CN108917889A - 一种燃油表测试系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种燃油表测试系统及方法，包括：燃油表、可调变阻器、万用表、第一蓄电池和第二蓄电池。其中，燃油表的表盘上具有预设数量个分格、用于将燃油表的表盘划分为预设数量个分格的多条刻度线，且预先利用标定电阻值对每条刻度线进行标定；可调变阻器，与燃油表硬线连接，用于输出测试电阻值对应的硬线信号；测试电阻值与燃油箱内的液面高度具有对应关系；万用表，用于测量燃油表两端的实际电阻值；第一蓄电池和第二蓄电池，分别用于为燃油表和可调变阻器提供直流电源。应用本发明提供的方案进行燃油表测试时，降低了燃油表的续航里程试验过程中的能源浪费，降低了人力资源的耗费，提高了燃油表的续航里程试验过程的操作便利性。

Description

一种燃油表测试系统及方法

技术领域

本发明涉及仪器仪表及测试技术领域，特别涉及一种燃油表测试系统及方法。

背景技术

目前，针对汽车组合仪表中的燃油表的校正试验通常包括以下两种：燃油表均匀性试验和续航里程试验。而对于续航里程试验而言，通常包括以下两种续航里程测试，即用于验证燃油表第一格的第一续航里程的第一测试和用于验证燃油表报警后的第二续航里程的第二测试。另外，汽车行业标准QC/T 727-2004《汽车、摩托车用仪表》及企标要求燃油表第一格的第一续航里程在60km-150km之间，燃油表报警后的第二续航里程在60km-120km之间。

对于传统的燃油表的续航里程试验而言，通常是预先将车辆的燃油箱加满燃油，然后将车辆安装于转毂上以模拟实际道路运行，驾驶员驾驶车辆按照规定的120km/h的恒定速度行驶，从而测得第一续航里程；接着，将燃油箱内的燃油抽放至略大于报警线上方的位置后，驾驶员继续以120km/h的恒定速度行驶，从而测得第二续航里程。然后，再根据所测得的第一续航里程和第二续航里程来判断是否处于上述相应的范围内，以确定燃油表的续航里程是否符合法规要求，以及验证燃油表指示数值是否准确。

可以看出，传统的续航里程试验虽然可以测得第一续航里程和第二续航里程，并能根据所测得的第一续航里程和第二续航里程进行燃油表的测试，但是，传统的续航里程测试需要消耗燃油，造成能源浪费；并且，测试过程中需要驾驶员、测试员、底盘测功机操作员等大量人力资源支持；此为，由于试验过程常伴随着抽放燃油，具有较高的安全隐患。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种燃油表测试系统及方法，以降低燃油表的续航里程试验过程中的能源浪费，降低人力资源的耗费，以及提高燃油表的续航里程试验过程的操作便利性。

