CN108948650A - 一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，属于汽车制动技术领域。按重量份数计，依次称取：18～25份酚醛树脂，4～6份聚邻苯二甲酸二丙烯酯，20～25份增强纤维，15～20份添加剂，4～5份二氧化锆，8～15份改性海泡石和4～5份固化剂，将酚醛树脂与聚邻苯二甲酸二丙烯酯混合，并加入增强纤维，添加剂，改性海泡石，二氧化锆和固化剂，搅拌混合后，热压成型，得坯料，将坯料保温处理后，得低磨损耐高温陶瓷刹车片。本发明技术方案制备的低磨损耐高温陶瓷刹车片具有优异的耐高温性能和耐磨性能的特点，在汽车制动行业的发展中具有广阔的前景。
Description
技术领域
本发明公开了一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，属于汽车制动技术领域。
背景技术
陶瓷刹车片是刹车片的一种，包括矿物纤维、芳纶纤维和陶瓷纤维(因为钢纤维会锈蚀，产生噪音和粉尘，因此不能满足陶瓷型配方的要求)，比其他的刹车片颜色更淡并且更昂贵，陶瓷型刹车片更清洁安静，并且在提供卓越刹车性能的同时，不磨耗对偶件。陶瓷刹车片是从金属陶瓷而非非金属陶瓷的原理出发，刹车片由于高速大力制动时，在摩擦表面产生高温，据测定，可达到800～900度，有的甚至更高。在此高温下，制动片表面会发生金属陶瓷烧结类似反应，使刹车片在此温度下有良好的稳定性。而传统的刹车片在此温度下不会产生烧结反应，由于表面温度急剧升高会使表面物质熔化甚至产生气垫，这就有造成连续刹车后刹车性能急剧降低或者刹车全失的情况。
陶瓷刹车片相比其他类型的刹车片有如下的优点:
（1）陶瓷刹车片与传统刹车片最大差别是没有金属。传统刹车片中金属是主要产生摩擦力的材料，制动力大，但是磨损大，而且易出现噪音。安装陶瓷刹车片后，在正常行驶中，不会产生异常嚣叫（即刮嚓声）。（2）稳定的摩擦系数。即使刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，能保证车辆具有良好的刹车性能。（3）陶瓷具有较好的热稳定性和较低的热传导率，良好的耐磨性。（4）具有良好的机械强度和物理性能。能够承受较大的压力与剪切力。（5）具有很低的热衰减性。（6）提升刹车片的性能。（7）安全性。（8）舒适性。（9）优良的材质特性。（10）使用寿命长。
而传统的陶瓷刹车片还存在耐磨性能和耐热性能无法进一步提高的问题，因此，如何改善传统陶瓷刹车片剂的耐磨性能和耐热性能无法进一步提高的缺点，以求探索研制出具有良好综合性能的陶瓷刹车片是待解决的问题。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是：针对传统陶瓷刹车片耐磨性能和耐热性能无法进一步提高的缺点，提供了一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，具体制备步骤为：
（1）将混合木粉与酚醛树脂按质量比2：3～2：4混合，浸泡，过滤，干燥，得预处理木粉，将预处理木粉热压成型后，于氮气氛围下碳化，粉碎过筛，得改性混合木粉；
（2）将硝酸铝与水按质量比1：8～1：18混合，并加入硝酸铝质量3～5倍的正硅酸乙酯混合物，硝酸铝质量0.2～0.4倍的冰晶石和硝酸铝质量质量2～3倍的改性混合木粉，搅拌混合后，调节pH至8～11，静置，过滤，得预处理添加剂；
（3）将预处理添加剂于氮气氛围下高温加热，粉碎，过筛，得添加剂坯料，将添加剂坯料与硅烷偶联剂按质量比1：2～1：3混合，并加入添加剂质量5～8倍的乙醇溶液，搅拌混合后，过滤，干燥，得添加剂；
（4）将海泡石与多巴胺溶液按质量比1：8～1：10混合浸泡，过滤，得预处理海泡石，将预处理海泡石与培养液按质量比1：20～1：40混合，并加入预处理海泡石质量0.2～0.3倍的巴氏芽孢杆菌，搅拌混合后，恒温培养，过滤，得预改性海泡石；
（5）将预改性海泡石与氨水按质量比1：10～1：15混合，并加入预改性海泡石质量0.4～0.5倍的尿素和预改性海泡石质量0.3～0.5倍的氯化钙溶液，搅拌混合后，过滤，高温灭菌，得改性海泡石；
