CN108916233A - 一种新型的舵衬套浇注方法 - Google Patents

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Abstract

本发明一种新型的舵衬套浇注方法，分为四层浇注，包括如下步骤；第一层浇注一定高度的环氧树脂，待其初步固化冷却至常温。第二层也浇注一定的高度的环氧树脂，在第二层浇注前首先用胶水将等高的宽度为15～25mm的3～4根海绵条(3)等间距的竖直插入并固定在铸造件的圆形内壁上；待第二层环氧树脂初步固化。浇注第三层环氧树脂(5)；浇注完毕后，等待至环氧树脂完全固化。向第三层环氧树脂(5)的上表面上方浇注第四层密封胶(8)。本发明一种新型的舵衬套浇注方法，可以充分的释放环氧树脂固化时产生的热量，并且控制其膨胀和收缩，降低了环氧树脂在固化时应力集中和膨胀带来的危害，保证船舶建造过程顺利进行。

Description

一种新型的舵衬套浇注方法
技术领域
本发明涉及舵衬套浇注领域，更具体地说，涉及一种新型的舵衬套浇注方法。
背景技术
传统浇注型舵衬套的浇注方法，是校中调整完后，对于舵衬套一次性浇注成型。在很多的案例中发现一次性浇注成形，容易产生环氧树脂固化后裂纹和舵衬套尺寸变形。通过与环氧树脂厂家技术交流，并对案例分析得出结论是由于舵衬套与铸造件之间空间狭小(浇注厚度一般为15～30mm)，在舵衬套校中过程中，往往铸造件孔与舵衬套的中线不重合，导致浇注的壁厚不统一，浇注体不规则。当环氧树脂固化过程中，产生的热量不能及时释放，很难控制环氧固化时热胀冷缩的程度，易产生应力集中，当应力超过环氧树脂能够承受的强度时，环氧树脂就会被破坏，导致浇注后出现环氧树脂裂缝；当环氧树脂在固化开始到放热峰值时，会产生膨胀，可能会导致舵衬套发生变形。
在遇到环氧树脂裂缝，轻者局部修复，重者去除所有环氧树脂，重新浇注。在遇到舵衬套变形，如果间隙超差，就需要维修舵衬套或者更换舵衬套，这些都是棘手的工作。而且传统的一次性浇注方法，也不能保证浇注成功的可靠性。因此，需要提出一种新型的舵衬套浇注方法来取代传统的浇注方法，以避免传统的浇注方法引起的树脂裂缝和舵衬套变形一系列事件的发生，使其建造过程顺利进行。
发明内容
本发明旨在提供一种新型的舵衬套浇注方法，可避免传统的浇注工艺引起的树脂裂缝和舵衬套变形一系列事件的发生，可使其建造过程顺利进行。
为了达到上述目的，本发明提供一种新型的舵衬套浇注方法，舵衬套设置在中间为圆柱形的中空结构的铸造件内，在所述铸造件内侧上方设有上止动块，内侧下方设有下止动块，本发明一种新型的舵衬套浇注方法具体包括如下步骤；
第一层浇注：向下止动块下方10～20mm处至铸造件底端面浇注第一层环氧树脂，等1.5～2小时待其初步固化冷却至常温；
第二层浇注：首先用胶水将等高的宽度为15～25mm的3～4根海绵条等间距的竖直插入并固定在铸造件的圆形内壁上；然后向上止动块上方10～20mm处至第一层环氧树脂上表面浇注第二层环氧树脂，等1.5～2小时，使其初步固化；
第三层浇注：向第二层环氧树脂上表面至舵衬套上端向下10～15mm处浇注第三层环氧树脂；浇注完毕后，等待24-48小时至环氧树脂完全固化；
第四层浇注：向第三层环氧树脂的上表面上方注入10～15mm的用于防止铸造件和舵衬套遭受海水腐蚀的第四层密封胶。
上述一种新型的舵衬套浇注方法，优选方式下，所述第一层环氧树脂的浇注位置为下止动块向下20mm处至铸造件底端。
上述一种新型的舵衬套浇注方法，优选方式下，所述第二层环氧树脂的浇注位置为上止动块上方20mm处至第一层环氧树脂上表面。
本发明改变了传统浇注型舵衬套的浇注方法。以通过分层浇注，并且第二层加入海绵条的方法，充分的释放固化时产生的热量，并且控制环氧树脂的膨胀和收缩，降低了环氧树脂在固化时应力集中和膨胀带来的危害，保证船舶建造过程顺利进行。
附图说明
图1是第一层环氧树脂的浇注示意图；
图2是图1沿A-A线的剖面图；
图3是第二层环氧树脂的浇注示意图；
图4是图3沿B-B线的剖面图；
图5第三层环氧树脂和第四层密封胶的浇注示意图。
图6是图5沿C-C线的剖面图。
图中，1、下止动块，2、第一层环氧树脂，3、海绵条，4、第二层环氧树脂，5、第三层环氧树脂，6、上止动块，7、舵衬套，8、第四层密封胶，9、舵钮，10、轴套，11、衬套封板，12、舵杆。
具体实施方式
如图1-图6所示，舵衬套7设置在中间为圆柱形的中空结构的铸造件内，在所述铸造件内侧上方设有上止动块6，内侧下方设有下止动块1；这里所述的铸造件内侧上方以及内侧下方是指在所述铸造件内侧中点位置的上方或者下方。
本发明提供一种新型的舵衬套浇注方法，分为四层浇注，包括如下步骤；
