CN108929994A - 一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法，油缸材料以重量百分含量计的各组分配比为，Cu：1.8％，Mg：0.9％，Mn：0.32％，Ni：1.5％，Zn：1.7％，B2O3：0.65％，SiO2:1.9％，TiC：1.8％，C：0.025％，其余均为Fe。大型液压机、成型机专用油缸制备方法包括制胚、胚体预处理、成型、淬火处理、打磨抛光处理。本发明大型液压机、成型机专用油缸，不仅具有硬度性能优良、耐腐蚀性佳，而且热膨胀系数小，摩擦系数低，耐磨性能高。同时具有质量可靠，耐压性能强，使用寿命长的特点。

Description

一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法
技术领域
本发明涉及机械行业，具体针对适用于大型液压机和大型旋压成型机专用而提供的一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法。
背景技术
大型液压油缸主要应用在机械行业，针对一些大型的液压成型，如对大口径封头进行一次性液压封头对接，对大型机械的吊装，包括地铁液压式盾构机，特殊机械产品的挤压成型等。目前传统的液压油缸已不能满足要求，主要是在材质强度上，以及液压油缸的工艺制作上仍存在许多不足。同时液压油缸由于配套在大型液压机上，因此对油缸的质量要求非常高，目前市场上所使用的液压机油缸还存在材质硬度和耐磨、耐腐蚀性差等问题，特别是当采用液压机对大口径压力容器封头进行一次性挤压成型时，用普通材料制成的油缸轻则漏油，压力上不去，重则造成油缸漏油或开裂。导致油缸缸体容易损坏，甚至还会带来安全隐患，严重制约企业的生产效率，也影响了液压油缸的使用寿命。因此迫切需要通过改进油缸缸体材质和制作方法，来提高油缸缸体的耐压性和耐腐蚀性。
发明内容
发明目的：本发明的目的主要针对现有技术中存在的不足，提供一种运行平稳，适用温度范围广，耐压性能高，材质硬度、耐磨、耐腐蚀性全面提高，使用寿命长，特别适用于大型液压机配套而提供的一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法。
技术方案：本发明通过以下技术方案来实现：
一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法，它以重量百分含量计的各组分配比为，Cu：1％～3％，Mg：0.8％～1.2％，Mn：0.3％～0.5％，Ni：1.5％～2.5％，Zn：1.5％～2.5％，B2O3：0.6％～0.9％，SiO2：1.5％～2.5％，TiC：1.5％～2.5％，C：0.02％～0.04％，其余均为Fe。
它以重量百分含量计的各组分配比为，Cu：1％～2.5％，Mg：0.8％～1.0％，Mn：0.3％～0.45％，Ni：1.5％～2.0％，Zn：1.5％～1.8％，B2O3：0.6％～0.8％，SiO2：1.5％～2.5％，TiC：1.5％～2.0％，C：0.02％～0.03％，其余均为Fe。
它以重量百分含量计的各组分配比为，Cu：1.8％，Mg：0.9％，Mn：0.32％，Ni：1.5％，Zn：1.7％，B2O3：0.65％，SiO2:1.9％，TiC：1.8％，C：0.025％，其余均为Fe。
一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法，它包括以下步骤：
(1)制胚：将配制好的各组分原料均匀混合后加入到熔化炉中，先加热升温进行熔化，待原料完全熔化后，将熔化炉内部温度调整到750℃～790℃进行细化处理，再将熔化炉内部温度调整至700℃～720℃，先进行精炼处理，再将铁合金水倒入钢模中，最后通过5h～8h小时缓慢冷却，即可得到大型液压机、成型机用油缸坯体。
(2)胚体预处理：先将大型铁合金油缸胚体内外清洗干净，去除表面油污等杂质后，然后将铁合金坯体先加温至250℃～300℃，保温2h～3h后，再升温至560℃～590℃，并继续保温1h～3h。
(3)成型：将制得的铁合金油缸毛坯进行滚压成型，在滚压时连续用喷枪加热毛坯，通过铁合金材料所产生的逐点连续的塑性变形后，取下缸体，然后通过3h～5h的冷却至室温。
(4)淬火处理：将经过预热保温的铁合金油缸放入盛有柴油容器中，通过3h～5h慢慢升温，当温度到达200℃时，然后把大型油缸放入冷柴油容器中，20min～60min后拿出晾干即可。