（6）按重量份数计，依次称取：18～25份酚醛树脂，4～6份聚邻苯二甲酸二丙烯酯，20～25份增强纤维，15～20份添加剂，4～5份二氧化锆，8～15份改性海泡石和4～5份固化剂，将酚醛树脂与聚邻苯二甲酸二丙烯酯混合，并加入增强纤维，添加剂，改性海泡石，二氧化锆和固化剂，搅拌混合后，热压成型，得坯料，将坯料保温处理后，得低磨损耐高温陶瓷刹车片。
步骤（1）所述混合木粉为将粒径为80～140目的木粉与木纤维按质量比3：1～5：1混合，干燥至含水率为5～8%，得混合木粉。
步骤（2）所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与无水乙醇按质量比1：2～1：4混合，得正硅酸乙酯混合物。
步骤（3）所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550，硅烷偶联剂KH560或硅烷偶联剂KH-570中任意一种。
步骤（4）所述海泡石粒径为10～40目。
步骤（4）所述培养液为将葡萄糖与水按质量比1：100～8：100混合，并加入葡萄糖质量0.2～0.3倍的酵母粉，葡萄糖质量0.1～0.2倍的磷酸氢钾和葡萄糖质量0.08～0.12倍的氯化钙，搅拌混合后，得培养液。
步骤（6）所述增强纤维为碳纤维，玻璃纤维或涤纶纤维中任意一种。
步骤（6）所述固化剂为对甲苯磺酰氯或三聚氰胺中任意一种。
本发明的有益效果是：
（1）本发明在制备低磨损耐高温陶瓷刹车片时加入添加剂，首先，添加剂中含有改性混合木粉，混合木粉在经过碳化改性后无定形碳和玻璃碳可形成多孔结构，在制备添加剂的过程中可吸附产生的二氧化硅和氧化铝，从而使制得二氧化硅和氧化铝纳米化，且不易发生团聚，进而在加入产品中后可在硅烷偶联剂的作用下均匀分布于产品中，使产品的耐磨性提高，并且，混合木粉在碳化后形成的碳物质可与二氧化硅在后续加热处理中在界面结合处形成碳化硅，从而使添加剂中各组分之间结合力更加牢固，进而使产品的耐磨性提高，其次，由于含有碳化改性后的混合木粉，可使产品内部的导热性提高，从而使产品的耐热性提高，再者由于，混合木粉碳化后形成玻璃碳，从而使产品的耐磨性进一步提高；
（2）本发明在制备低磨损耐高温陶瓷刹车片时加入改性海泡石，一方面，海泡石具有纤维状结构，在加入产品中后可使产品间的内聚力提高，从而增加产品的耐磨性，另一方面，海泡石在经过改性后，表面被碳酸钙覆盖，并且碳酸钙内部含有碳化的细菌，从而可使产品的耐热性和耐磨性提高。
具体实施方式
将粒径为80～140目的木粉与木纤维按质量比3：1～5：1混合， 于转速为300～400r/min的条件下，搅拌混合30～40min后，于温度为60～80℃的条件下干燥至含水率为5～8%，得混合木粉；将混合木粉与酚醛树脂按质量比2：3～2：4混合，于室温条件下浸泡5～8h后，过滤，得预处理木粉坯料，将预处理木粉坯料于温度为30～40℃的条件下干燥40～80min后，得预处理木粉，将预处理木粉于温度为180～190℃，压力为5.0～5.5MPa的条件下热压成型，得改性混合木粉坯料，将改性混合木粉坯料移入碳化炉，并以20～30mL/min的速率将碳化炉内充满氮气后，先以3～5℃/min的升温速率将碳化炉内温度升温至500～600℃，并保温碳化1～2h后，再以6～8℃/min的升温速率将碳化炉内温度升温至800～900℃，并保温碳化1～2h后，降至室温出料，得碳化料，将碳化料粉碎，过80目筛，得改性混合木粉；将硝酸铝与水按质量比1：8～1：18混合于烧杯中，并向烧杯中加入硝酸铝质量3～5倍的正硅酸乙酯混合物，硝酸铝质量0.2～0.4倍的冰晶石和硝酸铝质量质量2～3倍的改性混合木粉，于温度为45～55℃，转速为300～400r/min的条件下搅拌混合1～2h后，用质量分数为8～12%的氢氧化钠溶液调节烧杯内物料的pH至8～11，于室温条件下静置4～8h后，过滤，得预处理添加剂；将预处理添加剂加入反应釜中，并向反应釜中以20～40mL/min的速率通入氮气，于温度为100～1300℃的条件下高温加热1～2h后，将反应釜内温度降至室温，出料，粉碎，过80目筛，得添加剂坯料，将添加剂坯料与硅烷偶联剂按质量比1：2～1：3混合，并向将添加剂坯料与硅烷偶联剂的混合物中加入添加剂质量5～8倍的质量分数为8～10%的乙醇溶液，于温度为40～50℃，转速为300～380r/min的条件下搅拌混合1～2h后，过滤，得滤饼，将滤饼于温度为70～80℃的条件下干燥60～90min后，得添加剂；将海泡石与