第一层浇注，如图1,、图2所示，向下止动块1下方10～20mm处至铸造件底端浇注第一层环氧树脂2，等1.5～2小时使其初步固化冷却至常温；所述铸造件即为舵钮9，舵钮9中间为圆柱形的中空结构，内部设置舵衬套7，并通过设置在舵衬套7的上方的衬套封板13将舵衬套7固定住；在舵衬套内部装有轴套10，舵杆12穿设在轴套10的内部。环氧树脂就浇注在舵钮9与舵衬套7之间的空隙内。
第二层浇注，如图3、图4所示，首先用胶水将等高的宽度为15～25mm的3～4根海绵条3等间距的固定在铸造件的内壁上；然后向上止动块6上方10～20mm至第一层环氧树脂2上表面浇注第二层环氧树脂4，等1.5～2小时，使其初步固化；在浇注过程中，制作供硬度报验测试巴氏硬度使用的样块；此处加入海绵条的目的如下，一方面分割大尺寸垫块，调整了单个垫块的长宽比；一方面降低单个垫块的体积以降低反应中放热的热量积聚。有效的降低应力集中和环氧树脂膨胀带来的危害。
第三层浇注：如图5、图6所示，向第二层环氧树脂4上表面至衬套上端向下10～15mm处浇注第三层环氧树脂5；浇注完毕后，等待24-48小时至环氧树脂完全固化后，复核轴承中心。
第四层浇注：如图5、图6所示，向第三层环氧树脂5的上表面上方注入10～15mm的用于防止铸造件和舵衬套遭受海水腐蚀的第四层密封胶8。
在浇注第一层环氧树脂时，第一层环氧树脂2的浇注的最佳位置是下止动块向下20mm处至铸造件底端。
在浇注第二层环氧树脂时，第二层环氧树脂4的浇注的最佳位置是上止动块6上方20mm处至第一层环氧树脂2上表面。
第四层用密封胶来填充，充分的利用密封胶的防水特性，保护了铸件和衬套，避免海水腐蚀。
本发明通过分层浇注，环氧能够充分的释放固化时产生的热量，并且控制环氧树脂的膨胀和收缩；特别是第二层加入海绵条的方法，一方面分割大尺寸垫块，调整了单个垫块的长宽比；一方面降低单个垫块的体积以降低反应中放热的热量积聚。有效的降低应力集中和环氧树脂膨胀带来的危害；还有第四层用密封胶来填充，充分的利用密封胶的防水特性，保护了铸造件和衬套，避免海水腐蚀。此新型的舵衬套浇注方法能更进一步的保证船舶建造过程顺利进行。
在本实施例中，将舵衬套浇注分为四层浇注，让环氧树脂在固化时充分释放反应过程中产生的热量，并且降低环氧热胀冷缩的程度，降低应力集中带来的危害。第一层浇注的位置为，下止动块1下方10～20mm处至铸造件底端。浇注环氧树脂后，等1.5～2小时待其初步固化冷却至常温。第二层的浇注位置为，上止动块6上方10～20mm至第一层环氧树脂2上表面。在第二层浇注前，选宽度为15～25mm的海绵条3～4根，以4根海绵条为例，将海绵条平均分布在圆环内，并且竖直黏贴在铸造件上。海绵条的目的，一方面分割大尺寸垫块，调整了单个垫块的长宽比；一方面降低单个垫块的体积以降低反应中放热的热量积聚。有效的降低了应力集中和环氧树脂膨胀带来的危害。在浇注完第二层后，等1.5～2小时，使其初步固化。在浇注过程中，制作样块，硬度报验测试巴氏硬度使用。第三层浇注至衬套上端向下10～15mm处。环氧树脂完全固化时间为24-48小时，待环氧树脂完全固化后，复核衬套中心，再填充10～15mm的密封胶，完成舵衬套浇注。此密封胶防水，防止铸造件和舵衬套的海水腐蚀。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方法及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种新型的舵衬套浇注方法，舵衬套(7)设置在中间为圆柱形的中空结构的铸造件内，在所述铸造件内侧上方设有上止动块(6)，内侧下方设有下止动块(1)，其特征在于，包括如下步骤；
第一层浇注：向下止动块(1)下方10～20mm处至铸造件底端面浇注第一层环氧树脂(2)，等1.5～2小时待其初步固化冷却至常温；
第二层浇注：首先用胶水将等高的宽度为15～25mm的3～4根海绵条(3)等间距的竖直插入并固定在铸造件的圆形内壁上；然后向上止动块(6)上方10～20mm处至第一层环氧树脂(2)上表面浇注第二层环氧树脂(4)，等1.5～2小时，使其初步固化；
第三层浇注：向第二层环氧树脂(4)上表面至舵衬套(7)上端向下10～15mm处浇注第三层环氧树脂(5)；浇注完毕后，等待24-48小时至环氧树脂完全固化；
第四层浇注：向第三层环氧树脂(5)的上表面上方注入10～15mm的用于防止铸造件和舵衬套(7)遭受海水腐蚀的第四层密封胶(8)。
2.根据权利要求1所述一种新型的舵衬套浇注方法，其特征在于，所述第一层环氧树脂(2)的浇注位置为下止动块(1)向下20mm处至铸造件底端。
3.根据权利要求1或2所述一种新型的舵衬套浇注方法，其特征在于，所述第二层环氧树脂(4)的浇注位置为上止动块(6)上方20mm处至第一层环氧树脂(2)上表面。
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