(5)打磨抛光处理：先用电动细砂轮对大型油缸进行内外去毛刺打磨，然后喷少量润滑油，再用百叶弹性磨盘进行内外抛光处理，待完成后用细抹布擦拭干净，即可得到液压机、成型机专用油缸成品。
有益效果：本发明与现有技术相比，其优点在于：通过本发明制作的液压机、成型机专用油缸，不仅具有硬度性能优良、耐腐蚀性佳，而且热膨胀系数小，摩擦系数低，耐磨性能高；同时通过调整材料配方和对制造工艺的改进，使之具有良好的机械性能，采用本合金油缸，能使液压机、成型机的整体达到安全运行，能使电液压机、成型机油缸达到质量可靠，耐压性能强，可延长了大型液压机、成型机的使用寿命，达到了长周期安全运行的目的。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明作进一步的阐述。
实施例1：
本发明所述的一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法，它以重量百分含量计的各组分配比为，Cu：1.8％，Mg：0.9％，Mn：0.32％，Ni：1.5％，Zn：1.7％，B2O3：0.65％，SiO2:1.9％，TiC：1.8％，C：0.025％，其余均为Fe。
一种大型液压机、成型机专用油缸制备方法，它包括以下步骤：
(1)制胚：将配制好的各组分原料均匀混合后加入到熔化炉中，先加热升温进行熔化，待原料完全熔化后，将熔化炉内部温度调整到750℃进行细化处理，再将熔化炉内部温度调整至700℃，先进行精炼处理，同时在预先准备好的钢模内壁四周涂上润滑油，再将铁合金水倒入钢模中，最后通过6小时缓慢冷却，即可得到大型液压机、成型机用油缸坯体。
(2)胚体预处理：先将大型铁合金油缸胚体内外清洗干净，去除表面油污等杂质后，然后将铁合金坯体先加温至250℃，保温2h后，再升温至560℃，并继续保温2h。
(3)成型：将制得的铁合金油缸毛坯进行滚压成型，在滚压时连续用喷枪加热毛坯，通过铁合金材料所产生的逐点连续的塑性变形后，取下缸体，然后通过3h的冷却至室温。
(4)淬火处理：将经过预热保温的铁合金油缸放入盛有柴油容器中，通过3h慢慢升温，当温度到达200℃时，然后把大型油缸放入冷柴油容器中，浸泡25min后拿出晾干即可。
(5)打磨抛光处理：先用电动细砂轮对大型油缸进行内外去毛刺打磨，然后喷少量润滑油，再用百叶弹性磨盘进行内外抛光处理，待完成后用细抹布擦拭干净，即可得到液压机、成型机专用油缸成品。
实施例2：
本发明所述的一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法，它以重量百分含量计的各组分配比为，Cu：1.6％，Mg：0.8％，Mn：0.35％，Ni：1.6％，Zn：1.6％，B2O3：0.7％，SiO2:2.0％，TiC：1.7％，C：0.02％，其余均为Fe。
一种大型液压机、成型机专用油缸制备方法，它包括以下步骤：
(1)制胚：将配制好的各组分原料均匀混合后加入到熔化炉中，先加热升温进行熔化，待原料完全熔化后，将熔化炉内部温度调整到760℃进行细化处理，再将熔化炉内部温度调整至710℃，先进行精炼处理，同时在预先准备好的钢模内壁四周涂上润滑油，再将铁合金水倒入钢模中，最后通过6小时缓慢冷却，即可得到大型液压机、成型机用油缸坯体。
(2)胚体预处理：先将大型铁合金油缸胚体内外清洗干净，去除表面油污等杂质后，然后将铁合金坯体先加温至265℃，保温2.5h后，再升温至570℃，并继续保温2.5h。
(3)成型：将制得的铁合金油缸毛坯进行滚压成型，在滚压时连续用喷枪加热毛坯，通过铁合金材料所产生的逐点连续的塑性变形后，取下缸体，然后通过3.5h的冷却至室温。
(4)淬火处理：将经过预热保温的铁合金油缸放入盛有柴油容器中，通过3.5h慢慢升温，当温度到达200℃时，然后把大型油缸放入冷柴油容器中，浸泡35min后拿出晾干即可。
(5)打磨抛光处理：先用电动细砂轮对大型油缸进行内外去毛刺打磨，然后喷少量润滑油，再用百叶弹性磨盘进行内外抛光处理，待完成后用细抹布擦拭干净，即可得到液压机、成型机专用油缸成品。
实施例3：
本发明所述的一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法，它以重量百分含量计的各组分配比为，Cu：2.2％，Mg：1.0％，Mn：0.4％，Ni：1.8％，Zn：1.8％，B2O3：0.75％，SiO2:2.2％，TiC：2.0％，C：0.03％，其余均为Fe。
一种大型液压机、成型机专用油缸制备方法，它包括以下步骤：