质量分数为10～15%的多巴胺溶液按质量比1：8～1：10混合，于室温条件下浸泡30～50min后，过滤，得预处理海泡石，将预处理海泡石与培养液按质量比1：20～1：40混合于烧瓶中，并向烧瓶中加入预处理海泡石质量0.2～0.3倍的巴氏芽孢杆菌，于温度为45～55℃，转速为300～400r/min的条件下搅拌混合30～50min后，于室温条件下恒温培养4～5天后，过滤，得预改性海泡石；将预改性海泡石与质量分数为5～8%的氨水按质量比1：10～1：15混合，并向预改性海泡石与氨水的混合物中加入预改性海泡石质量0.4～0.5倍的尿素和预改性海泡石质量0.3～0.5倍的质量分数为10～12%的氯化钙溶液，于温度为35～38℃，转速为200～300r/min的条件下搅拌混合2～3h后，过滤，得滤渣，将滤渣于温度为300～400℃的条件下高温灭菌30～40min后，得改性海泡石；按重量份数计，依次称取：18～25份酚醛树脂，4～6份聚邻苯二甲酸二丙烯酯，20～25份增强纤维，15～20份添加剂，4～5份二氧化锆，8～15份改性海泡石和4～5份固化剂，将酚醛树脂与聚邻苯二甲酸二丙烯酯混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入增强纤维，添加剂，改性海泡石，二氧化锆和固化剂，于温度为40～50℃，转速为300～400r/min的条件下搅拌混合10～15min后，于温度为180～200℃，压力为4.0～5.8MPa的条件下热压成型，得坯料，将坯料于温度为200～300℃的条件下保温处理1～2h后，得低磨损耐高温陶瓷刹车片。所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与无水乙醇按质量比1：2～1：4混合，得正硅酸乙酯混合物。所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550，硅烷偶联剂KH560或硅烷偶联剂KH-570中任意一种。所述海泡石粒径为10～40目。所述培养液为将葡萄糖与水按质量比1：100～8：100混合，并加入葡萄糖质量0.2～0.3倍的酵母粉，葡萄糖质量0.1～0.2倍的磷酸氢钾和葡萄糖质量0.08～0.12倍的氯化钙，搅拌混合后，得培养液。所述增强纤维为碳纤维，玻璃纤维或涤纶纤维中任意一种。所述固化剂为对甲苯磺酰氯或三聚氰胺中任意一种。
实例1
将粒径为140目的木粉与木纤维按质量比5：1混合， 于转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，于温度为80℃的条件下干燥至含水率为8%，得混合木粉；将混合木粉与酚醛树脂按质量比2：4混合，于室温条件下浸泡8h后，过滤，得预处理木粉坯料，将预处理木粉坯料于温度为40℃的条件下干燥80min后，得预处理木粉，将预处理木粉于温度为190℃，压力为5.5MPa的条件下热压成型，得改性混合木粉坯料，将改性混合木粉坯料移入碳化炉，并以30mL/min的速率将碳化炉内充满氮气后，先以5℃/min的升温速率将碳化炉内温度升温至600℃，并保温碳化2h后，再以8℃/min的升温速率将碳化炉内温度升温至900℃，并保温碳化2h后，降至室温出料，得碳化料，将碳化料粉碎，过80目筛，得改性混合木粉；将硝酸铝与水按质量比1：18混合于烧杯中，并向烧杯中加入硝酸铝质量5倍的正硅酸乙酯混合物，硝酸铝质量0.4倍的冰晶石和硝酸铝质量质量3倍的改性混合木粉，于温度为55℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合2h后，用质量分数为12%的氢氧化钠溶液调节烧杯内物料的pH至11，于室温条件下静置8h后，过滤，得预处理添加剂；将预处理添加剂加入反应釜中，并向反应釜中以40mL/min的速率通入氮气，于温度为1300℃的条件下高温加热2h后，将反应釜内温度降至室温，出料，粉碎，过80目筛，得添加剂坯料，将添加剂坯料与硅烷偶联剂按质量比1：3混合，并向将添加剂坯料与硅烷偶联剂的混合物中加入添加剂质量8倍的质量分数为10%的乙醇溶液，于温度为50℃，转速为380r/min的条件下搅拌混合2h后，过滤，得滤饼，将滤饼于温度为80℃的条件下干燥90min后，得添加剂；将海泡石与质量分数为15%的多巴胺溶液按质量比