CN108941399B - 自动滚丝机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了自动滚丝机，其具备：上料机构，包括上料架、自动上料轮组、上料轨道以及牵引辊；润滑机构，润滑机构设置在牵引辊与上料轨道之间，润滑机构包括本体以及注油口，本体内部设置有供工件通行的通道，注油口与通道相连通，润滑油通过注油口进入通道内并附着在工件上；滚丝机构，滚丝机构包括两个滚丝轮以及冷却液喷射机构，冷却液喷射机构包括喷头以及冷却液存储箱；切削液回收机构，切削液回收机构包括壳体、出风件、风机以及回流管道，壳体内部设置有供工件通行的通孔，通孔底部与回流管道相连通，回流管道通向所述冷却液存储箱；工作架，用以承载上述机构。本发明实现了高效、高质量同时低成本的滚丝加工，提供可持续发展的方向。

Description

自动滚丝机

技术领域

本发明涉及金属加工领域，具体涉及到一种高效、低成本的自动滚丝机。

背景技术

滚丝机是一种多功能冷挤压成形机床，滚丝机能在其滚压力范围内冷态下对工件进行螺纹、直纹、斜纹滚压等处理；直齿、斜齿及斜花键齿轮的滚轧；校直、缩径、滚光和各种成形滚压。现有的老式滚丝机通常只包括滚丝机构，利用人工将金属杆件塞入两个滚丝轮之间，随着加工完成，杆件向后运动进行堆积，如此带来：1、上料效率低下，且由于人工上料存在一定的安全隐患；2、加工质量较低，特别是在杆件头部以及尾部容易出现掉牙的情况；3、车间环境较差，切削液吸附在工件上，无法进行有效的清理以及回收。对于生产企业，面对上述问题，只能选择更换新的设备甚至是选择进口设备，成本过于昂贵。

发明内容

本发明目的在于解决上述已有技术存在的不足，提供一种基于传统滚丝机的高效、高质量同时低成本的自动滚丝机。

为了解决上述技术方案，本发明采用如下技术方案：

自动滚丝机，其具备：上料机构，包括上料架、自动上料轮组、上料轨道以及牵引辊，多个工件放置在上料架上，由自动上料轮组将单个工件输送至上料轨道，所述牵引辊设置在上料轨道后方，所述工件在牵引辊的带动下向前持续前进；润滑机构，所述润滑机构设置在牵引辊与上料轨道之间，所述润滑机构包括本体以及注油口，所述本体内部设置有供工件通行的通道，所述注油口与通道相连通，润滑油通过注油口进入通道内并附着在工件上；滚丝机构，所述滚丝机构包括两个滚丝轮以及冷却液喷射机构，所述冷却液喷射机构包括喷头以及冷却液存储箱；切削液回收机构，所述切削液回收机构包括壳体、出风件、风机以及回流管道，所述壳体内部设置有供工件通行的通孔，所述出风件设置在通孔的顶部，所述出风件与通孔相连通，所述通孔底部与回流管道相连通，所述回流管道通向所述冷却液存储箱；工作架，所述工作架上设置有上料机构、润滑机构、滚丝机构以及切削液回收机构。

进一步的，上料架包括盛料槽以及设置在盛料槽两侧的挡料板，所述盛料槽的底部与工作架的台面平齐，所述自动上料轮组设置在所述台面上，多个工件放置在盛料槽以及自动上料轮组上，所述自动上料轮组包括两个对称设置的转动轮，所述转动轮在电机的带动下自转，两个转动轮之间设置有可容纳单个工件通过的间隙，所述转动轮靠近边缘处设置有扫料件，所述扫料件将工件集中在两个转动轮之间。

进一步的，所述扫料件为球状凸起，所述凸起的边部贴近所述转动轮的边部。

又或者，所述扫料件为滚轮，所述滚轮通过转轴与转动轮相连接，所述滚轮绕转轴旋转，所述滚轮的边部与转动轮的边部内切。

进一步的，所述本体呈圆环状，所述本体内侧贴合设置有圆环状的海绵垫，所述海绵垫可容纳单个工件通过，所述本体上部设置有储油箱，所述储油箱通过管道与注油口相连接，所述管道上设置有调节油体流量的阀门。

