液中，以7000rpm的转速进行高速剪切处理40min后送入超声波细胞粉碎机中进行超声处理，然后以8000r/min的速率进行离心分离，除去上层清液后在50℃下进行真空干燥36h，研磨至600目，即得；所述改性液为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、柠檬酸钠和水按照重量比为1：2：6000的比例混合而成；所述超声处理的功率为1000W；所述超声处理的时间为80min；通过对海泡石进行改性处理，将海泡石进行剥离形成纳米级层状结构，有效减缓了地面防滑制剂和地面的化学反应，进而有利于形成纳米级凹痕，有效提高了摩擦系数；
本实施例中，所述地面防滑制剂的制作工艺，具体包括以下步骤：
1）按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合均匀后以300r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料A；
2）按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得混合料B；
3）按照重量份称取表面活性剂加入至步骤1）中得到的混合料A中，以400r/min的搅拌速率进行搅拌5min，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2-羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，以350r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料C；
4）将步骤2）中得到的混合料B加入至步骤3）中得到的混合料C中，以250r/min的搅拌速率进行搅拌4min，然后进行超声分散处理，得混合料D；
其中，所述超声分散处理的超声频率为15kHz；所述超声分散处理的时间为10min；通过超声分散处理，有效提高了物料分散效果，进而有利于提高地面防滑制剂的防滑效果；
5）将步骤4）中得到的混合料D中边搅拌边依次加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，然后以300r/min的搅拌速率进行搅拌12min，即得。
实施例7
一种地面防滑制剂制作工艺，地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸5份，醋酸16份，葡萄酸14份，2-羟基丙酸15份，表面活性剂9份，氯化钠5份，丙二醇0.4份，二羟甲基丙酸5份，三聚磷酸钠0.03份，改性海泡石3份，白硼钙石2.2份，十二烷基硫酸钠0.1份，甲基羟基硅油0.2份，以及去离子水28份。
其中，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚按照重量比为2：1的比例混合而成；所述改性海泡石的制作工艺为按照重量份称取海泡石粉碎至20目后置于18倍体积的改性液中，以7000rpm的转速进行高速剪切处理40min后送入超声波细胞粉碎机中进行超声处理，然后以8000r/min的速率进行离心分离，除去上层清液后在50℃下进行真空干燥36h，研磨至600目，即得；所述改性液为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、柠檬酸钠和水按照重量比为1：2：6000的比例混合而成；所述超声处理的功率为1000W；所述超声处理的时间为80min；通过对海泡石进行改性处理，将海泡石进行剥离形成纳米级层状结构，有效减缓了地面防滑制剂和地面的化学反应，进而有利于形成纳米级凹痕，有效提高了摩擦系数；
本实施例中，所述地面防滑制剂的制作工艺，具体包括以下步骤：
1）按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合均匀后以300r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料A；
2）按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得混合料B；
3）按照重量份称取表面活性剂加入至步骤1）中得到的混合料A中，以400r/min的搅拌速率进行搅拌5min，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2-羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，以350r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料C；
4）将步骤2）中得到的混合料B加入至步骤3）中得到的混合料C中，以250r/min的搅拌速率进行搅拌4min，然后进行超声分散处理，得混合料D；