1：10混合，于室温条件下浸泡50min后，过滤，得预处理海泡石，将预处理海泡石与培养液按质量比1：40混合于烧瓶中，并向烧瓶中加入预处理海泡石质量0.3倍的巴氏芽孢杆菌，于温度为55℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合50min后，于室温条件下恒温培养5天后，过滤，得预改性海泡石；将预改性海泡石与质量分数为8%的氨水按质量比1：15混合，并向预改性海泡石与氨水的混合物中加入预改性海泡石质量0.5倍的尿素和预改性海泡石质量0.5倍的质量分数为12%的氯化钙溶液，于温度为38℃，转速为300r/min的条件下搅拌混合3h后，过滤，得滤渣，将滤渣于温度为400℃的条件下高温灭菌40min后，得改性海泡石；按重量份数计，依次称取：25份酚醛树脂，6份聚邻苯二甲酸二丙烯酯，25份增强纤维，20份添加剂，5份二氧化锆，15份改性海泡石和5份固化剂，将酚醛树脂与聚邻苯二甲酸二丙烯酯混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入增强纤维，添加剂，改性海泡石，二氧化锆和固化剂，于温度为50℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合15min后，于温度为200℃，压力为5.8MPa的条件下热压成型，得坯料，将坯料于温度为300℃的条件下保温处理2h后，得低磨损耐高温陶瓷刹车片。所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与无水乙醇按质量比1：4混合，得正硅酸乙酯混合物。所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。所述海泡石粒径为40目。所述培养液为将葡萄糖与水按质量比1：8：100混合，并加入葡萄糖质量0.3倍的酵母粉，葡萄糖质量0.2倍的磷酸氢钾和葡萄糖质量0.12倍的氯化钙，搅拌混合后，得培养液。所述增强纤维为碳纤维。所述固化剂为对甲苯磺酰氯。
实例2
将粒径为140目的木粉与木纤维按质量比5：1混合， 于转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，于温度为80℃的条件下干燥至含水率为8%，得混合木粉；将硝酸铝与水按质量比1：18混合于烧杯中，并向烧杯中加入硝酸铝质量5倍的正硅酸乙酯混合物，硝酸铝质量0.4倍的冰晶石和硝酸铝质量质量3倍的混合木粉，于温度为55℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合2h后，用质量分数为12%的氢氧化钠溶液调节烧杯内物料的pH至11，于室温条件下静置8h后，过滤，得预处理添加剂；将预处理添加剂加入反应釜中，并向反应釜中以40mL/min的速率通入氮气，于温度为1300℃的条件下高温加热2h后，将反应釜内温度降至室温，出料，粉碎，过80目筛，得添加剂坯料，将添加剂坯料与硅烷偶联剂按质量比1：3混合，并向将添加剂坯料与硅烷偶联剂的混合物中加入添加剂质量8倍的质量分数为10%的乙醇溶液，于温度为50℃，转速为380r/min的条件下搅拌混合2h后，过滤，得滤饼，将滤饼于温度为80℃的条件下干燥90min后，得添加剂；将海泡石与质量分数为15%的多巴胺溶液按质量比1：10混合，于室温条件下浸泡50min后，过滤，得预处理海泡石，将预处理海泡石与培养液按质量比1：40混合于烧瓶中，并向烧瓶中加入预处理海泡石质量0.3倍的巴氏芽孢杆菌，于温度为55℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合50min后，于室温条件下恒温培养5天后，过滤，得预改性海泡石；将预改性海泡石与质量分数为8%的氨水按质量比1：15混合，并向预改性海泡石与氨水的混合物中加入预改性海泡石质量0.5倍的尿素和预改性海泡石质量0.5倍的质量分数为12%的氯化钙溶液，于温度为38℃，转速为300r/min的条件下搅拌混合3h后，过滤，得滤渣，将滤渣于温度为400℃的条件下高温灭菌40min后，得改性海泡石；按重量份数计，依次称取：25份酚醛树脂，6份聚邻苯二甲酸二丙烯酯，25份增强纤维，20份添加剂，5份二氧化锆，15份改性海泡石和5份固化剂，将酚醛树脂与聚邻苯二甲酸二丙烯酯混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入增强纤维，添加剂，改性海泡石，二氧化锆和固化剂，于温度为50℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合15min后，于温度为200℃，压力为5.8MPa的条件下热压成型，得坯料，将坯料于温度为300℃的条件下保温处理2h后，得低磨损耐高温陶瓷刹车片。