为达到上述目的，本发明实施例公开了一种燃油表测试系统，所述燃油表测试系统包括：燃油表、可调变阻器、万用表、第一蓄电池和第二蓄电池；其中，

所述燃油表的表盘上具有预设数量个分格，和用于将所述燃油表的表盘划分为所述预设数量个分格的多条刻度线，且预先利用标定电阻值对每条刻度线进行标定；

所述可调变阻器，与所述燃油表硬线连接，用于输出测试电阻值对应的硬线信号；其中，所述测试电阻值与燃油箱内的液面高度具有对应关系；

所述万用表，用于测量所述燃油表两端的实际电阻值；

所述第一蓄电池，用于为所述燃油表提供直流电源；

所述第二蓄电池，用于为所述可调变阻器提供直流电源。

优选地，所述燃油表测试系统还包括接线端子；其中，所述可调变阻器通过所述接线端子分为两路，一路连接所述万用表，一路连接所述燃油表。

优选地，所述接线端子分别与所述可调变阻器的固定端和可调节端相连。

优选地，所述第一蓄电池的额定电压为12V，所述第二蓄电池的额定电压为5V。

优选地，所述燃油表的表盘上具有8个分格。

为达到上述目的，本发明实施例公开了一种燃油表测试方法，应用于如上所述的燃油表测试系统，所述燃油表测试方法包括：

获得所述燃油表指示表盘上的目标刻度线时所述燃油表两端的实际电阻值；

获得所述燃油表指示所述目标刻度线时所述燃油表两端的标定电阻值；

根据所述实际电阻值和所述标定电阻值，计算所述目标刻度线的电阻偏差；

判断所述电阻偏差是否大于预设电阻值，若大于，则确定所述燃油表的测试结果为不合格，否则确定所述燃油表的测试结果为合格。

优选地，按照以下方式对所述表盘上的刻度线进行电阻标定：

在所述燃油表的续航里程试验之前，利用与燃油箱相连接的油泵对所述燃油箱内的燃油进行抽放，记录所述燃油表的表盘上的各条刻度线对应的燃油量；

将油泵信号接口与所述燃油表和信号采集器相连，利用所述信号采集器实时采集所述油泵上的液位计传感器的输出电阻值；

确定所采集的与各条刻度线相对应的输出电阻值为各条刻度线的标定电阻值；

建立所述燃油表的表盘上的刻度线、燃油量和标定电阻值之间的对应关系，完成对所述燃油表的表盘上的刻度线的电阻标定。

优选地，所述燃油表测试方法还包括：

在所述燃油表的测试结果为合格的情况下，按照表达式L＝S/Q*100计算第一续航里程和第二续航里程；

其中，S为第一燃油量或第二燃油量，所述第一燃油量为燃油表从满油到指示到第一格时所对应的燃油箱内的燃油量，所述第二燃油量为从所述燃油表报警开始到车辆发动机熄火时所对应的燃油箱内的燃油量；Q为预设行驶速度；

判断所述第一续航里程和所述第二续航里程是否均处于预设范围内，若均处于所述预设范围内，则确定所述燃油表的续航里程测试合格，否则确定所述燃油表的续航里程测试不合格。

优选地，Q为120km/h。

优选地，所述燃油表测试方法还包括：

在所述燃油表的测试结果为不合格的情况下，对燃油表的标定电阻值进行校正，并继续执行所述判断所述电阻偏差是否大于预设电阻值的步骤。

本发明实施例提供一种燃油表测试系统及方法。具体而言，在进行燃油表的续航里程测试之前，预先利用标定电阻值对每条刻度线进行标定，而标定电阻值是通过利用信号采集器采集油泵上的液位计传感器的输出电阻值而得到的；以及利用可调变阻器来模拟燃油箱的液面高度，这样便可以通过调节可调变阻器的电阻值来模拟所需的燃油箱的液面高度，无需真实地消耗燃油，避免了能源浪费。在燃油表的测试过程中，当用万用表实际测得的燃油表两端的实际电阻值与相应的标定电阻值的电阻偏差不大于预设电阻值时，表明燃油表所指示的刻度线是准确度，此时可以进一步第一燃油量和第二燃油量来计算第一续航里程和第二续航里程，以便完成对燃油表续航里程的测试。可以看出，本发明实施例所提供的燃油表测试方案与上述传统的燃油表的续航里程的测试方案完全不同，本发明实施例所提供的方案在实验台面上即可完成测试，无需如同传统的燃油表测试方案一般将车辆安装在转毂上进行测试，可见，应用本发明提供的方案进行燃油表测试时，降低了燃油表的续航里程试验过程中的能源浪费，降低了人力资源的耗费，以及提高了燃油表的续航里程试验过程的操作便利性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种燃油表测试系统的架构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种燃油表测试方法的流程示意图。

附图中标号：

10 燃油表

20 可调变阻器

30 万用表

40 第一蓄电池

50 第二蓄电池

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了降低燃油表的续航里程试验过程中的能源浪费，降低人力资源的耗费，以及提高燃油表的续航里程试验过程的操作便利性，本发明实施例的提供了一种燃油表测试系统及方法，下面先对本发明实施例提供的一种燃油表测试系统进行介绍。还需要说明的是，本发明实施例提供的燃油表测试方案是在完成燃油表的均匀性试验之后进行的方案，有关于燃油表均匀性试验的相关内容可以参见现有技术中的方案进行，此处不再赘述。

如图1所示，为本发明实施例提供的一种燃油表测试系统的架构示意图，所述燃油表测试系统包括：燃油表10、可调变阻器20、万用表30、第一蓄电池40和第二蓄电池50。

其中，所述燃油表10的表盘上具有预设数量个分格，和用于将所述燃油表10的表盘划分为所述预设数量个分格的多条刻度线，且预先利用标定电阻值对每条刻度线进行标定。一种实现方式中，所述燃油表10的表盘上具有8个分格。需要说明的是，本发明实施例无需对表盘被划分处的分格的数量进行限定，例如燃油表的表盘上还可以具有4个分格，这也是被允许的，本领域内的技术人员可以根据实际应用中的具体情况进行设定。