进一步的，所述壳体下半部分呈向下凸的圆弧状，所述壳体下半部分为中空状态，所述壳体底部与回流管道相连通，所述通孔直径大于工件的直径，所述通孔内部设置有支撑工件的限位件，所述通孔底侧的弧面上设置有多个漏液孔，所述漏液孔通向回流管道。

进一步的，所述限位件包括支撑杆以及设置在支撑杆顶部的限位网，所述支撑杆固定设置在通孔底部，所述限位网用以支撑所述工件，所述限位网具有多个网眼。

进一步的，所述限位件包括两个固定杆以及设置在两个固定杆之间的限位环，两个固定杆对称且固定的设置在通孔中部的两侧，所述限位环的内径大于工件的直径。

进一步，所述壳体顶部设置有入风口，风机通过风管与入风口相连通，所述出风件具有多个，均匀排列在通孔顶部，所述出风件包括相连通的出风体、设置在出风体上方的入风口以及设置在出风体底部的多个喷嘴，所述出风体设置在壳体内部，所述入风口突出壳体外部且通过管路与风机相连通，所述喷嘴突出壳体并伸入所述通孔内。

本发明的意义在于，现有的传统的滚丝机上料效率低下、产品容易出现缺陷同时车间环境较差，本发明通过相应的机构的设计来对应解决上述问题，且改造成本较低，整套设备从设计到生产不超过2w，对企业来说，这个成本是在接受范围之内的，通过上料机构的设计，可以实现对杆料工件的自动上料，减少了人工上料的过程，大大提高了上料的效率同时避免了人工上料出现的人身意外，通过润滑机构的设计，在上料的同时对工件表面进行涂抹润滑油，提高产品表面质量的同时可以方便工件进入滚丝机构中，减少掉丝情况的发生，通过切削液回收机构的设计在工件完成滚丝操作之后，及时对工件表面的切削液进行清理并进行回收，极大的改善了车间切削液四处流散的情况，同时实现了资源的再利用，进一步降低企业的生产成本，有利于企业的持续发展。

附图说明

图1为本发明的整体示意图；

图2为本发明中上料架的示意图；

图3为本发明中扫料件的第一示例图；

图4为本发明中扫料件的第二示例图；

图5为本发明润滑机构中本体的示意图；

图6为本发明中润滑机构的结构示意图；

图7为本发明中壳体处的第一示例图；

图8为本发明中壳体处的第二示例图；

图9为本发明中壳体处的第一示例的Z向截面示意图；

图10为本发明中壳体处的第二示例的Z向截面示意图。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

如图1所示，本发明提供了一种自动滚丝机，其具备：上料机构1，包括上料架11、自动上料轮组12、上料轨道13以及牵引辊14，多个工件放置在上料架11上，由自动上料轮组12将单个工件输送至上料轨道13，所述牵引辊14设置在上料轨道13后方，所述工件在牵引辊14的带动下向前持续前进；润滑机构2，所述润滑机构2设置在牵引辊14与上料轨道13之间，所述润滑机构2包括本体21以及注油口22，所述本体21内部设置有供工件通行的通道23，所述注油口22与通道23相连通，润滑油通过注油口22进入通道23内并附着在工件上；滚丝机构3，所述滚丝机构3包括两个滚丝轮以及冷却液喷射机构，所述冷却液喷射机构包括喷头以及冷却液存储箱；切削液回收机构4，所述切削液回收机构4包括壳体41、出风件、风机42以及回流管道43，所述壳体41内部设置有供工件通行的通孔411，所述出风件设置在通孔411的顶部，所述出风件与通孔411相连通，所述通孔411底部与回流管道43相连通，所述回流管道43通向所述冷却液存储箱；以及工作架5，所述工作架5上设置有上料机构1、润滑机构2、滚丝机构3以及切削液回收机构4。

如图1-2所示，上料架11包括盛料槽111以及设置在盛料槽111两侧的挡料板112，挡料板的倾斜角度在45度，对工件起到一定的限位以及保护的作用，避免工件掉落，所述盛料槽111的底部与工作架5的台面平齐，所述自动上料轮组12设置在所述台面上，多个工件放置在盛料槽111以及自动上料轮组12上。