所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与无水乙醇按质量比1：4混合，得正硅酸乙酯混合物。所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。所述海泡石粒径为40目。所述培养液为将葡萄糖与水按质量比1：8：100混合，并加入葡萄糖质量0.3倍的酵母粉，葡萄糖质量0.2倍的磷酸氢钾和葡萄糖质量0.12倍的氯化钙，搅拌混合后，得培养液。所述增强纤维为碳纤维。所述固化剂为对甲苯磺酰氯。
实例3
将粒径为140目的木粉与木纤维按质量比5：1混合， 于转速为400r/min的条件下，搅拌混合40min后，于温度为80℃的条件下干燥至含水率为8%，得混合木粉；将混合木粉与酚醛树脂按质量比2：4混合，于室温条件下浸泡8h后，过滤，得预处理木粉坯料，将预处理木粉坯料于温度为40℃的条件下干燥80min后，得预处理木粉，将预处理木粉于温度为190℃，压力为5.5MPa的条件下热压成型，得改性混合木粉坯料，将改性混合木粉坯料移入碳化炉，并以30mL/min的速率将碳化炉内充满氮气后，先以5℃/min的升温速率将碳化炉内温度升温至600℃，并保温碳化2h后，再以8℃/min的升温速率将碳化炉内温度升温至900℃，并保温碳化2h后，降至室温出料，得碳化料，将碳化料粉碎，过80目筛，得改性混合木粉；将硝酸铝与水按质量比1：18混合于烧杯中，并向烧杯中加入硝酸铝质量5倍的正硅酸乙酯混合物，硝酸铝质量0.4倍的冰晶石和硝酸铝质量质量3倍的改性混合木粉，于温度为55℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合2h后，用质量分数为12%的氢氧化钠溶液调节烧杯内物料的pH至11，于室温条件下静置8h后，过滤，得预处理添加剂；将预处理添加剂加入反应釜中，并向反应釜中以40mL/min的速率通入氮气，于温度为1300℃的条件下高温加热2h后，将反应釜内温度降至室温，出料，粉碎，过80目筛，得添加剂坯料，将添加剂坯料与硅烷偶联剂按质量比1：3混合，并向将添加剂坯料与硅烷偶联剂的混合物中加入添加剂质量8倍的质量分数为10%的乙醇溶液，于温度为50℃，转速为380r/min的条件下搅拌混合2h后，过滤，得滤饼，将滤饼于温度为80℃的条件下干燥90min后，得添加剂；按重量份数计，依次称取：25份酚醛树脂，6份聚邻苯二甲酸二丙烯酯，25份增强纤维，20份添加剂，5份二氧化锆，15份海泡石和5份固化剂，将酚醛树脂与聚邻苯二甲酸二丙烯酯混合于搅拌机中，并向搅拌机中加入增强纤维，添加剂，海泡石，二氧化锆和固化剂，于温度为50℃，转速为400r/min的条件下搅拌混合15min后，于温度为200℃，压力为5.8MPa的条件下热压成型，得坯料，将坯料于温度为300℃的条件下保温处理2h后，得低磨损耐高温陶瓷刹车片。所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与无水乙醇按质量比1：4混合，得正硅酸乙酯混合物。所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550。所述海泡石粒径为40目。所述增强纤维为碳纤维。所述固化剂为对甲苯磺酰氯。
对比例：上海某科技有限公司生产的陶瓷刹车片。
将实例1至3实例所得的低磨损耐高温陶瓷刹车片及对比例产品进行性能检测，具体检测方法如下：
摩擦磨损测试根据GB5763-2008，在JF150D型定速摩擦试验机上进行,采用盘块接触形式，对偶件为300mm的圆盘，材质为灰铸铁。试样尺寸为:25mm×25mm×6mm，25mm×25mm面作为摩擦面。试验条件:圆盘转速为480r/min；压紧力为0.98MPa；总转数为5000r/min；测试温度为100、150、200、250、300和350℃。