其中，所述超声分散处理的超声频率为15kHz；所述超声分散处理的时间为10min；通过超声分散处理，有效提高了物料分散效果，进而有利于提高地面防滑制剂的防滑效果；
5）将步骤4）中得到的混合料D中边搅拌边依次加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，然后以300r/min的搅拌速率进行搅拌12min，即得。
本实施例中，所用物质和仪器均为市售。
对比例1
与实施例7相比，不含改性海泡石，其他与实施例7相同。
对比例2
与实施例7相比，不含白硼钙石，其他与实施例7相同。
对比例3
与实施例7相比，不含改性海泡石和白硼钙石，其他与实施例7相同。
对比例4
与实施例7相比，除了将步骤4）中的超声分散处理改为常规机械搅拌10min，其他与实施例7相同。
性能试验
测试一：对实施例7制备的地面防滑制剂在不同类型地面进行性能检测
具体方法为水平放置如表1中所列检验项目名称下对应的检测材料(各种材料的检测方法均相同，为便于描述，以玻化砖表面的防滑处理过程为例进行描述)，对固定放置于水平地面上的玻化砖根据表1中所列情况对玻化砖表面进行处理或不进行处理，然后根据国标GB/T 9263所规定的平面滑动法进行摩擦系数μ的测试，具体检测结果如表1所示。其中，所述处理为将实施例7制备的地面防滑制剂涂覆于玻化砖表面，涂覆厚度为0.lmm，静置10-15分钟后，用清水将玻化砖表面的地面防滑制剂进行冲洗，冲洗3-5分钟，得到防滑处理表面；所述干燥状态是指将检测材置于温度40℃、空气湿度30%的环境中30分钟。
表1 不同材料经防滑处理前后的摩擦系数μ表
结合表1的数据可以看出，本发明制备的地面防滑制剂，能够显著提高各材料表面存水量≥0.lmm时材料表面的摩擦系数，可达到0.9以上，远超过国际标准0.5；同时也大幅提高材料表面干燥条件下的摩擦系数，接近0.9，有效提高了防滑效果，进而有效提高了地面防滑制剂处理后的地面的防滑系数，同时地面色泽基本不变，不会影响整体美观度。
本发明制备的地面防滑制剂能有效地渗入地砖及石材的毛细孔内，溶解少量的硅，使毛细孔变粗，在表面形成很多细小看不见的纳米级凹槽，但在外观上不会改变瓷砖原貌；在地面遇水或遇油时，毛细孔会被水或油注满，当脚底或鞋底通过该地面时，水受压会从毛细孔内挤出，而后孔内呈真空状态，从而与脚底接触就能形成物理吸盘作用。地面摩擦系数大大加强，减少了地砖湿水后摔倒和摔伤的危险，具有一种遇水即涩的效果，使地面湿水比干燥更防滑。即便是将来地表部分磨损，其内部已有的结构已变得非常稳定，可保持长久的防滑效果，一经防滑处理终生防滑效果保证并具有很强的耐化学性、耐候性、抗紫外线性等。经处理后的地砖和石材表面在干燥时也有明显效果，遇水或油腻状态下其防滑效果成数倍增强。
测试二：对实施例7及对比例1-4的制备的地面防滑制剂进行耐久性性能检测
具体检测方法为将实施例7及对比例1-4制备的地面防滑制剂涂覆于玻化砖表面静置10-15分钟后，用清水将玻化砖表面的地面防滑制剂进行冲洗3-5分钟，在室温常压条件下放置半年后根据国标GB/T 9263所规定的平面滑动法在存水量≥0.1mm下进行摩擦系数μ的测试，具体的地面防滑制剂的耐久性性能检测结果见表2。
表2 地面防滑制剂的耐久性性能检测结果表
由表2可见，本发明制备的地面防滑制剂能有效提高湿滑底面的防滑效果，结合实施例7与对比例1的数据进行对比可以发现，本发明通过添加改性海泡石，能够有效提高地面防滑制剂的耐久性，随着时间的延长，防滑效果仍能有效保持；结合实施例7与对比例2的数据进行对比可以发现，本发明通过添加白硼钙石，能够有效提高地面防滑制剂的耐久性，随着时间的延长，防滑效果仍能有效保持；结合实施例7与对比例3的数据进行对比可以发现，本发明通过添加改性海泡石和白硼钙石，能够有效提高地面防滑制剂的耐久性，随着时间的延长，防滑效果仍能有效保持；结合实施例7与对比例4的数据进行对比可以发现，本发明通过超声分散处理，有效提高了物料分散效果，进而有利于提高地面防滑制剂的防滑效果，能够有效提高地面防滑制剂的耐久性，随着时间的延长，防滑效果仍能有效保持。
结合实施例7与对比例1-4的数据进行对比可以发现，本发明通过改性海泡石和白硼钙石相互配合，并辅助超声分散处理，起到了协同增效的作用，能够有效提高地面防滑制剂的耐久性。随着时间的延长，即便是半年的时间，防滑效果仍能有效保持，且地砖的色泽和亮度基本不变，减缓了瓷砖的美观度退化。
测试三：对实施例1-7制备的地面防滑制剂进行稳定性测试
耐低温 预先将高低温试验箱调节到-10℃，把包装完整的试样置于试验箱内。24h后取出，恢复至室温后目测观察，地面防滑制剂无分层、变质、变色现象。
耐高温 预先将高低温试验箱调节到40℃，把包装完整的试样置于试验箱内。24h后取出，恢复至室温后目测观察，地面防滑制剂无分层、变质、变色现象。
测试四：对实施例1-7制备的地面防滑制剂进行有害物质检测