所述可调变阻器20，与所述燃油表10硬线连接，用于输出测试电阻值对应的硬线信号；其中，所述测试电阻值与燃油箱内的液面高度具有对应关系。需要说明的是，本发明实施例提供的是一种间接测量燃油表的方法，可以理解的是，这里利用可调变阻器的电阻值来模拟燃油箱内的燃油液面高度，这样可以取代真正燃烧燃油箱内的燃油的情况，从而可以避免能源浪费。

一种实现方式中，可调变阻器20可以选用南通新胜BX7-14手摇版的变阻器，该型号的可调变阻器的最大工作电流为0.9A，电阻值的输出范围为0～400Ω，可以利用5V直流电源供电。

所述万用表30，用于测量所述燃油表10两端的实际电阻值。一种实现方式中，万用表30可以选用型号为HIOKI3280-10的万用表，该型号的万用表的电阻值测试精度可以达到0.1％，分辨率为0.1Ω。

所述第一蓄电池40，用于为所述燃油表10提供直流电源。

所述第二蓄电池50，用于为所述可调变阻器20提供直流电源。

一种实现方式中，所述燃油表10测试系统还包括接线端子；其中，所述可调变阻器20通过所述接线端子分为两路，一路连接所述万用表30，一路连接所述燃油表10。

一种实现方式中，所述第一蓄电池40的额定电压为12V，所述第二蓄电池50的额定电压为5V。

一种实现方式中，所述接线端子分别与所述可调变阻器20的固定端和可调节端相连。如图1所示，这里的A点和B点为可调变阻器20的固定端，P为可调变阻器的可调节端，图1中接线端子分别与固定端B和可调节端P相连，当然，接线端子也可以分别与固定端A和可调节端P相连，这都是可行的，本发明实施例无需对此进行限定。

本发明实施例提供一种燃油表测试系统及方法。具体而言，在进行燃油表的续航里程测试之前，预先利用标定电阻值对每条刻度线进行标定，而标定电阻值是通过利用信号采集器采集油泵上的液位计传感器的输出电阻值而得到的；以及利用可调变阻器来模拟燃油箱的液面高度，这样便可以通过调节可调变阻器的电阻值来模拟所需的燃油箱的液面高度，无需真实地消耗燃油，避免了能源浪费。在燃油表的测试过程中，当用万用表实际测得的燃油表两端的实际电阻值与相应的标定电阻值的电阻偏差不大于预设电阻值时，表明燃油表所指示的刻度线是准确度，此时可以进一步第一燃油量和第二燃油量来计算第一续航里程和第二续航里程，以便完成对燃油表续航里程的测试。可以看出，本发明实施例所提供的燃油表测试方案与上述传统的燃油表的续航里程的测试方案完全不同，本发明实施例所提供的方案在实验台面上即可完成测试，无需如同传统的燃油表测试方案一般将车辆安装在转毂上进行测试，可见，应用本发明提供的方案进行燃油表测试时，降低了燃油表的续航里程试验过程中的能源浪费，降低了人力资源的耗费，以及提高了燃油表的续航里程试验过程的操作便利性。

下面再对本发明实施例提供的一种燃油表测试方法进行介绍，如图2所示，为本发明实施例提供的一种燃油表测试方法的流程示意图，该燃油表测试方法可以应用于如上所述的燃油表测试系统。具体地，该燃油表测试方法可以包括以下步骤：

S101：获得所述燃油表指示表盘上的目标刻度线时所述燃油表两端的实际电阻值。

S102：获得所述燃油表指示所述目标刻度线时所述燃油表两端的标定电阻值。

需要说明的是，步骤S101中的实际电阻值是利用万用表测得的实际数值；而步骤S102中的标定电阻值是在燃油表的续航里程测试试验之前预先标定的，可以根据刻度线与标定电阻值的对应关系来获得。

S103：根据所述实际电阻值和所述标定电阻值，计算所述目标刻度线的电阻偏差。

可以理解的是，如果计算得到的电阻偏差的数值越小，表明燃油表所指示的数值越准确，反之，如果计算得到的电阻偏差的数值越大，表明燃油表所指示的数值越不准确。因此，可以根据该电阻偏差来校正该燃油表。