具体检测结果如表1所示：
表1低磨损耐高温陶瓷刹车片性能检测结果
由表1检测结果可知，本发明技术方案制备的低磨损耐高温陶瓷刹车片具有优异的耐高温性能和耐磨性能的特点，在汽车制动行业的发展中具有广阔的前景。
Claims (8)
1.一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，其特征在于，具体制备步骤为：
（1）将混合木粉与酚醛树脂按质量比2：3～2：4混合，浸泡，过滤，干燥，得预处理木粉，将预处理木粉热压成型后，于氮气氛围下碳化，粉碎过筛，得改性混合木粉；
（2）将硝酸铝与水按质量比1：8～1：18混合，并加入硝酸铝质量3～5倍的正硅酸乙酯混合物，硝酸铝质量0.2～0.4倍的冰晶石和硝酸铝质量质量2～3倍的改性混合木粉，搅拌混合后，调节pH至8～11，静置，过滤，得预处理添加剂；
（3）将预处理添加剂于氮气氛围下高温加热，粉碎，过筛，得添加剂坯料，将添加剂坯料与硅烷偶联剂按质量比1：2～1：3混合，并加入添加剂质量5～8倍的乙醇溶液，搅拌混合后，过滤，干燥，得添加剂；
（4）将海泡石与多巴胺溶液按质量比1：8～1：10混合浸泡，过滤，得预处理海泡石，将预处理海泡石与培养液按质量比1：20～1：40混合，并加入预处理海泡石质量0.2～0.3倍的巴氏芽孢杆菌，搅拌混合后，恒温培养，过滤，得预改性海泡石；
（5）将预改性海泡石与氨水按质量比1：10～1：15混合，并加入预改性海泡石质量0.4～0.5倍的尿素和预改性海泡石质量0.3～0.5倍的氯化钙溶液，搅拌混合后，过滤，高温灭菌，得改性海泡石；
（6）按重量份数计，依次称取：18～25份酚醛树脂，4～6份聚邻苯二甲酸二丙烯酯，20～25份增强纤维，15～20份添加剂，4～5份二氧化锆，8～15份改性海泡石和4～5份固化剂，将酚醛树脂与聚邻苯二甲酸二丙烯酯混合，并加入增强纤维，添加剂，改性海泡石，二氧化锆和固化剂，搅拌混合后，热压成型，得坯料，将坯料保温处理后，得低磨损耐高温陶瓷刹车片。
2.根据权利要求1所述的一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述混合木粉为将粒径为80～140目的木粉与木纤维按质量比3：1～5：1混合， 干燥至含水率为5～8%，得混合木粉。
3.根据权利要求1所述的一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述正硅酸乙酯混合物为将正硅酸乙酯与无水乙醇按质量比1：2～1：4混合，得正硅酸乙酯混合物。
4.根据权利要求1所述的一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，其特征在于：步骤（3）所述硅烷偶联剂为硅烷偶联剂KH-550，硅烷偶联剂KH560或硅烷偶联剂KH-570中任意一种。
5.根据权利要求1所述的一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，其特征在于：步骤（4）所述海泡石粒径为10～40目。
6.根据权利要求1所述的一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，其特征在于：步骤（4）所述培养液为将葡萄糖与水按质量比1：100～8：100混合，并加入葡萄糖质量0.2～0.3倍的酵母粉，葡萄糖质量0.1～0.2倍的磷酸氢钾和葡萄糖质量0.08～0.12倍的氯化钙，搅拌混合后，得培养液。
7.根据权利要求1所述的一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，其特征在于：步骤（6）所述增强纤维为碳纤维，玻璃纤维或涤纶纤维中任意一种。
8.根据权利要求1所述的一种低磨损耐高温陶瓷刹车片的制备方法，其特征在于：步骤（6）所述固化剂为对甲苯磺酰氯或三聚氰胺中任意一种。
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Patent Citations (3)
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