(1)制胚：将配制好的各组分原料均匀混合后加入到熔化炉中，先加热升温进行熔化，待原料完全熔化后，将熔化炉内部温度调整到780℃进行细化处理，再将熔化炉内部温度调整至720℃，先进行精炼处理，同时在预先准备好的钢模内壁四周涂上润滑油，再将铁合金水倒入钢模中，最后通过7小时缓慢冷却，即可得到大型液压机、成型机用油缸坯体。
(2)胚体预处理：先将大型铁合金油缸胚体内外清洗干净，去除表面油污等杂质后，然后将铁合金坯体先加温至280℃，保温3h后，再升温至580℃，并继续保温2.5h。
(3)成型：将制得的铁合金油缸毛坯进行滚压成型，在滚压时连续用喷枪加热毛坯，通过铁合金材料所产生的逐点连续的塑性变形后，取下缸体，然后通过4.5h的冷却至室温。
(4)淬火处理：将经过预热保温的铁合金油缸放入盛有柴油容器中，通过4h慢慢升温，当温度到达200℃时，然后把大型油缸放入冷柴油容器中，浸泡50min后拿出晾干即可。
(5)打磨抛光处理：先用电动细砂轮对大型油缸进行内外去毛刺打磨，然后喷少量润滑油，再用百叶弹性磨盘进行内外抛光处理，待完成后用细抹布擦拭干净，即可得到液压机、成型机专用油缸成品。
本发明的一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法，通过实施例1～3，其主要力学性能平均数据见下表：
本发明所述的一种大型液压机、成型机专用油缸及其制备方法，该发明制作的油缸，具有硬度性能优良、耐腐耐磨性能佳，不仅能适用配套大型液压机、成型机，而且耐压性能强，可延长液压机、成型机的使用寿命，有效降低了企业生产运行成本，且具有较好的安全性和可靠性。
本发明提供了一种思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径较多，以上所述仅是本发明的优选实施方式。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。

Claims (4)

1.一种大型液压机、成型机专用油缸，其特征在于：它以重量百分含量计的各组分配比为，Cu：1％～3％，Mg：0.8％～1.2％，Mn：0.3％～0.5％，Ni：1.5％～2.5％，Zn：1.5％～2.5％，B2O3：0.6％～0.9％，SiO2：1.5％～2.5％，TiC：1.5％～2.5％，C：0.02％～0.04％，其余均为Fe。
2.根据权利要求1所述的一种大型液压机、成型机专用油缸，其特征在于：它以重量百分含量计的各组优选配比为，Cu：1％～2.5％，Mg：0.8％～1.0％，Mn：0.3％～0.45％，Ni：1.5％～2.0％，Zn：1.5％～1.8％，B2O3：0.6％～0.8％，SiO2：1.5％～2.5％，TiC：1.5％～2.0％，C：0.02％～0.03％，其余均为Fe。
3.根据权利要求1所述的一种大型液压机、成型机专用油缸，其特征在于：它以重量百分含量计的各组优选配比为，Cu：1.8％，Mg：0.9％，Mn：0.32％，Ni：1.5％，Zn：1.7％，B2O3：0.65％，SiO2:1.9％，TiC：1.8％，C：0.025％，其余均为Fe。
4.一种根据权利要求1或2或3所述的大型液压机、成型机专用油缸制备方法，其特征在于：它包括以下步骤：
(1)制胚：将配制好的各组分原料均匀混合后加入到熔化炉中，先加热升温进行熔化，待原料完全熔化后，将熔化炉内部温度调整到750℃～790℃进行细化处理，再将熔化炉内部温度调整至700℃～720℃，先进行精炼处理，再将铁合金水倒入钢模中，最后通过5h～8h缓慢冷却，即可得到大型液压机、成型机用油缸坯体；
(2)胚体预处理：先将大型铁合金油缸胚体内外清洗干净，去除表面油污等杂质后，然后将铁合金坯体先加温至250℃～300℃，保温2h～3h后，再升温至560℃～590℃，并继续保温1h～3h；
(3)成型：将制得的铁合金油缸毛坯进行滚压成型，在滚压时连续用喷枪加热毛坯，通过铁合金材料所产生的逐点连续的塑性变形后，取下缸体，然后通过3h～5h的冷却至室温；
(4)淬火处理：将经过预热保温的铁合金油缸放入盛有柴油容器中，通过3h～5h慢慢升温，当温度到达200℃时，然后把大型油缸放入冷柴油容器中，20min～60min后拿出晾干即可；
(5)打磨抛光处理：先用电动细砂轮对大型油缸进行内外去毛刺打磨，然后喷少量润滑油，再用百叶弹性磨盘进行内外抛光处理，待完成后用细抹布擦拭干净，即可得到液压机、成型机专用油缸成品。
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