其中自动上料轮组12包括两个对称设置的转动轮121，所述转动轮121在电机的带动下自转，两个转动轮121之间设置有可容纳单个工件通过的间隙，所述转动轮121靠近边缘处设置有扫料件122，所述扫料件122将工件集中在两个转动轮121之间，通过转动轮的转动，使得扫料件不断挤压位于两个转动轮上的工件，使得工件不断往转动轮之间聚拢，当前一个工件完成输送之后，聚拢在转动轮上分的工件会自动掉落在转动轮之间，并由转动轮带动工件继续往前输送，从而实现自动上料，无需人工一件件进行手工上料。

扫料件可以具有多种形状，起到接触工件100并将工件往中间聚拢即可，本发明提供两个示例对扫料件进行进一步的说明。

如图3所示，作为扫料件的第一示例，将扫料件设置成球状凸起，所述凸起的边部贴近所述转动轮121的边部，凸起的高度在2cm左右，凸起的直径在4cm左右，成型比较简单，将球体焊接在转动轮上即可。

如图4所示，作为扫料件的第二示例，将扫料件设置成滚轮，该滚轮通过转轴与转动轮121相连接，所述滚轮绕转轴旋转，所述滚轮的边部与转动轮121的边部内切，滚轮传动对工件的损伤较小，在挤压的同时滚轮实现自转，可以抵消部分压力，减少对工件的表面损伤。

如图5-6所示，润滑机构中本体21呈圆环状，所述本体21内侧贴合设置有圆环状的海绵垫211，所述海绵垫211可容纳单个工件通过，所述本体21上部设置有储油箱25，所述储油箱25通过管道26与注油口22相连接，所述管道26上设置有调节油体流量的阀门27，其中储油箱25可通过28进行固定，支撑架28固定在工作架的台面上，将储油箱25设置在本体的上方，方便润滑油的注入，工件穿过海绵垫，海绵垫吸收润滑油之后，将润滑油均匀的涂抹在工件表面，通过简单的机构高效且高质量的对工件表面进行润滑油的上油操作，通过对工件的上油，既可以起到保护工件质量的效果，同时具有润滑油的工件也容易进入滚丝机构中进行滚丝操作，减少发生工件跳动的情况，避免掉丝。

如图7-10所示，其中，壳体41下半部分呈向下凸的圆弧状，所述壳体41下半部分为中空状态，壳体41顶部设置有入风口421，风机42通过风管44与入风口421相连通，所述出风件具有多个，均匀排列在通孔411顶部，所述出风件包括相连通的出风体、设置在出风体上方的入风口421以及设置在出风体底部的多个喷嘴422，所述出风体设置在壳体41内部，所述入风口421突出壳体41外部且通过管路与风机42相连通，所述喷嘴422突出壳体41并伸入所述通孔411内，通过出风件的设置，加大风压，提高对工件表面的喷气清理效果，出风件可以选用DY006CF系列吹风排式喷头，实现强冲击力高效率的清洗。

壳体41底部与回流管道43相连通，所述通孔411直径大于工件的直径，所述通孔411内部设置有支撑工件的限位件，所述通孔411底侧的弧面上设置有多个漏液孔4110，所述漏液孔4110通向回流管道43，对于限位件，主要起到将工件抬高的作用，避免工件直接与通孔内壁接触，提高切削液的清洗以及收集效果，限位件可以采用多种结构，下面根据两个示例对其进行进一步的说明。

如图7、9所示作为限位件的第一示例，该限位件包括支撑杆61以及设置在支撑杆61顶部的限位网62，所述支撑杆61固定设置在通孔411底部，所述限位网62用以支撑所述工件，所述限位网62具有多个网眼，通过限位网起到容纳工件的作用，工件在限位网的作用下以一定的高度往前运动，方便喷气将工件上的切削液吹下并通过网眼落向通孔411，并通过通孔上的漏液孔4110经由回流管道43回到冷却液存储箱进行再次利用，由限位网还可以对工件表面起到一定的清理作用。

如图8、10所示作为限位件的第二示例，限位件包括两个固定杆63以及设置在两个固定杆63之间的限位环64，两个固定杆63对称且固定的设置在通孔411中部的两侧，所述限位环64的内径大于工件的直径，将工件限制在限位环内部，同时限位环具有更小的接触面积，更有利于切削液的回流，提高回流效率。