S104：判断所述电阻偏差是否大于预设电阻值，若大于，则执行步骤S105，否则执行步骤S106。

一种实现方式中，预设电阻值的电阻值可以为0.5Ω，当然，这里仅仅为一种优选实现方式，该预设电阻值还可以为其他数值，例如0.3Ω，本发明实施例无需对该预设电阻值进行限定。

S105：确定所述燃油表的测试结果为不合格。

S106：确定所述燃油表的测试结果为合格。

一种实现方式中，可以按照以下方式对所述表盘上的刻度线进行电阻标定：

(1)在所述燃油表的续航里程试验之前，利用与燃油箱相连接的油泵对所述燃油箱内的燃油进行抽放，记录所述燃油表的表盘上的各条刻度线对应的燃油量。

(2)将油泵信号接口与所述燃油表和信号采集器相连，利用所述信号采集器实时采集所述油泵上的液位计传感器的输出电阻值。

(3)确定所采集的与各条刻度线相对应的输出电阻值为各条刻度线的标定电阻值。

(4)建立所述燃油表的表盘上的刻度线、燃油量和标定电阻值之间的对应关系，完成对所述燃油表的表盘上的刻度线的电阻标定。

需要说明的是，这里提供的仅仅为一种对燃油表表盘上的刻度线进行电阻标定的具体实现方式，当然还可以有其他可行的实现方式，本领域内的技术人员可以根据实际应用中的具体情况进行合理的设置。

一种实现方式中，所述燃油表测试方法还包括：

(1)在所述燃油表的测试结果为合格的情况下，按照表达式L＝S/Q*100计算第一续航里程和第二续航里程。

其中，S为第一燃油量或第二燃油量，所述第一燃油量为燃油表从满油到指示到第一格时所对应的燃油箱内的燃油量，所述第二燃油量为从所述燃油表报警开始到车辆发动机熄火时所对应的燃油箱内的燃油量；Q为预设行驶速度。

考虑到燃油消耗的经济性，一种优选实现方式中，预设行驶速度Q可以为120km/h，当然本发明实施例无需对此进行限定，还可以采用其他数值的行驶速度。

(2)判断所述第一续航里程和所述第二续航里程是否均处于预设范围内，若均处于所述预设范围内，则确定所述燃油表的续航里程测试合格，否则确定所述燃油表的续航里程测试不合格。

如前面所述，汽车行业标准QC/T 727-2004《汽车、摩托车用仪表》及企标要求燃油表第一格的第一续航里程在60km-150km之间，燃油表报警后的第二续航里程在60km-120km之间。因此这里的预设范围可以参照将针对第一续航里程的预设范围设置为60km-150km，将针对第二续航里程的预设范围设置为60km-120km。当然，为了提高燃油表续航里程试验的可靠性，可以将该预设范围进行适当地调整，例如，可以将正对第一续航里程设置为70km-140km，将针对第二续航里程的预设范围设置为70km-110km，这也是可行的。总之，本领域内的技术人员需要根据实际应用中的具体情况进行合理设置。

一种实现方式中，所述燃油表测试方法还可以包括以下步骤：在所述燃油表的测试结果为不合格的情况下，对燃油表的标定电阻值进行校正，并继续执行所述判断所述电阻偏差是否大于预设电阻值的步骤。

在燃油表的测试结果为不合格的情况下，表明该燃油表的指示准确性是得不到保障的，因而基于这样的燃油表所进行的燃油表续航里程的试验其准确性也得不到保障，因此，需要首先对燃油表的指示进行校准，然后再进行下一步燃油表的续航里程的实验，这样能够大大提高燃油表续航里程的测试的准确性。

本发明实施例提供一种燃油表测试系统及方法。具体而言，在进行燃油表的续航里程测试之前，预先利用标定电阻值对每条刻度线进行标定，而标定电阻值是通过利用信号采集器采集油泵上的液位计传感器的输出电阻值而得到的；以及利用可调变阻器来模拟燃油箱的液面高度，这样便可以通过调节可调变阻器的电阻值来模拟所需的燃油箱的液面高度，无需真实地消耗燃油，避免了能源浪费。在燃油表的测试过程中，当用万用表实际测得的燃油表两端的实际电阻值与相应的标定电阻值的电阻偏差不大于预设电阻值时，表明燃油表所指示的刻度线是准确度，此时可以进一步第一燃油量和第二燃油量来计算第一续航里程和第二续航里程，以便完成对燃油表续航里程的测试。可以看出，本发明实施例所提供的燃油表测试方案与上述传统的燃油表的续航里程的测试方案完全不同，本发明实施例所提供的方案在实验台面上即可完成测试，无需如同传统的燃油表测试方案一般将车辆安装在转毂上进行测试，可见，应用本发明提供的方案进行燃油表测试时，降低了燃油表的续航里程试验过程中的能源浪费，降低了人力资源的耗费，以及提高了燃油表的续航里程试验过程的操作便利性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本领域普通技术人员可以理解实现上述方法实施方式中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可以存储于计算机可读取存储介质中，这里所称的存储介质，如：ROM/RAM、磁碟、光盘等。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种燃油表测试系统，其特征在于，所述燃油表测试系统包括：燃油表、可调变阻器、万用表、第一蓄电池和第二蓄电池；其中，