分别通过ICP-OES测定、UV-Vis 540nm测定、GC-MS测定和UV-Vis412nm测定，未检出铅、镉、汞、六价铬、多溴联苯/多溴二苯醚或甲醛有害物。挥发性有机化合物和挥发性甲醛也检测合格。
从以上结果中可以看出，本发明制备的具有良好的防滑效果，处理后的地面的防滑系数高，通过甘醇酸、醋酸、葡萄酸和2-羟基丙酸等多种酸的配合，减少了对地面的破坏；通过对海泡石进行改性处理，将海泡石进行剥离形成纳米级层状结构，有效减缓了地面防滑制剂和地面的化学反应，进而有利于形成纳米级凹痕，有效提高了摩擦系数；本发明制备的地面防滑制剂能在天然石地面表面形成类似吸盘的结构，有效提高了防滑性能；同时，通过改性海泡石和白硼钙石起到了缓蚀作用，有效减缓和地面的化学反应，有利于地面防滑制剂渗入到地砖及石材的毛细孔内进行溶解少量的硅，使原毛细孔变粗，在表面形成纳米级凹痕，进而提高了摩擦系数；本发明通过改性海泡石和白硼钙石相互配合，并辅助超声分散处理，起到了协同增效的作用，能够有效提高地面防滑制剂的耐久性，随着时间的延长，防滑效果仍能有效保持，具有广阔的市场前景。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.一种地面防滑制剂制作工艺，其特征在于：地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸3-7份，醋酸12-22份，葡萄酸10-18份，2-羟基丙酸10-18份，表面活性剂6-12份，氯化钠3-7份，丙二醇0.2-0.6份，二羟甲基丙酸3-7份，三聚磷酸钠0.01-0.05份，改性海泡石2.4-3.4份，白硼钙石1.5-3份，十二烷基硫酸钠0.04-0.16份，甲基羟基硅油0.1-0.3份，以及去离子水20-40份；具体包括以下步骤：1)按照重量份称取氯化钠和去离子水，混合均匀后以300r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料A；2)按照重量份称取白硼钙石粉碎至200目，然后加入改性海泡石混合均匀，得混合料B；3)按照重量份称取表面活性剂加入至步骤1)中得到的混合料A中，以400r/min的搅拌速率进行搅拌5min，然后加入甘醇酸、醋酸、葡萄酸、2-羟基丙酸、丙二醇、二羟甲基丙酸和三聚磷酸钠，以350r/min的搅拌速率进行搅拌8min，得混合料C；4)将步骤2)中得到的混合料B加入至步骤3)中得到的混合料C中，以250r/min的搅拌速率进行搅拌4min，然后进行超声分散处理，得混合料D；5)将步骤4)中得到的混合料D中边搅拌边依次加入甲基羟基硅油和十二烷基硫酸钠，然后以300r/min的搅拌速率进行搅拌12min，即得；所述改性海泡石的制作工艺为按照重量份称取海泡石粉碎至20目后置于18倍体积的改性液中，以7000rpm的转速进行高速剪切处理40min后送入超声波细胞粉碎机中进行超声处理，然后以8000r/min的速率进行离心分离，除去上层清液后在50℃下进行真空干燥36h，研磨至600目，即得；所述改性液为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、柠檬酸钠和水按照重量比为1：2：6000的比例混合而成。
2.根据权利要求1所述的地面防滑制剂制作工艺，其特征在于：地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸4-6份，醋酸15-20份，葡萄酸12-16份，2-羟基丙酸12-16份，表面活性剂8-10份，氯化钠4-6份，丙二醇0.3-0.5份，二羟甲基丙酸4-6份，三聚磷酸钠0.02-0.04份，改性海泡石2.8-3.2份，白硼钙石2-2.5份，十二烷基硫酸钠0.08-0.12份，甲基羟基硅油0.15-0.25份，以及去离子水25-33份。
3.根据权利要求2所述的地面防滑制剂制作工艺，其特征在于：地面防滑制剂包括以下按照重量份的原料：甘醇酸5份，醋酸16份，葡萄酸14份，2-羟基丙酸15份，表面活性剂9份，氯化钠5份，丙二醇0.4份，二羟甲基丙酸5份，三聚磷酸钠0.03份，改性海泡石3份，白硼钙石2.2份，十二烷基硫酸钠0.1份，甲基羟基硅油0.2份，以及去离子水28份。
4.根据权利要求1所述的地面防滑制剂制作工艺，其特征在于：所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚按照重量比为2：1的比例混合而成。
5.根据权利要求1所述的地面防滑制剂制作工艺，其特征在于，所述超声处理的功率为1000W；所述超声处理的时间为80min。
6.根据权利要求1所述的地面防滑制剂制作工艺，其特征在于：步骤4)中，所述超声分散处理的超声频率为15kHz；所述超声分散处理的时间为10min。
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