本发明的使用流程如下：

首先将工件堆积在盛料槽111内部以及两个转动轮121上方，两个转动轮在电机的带动下发生转动，通过转动轮上的扫料件对两者之间的工件不断进行挤压，在挤压过程中，会有工件掉落在两个转动轮之间的间隙之内，此时，转动轮带动工件往前运动，并经过润滑机构、滚丝机构进行滚丝操作，此时，新的工件由于没有前一个工件的阻挡，顺利进入两个转动轮之间，进行下一次的操作，滚丝完成之后，经过切削液回收机构对工件表面进行喷气清洁，同时将喷下来的切削液进行收集，清洗完成的工件可以堆放在工作架的台面上，由人工进行收集。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求输的保护范围为准。

Claims (7)

1.自动滚丝机，其具备：

上料机构，包括上料架、自动上料轮组、上料轨道以及牵引辊，所述上料架包括盛料槽以及设置在盛料槽两侧的挡料板，所述盛料槽的底部与工作架的台面平齐，所述自动上料轮组设置在所述台面上，多个工件放置在盛料槽以及自动上料轮组上，所述自动上料轮组包括两个对称设置的转动轮，所述转动轮在电机的带动下自转，两个转动轮之间设置有可容纳单个工件通过的间隙，所述转动轮靠近边缘处设置有扫料件，所述扫料件将工件集中在两个转动轮之间；多个工件放置在上料架上，由自动上料轮组将单个工件输送至上料轨道，所述牵引辊设置在上料轨道后方，所述工件在牵引辊的带动下向前持续前进；

润滑机构，所述润滑机构设置在牵引辊与上料轨道之间，所述润滑机构包括本体以及注油口，所述本体内部设置有供工件通行的通道，所述注油口与通道相连通，润滑油通过注油口进入通道内并附着在工件上；

滚丝机构，所述滚丝机构包括两个滚丝轮以及冷却液喷射机构，所述冷却液喷射机构包括喷头以及冷却液存储箱；

切削液回收机构，所述切削液回收机构包括壳体、出风件、风机以及回流管道，所述壳体内部设置有供工件通行的通孔，所述出风件设置在通孔的顶部，所述出风件与通孔相连通，所述通孔底部与回流管道相连通，所述回流管道通向所述冷却液存储箱；所述壳体下半部分呈向下凸的圆弧状，所述壳体下半部分为中空状态，所述壳体底部与回流管道相连通，所述通孔直径大于工件的直径，所述通孔内部设置有支撑工件的限位件，所述通孔底侧的弧面上设置有多个漏液孔，所述漏液孔通向回流管道；

工作架，所述工作架上设置有上料机构、润滑机构、滚丝机构以及切削液回收机构。

2.根据权利要求1所述自动滚丝机，其特征在于，所述扫料件为球状凸起，所述凸起的边部贴近所述转动轮的边部。

3.根据权利要求1所述自动滚丝机，其特征在于，所述扫料件为滚轮，所述滚轮通过转轴与转动轮相连接，所述滚轮绕转轴旋转，所述滚轮的边部与转动轮的边部内切。

4.根据权利要求1所述自动滚丝机，其特征在于，所述本体呈圆环状，所述本体内侧贴合设置有圆环状的海绵垫，所述海绵垫可容纳单个工件通过，

所述本体上部设置有储油箱，所述储油箱通过管道与注油口相连接，所述管道上设置有调节油体流量的阀门。

5.根据权利要求1所述自动滚丝机，其特征在于，所述限位件包括支撑杆以及设置在支撑杆顶部的限位网，所述支撑杆固定设置在通孔底部，所述限位网用以支撑所述工件，所述限位网具有多个网眼。

6.根据权利要求1所述自动滚丝机，其特征在于，所述限位件包括两个固定杆以及设置在两个固定杆之间的限位环，两个固定杆对称且固定的设置在通孔中部的两侧，所述限位环的内径大于工件的直径。

7.根据权利要求5或6所述自动滚丝机，其特征在于，所述壳体顶部设置有入风口，风机通过风管与入风口相连通，

所述出风件具有多个，均匀排列在通孔顶部，所述出风件包括相连通的出风体、设置在出风体上方的入风口以及设置在出风体底部的多个喷嘴，所述出风体设置在壳体内部，所述入风口突出壳体外部且通过管路与风机相连通，所述喷嘴突出壳体并伸入所述通孔内。