所述燃油表的表盘上具有预设数量个分格，和用于将所述燃油表的表盘划分为所述预设数量个分格的多条刻度线，且预先利用标定电阻值对每条刻度线进行标定；

所述可调变阻器，与所述燃油表硬线连接，用于输出测试电阻值对应的硬线信号；其中，所述测试电阻值与燃油箱内的液面高度具有对应关系；

所述万用表，用于测量所述燃油表两端的实际电阻值；

所述第一蓄电池，用于为所述燃油表提供直流电源；

所述第二蓄电池，用于为所述可调变阻器提供直流电源。

2.根据权利要求1所述的燃油表测试系统，其特征在于，所述燃油表测试系统还包括接线端子；其中，所述可调变阻器通过所述接线端子分为两路，一路连接所述万用表，一路连接所述燃油表。

3.根据权利要求2所述的燃油表测试系统，其特征在于，所述接线端子分别与所述可调变阻器的固定端和可调节端相连。

4.根据权利要求1所述的燃油表测试系统，其特征在于，所述第一蓄电池的额定电压为12V，所述第二蓄电池的额定电压为5V。

5.根据权利要求1所述的燃油表测试系统，其特征在于，所述燃油表的表盘上具有8个分格。

6.一种燃油表测试方法，其特征在于，应用于如权利要求1-5任一项所述的燃油表测试系统，所述燃油表测试方法包括：

获得所述燃油表指示表盘上的目标刻度线时所述燃油表两端的实际电阻值；

获得所述燃油表指示所述目标刻度线时所述燃油表两端的标定电阻值；

根据所述实际电阻值和所述标定电阻值，计算所述目标刻度线的电阻偏差；

判断所述电阻偏差是否大于预设电阻值，若大于，则确定所述燃油表的测试结果为不合格，否则确定所述燃油表的测试结果为合格。

7.根据权利要求6所述的燃油表测试方法，其特征在于，按照以下方式对所述表盘上的刻度线进行电阻标定：

在所述燃油表的续航里程试验之前，利用与燃油箱相连接的油泵对所述燃油箱内的燃油进行抽放，记录所述燃油表的表盘上的各条刻度线对应的燃油量；

将油泵信号接口与所述燃油表和信号采集器相连，利用所述信号采集器实时采集所述油泵上的液位计传感器的输出电阻值；

确定所采集的与各条刻度线相对应的输出电阻值为各条刻度线的标定电阻值；

建立所述燃油表的表盘上的刻度线、燃油量和标定电阻值之间的对应关系，完成对所述燃油表的表盘上的刻度线的电阻标定。

8.根据权利要求6所述的燃油表测试方法，其特征在于，所述燃油表测试方法还包括：

在所述燃油表的测试结果为合格的情况下，按照表达式L＝S/Q*100计算第一续航里程和第二续航里程；

其中，S为第一燃油量或第二燃油量，所述第一燃油量为燃油表从满油到指示到第一格时所对应的燃油箱内的燃油量，所述第二燃油量为从所述燃油表报警开始到车辆发动机熄火时所对应的燃油箱内的燃油量；Q为预设行驶速度；

判断所述第一续航里程和所述第二续航里程是否均处于预设范围内，若均处于所述预设范围内，则确定所述燃油表的续航里程测试合格，否则确定所述燃油表的续航里程测试不合格。

9.根据权利要求8所述的燃油表测试方法，其特征在于，Q为120km/h。

10.根据权利要求8所述的燃油表测试方法，其特征在于，所述燃油表测试方法还包括：

在所述燃油表的测试结果为不合格的情况下，对燃油表的标定电阻值进行校正，并继续执行所述判断所述电阻偏差是否大于预设电阻值的步骤。