CN108913321A - 一种水基石墨粉型耐高温润滑剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水基石墨粉型耐高温润滑剂及其制备方法，所述润滑剂包括按重量百分比的下列组分：20％‑80％的石墨粉、4％‑6％的酸甲基纤维素钠、0.6％‑1.2％的防锈剂、0.025‑0.05％硅乳液、其余为水。所述酸甲基纤维素钠作为悬浮分散剂，其提高了所述石墨粉的悬浮能力，使润滑剂内部的石墨粉均匀分布；所述防锈剂包括0.3％‑0.7％的液相防锈剂和0.3％‑0.5％的气相防锈剂，其提高了润滑剂的防锈蚀能力；所述硅乳液作为消泡剂，避免润滑剂内产出气泡。本发明简化了生产工艺流程，降低了制造成本，提高了润滑剂的附着能力，便于石墨粉更好的附着于零部件的表面，润滑性能好，光洁度高，提高了产品质量。

Description

一种水基石墨粉型耐高温润滑剂及其制备方法

【技术领域】

本发明涉及高温润滑剂的技术领域，特别涉及一种水基石墨粉型耐高温润滑剂及其制备方法。

【背景技术】

在实际生产中，有许多机械设备是属于高温作业，例如12500KN/3500KN联合热冲拔油压机工作温度高达1190℃，采用传统的矿油型润滑油或润滑脂都会因温度太高而失效，不仅达不到润滑的目的，还往往会造成油脂的烧焦，传动轴升温膨胀，出现传动部件的卡滞，严重影响生产，且产生的烟尘对环境造成污染，危害员工的身心健康。针对其不足，市场上逐步出现了一些水基石墨芯棒润滑剂，其能有效解决润滑油脂因高温而失效的问题，但是由于其生产工艺较为复杂，制造成本较高，且局限于芯棒类挤压成型生产制造中的润滑，适用范围较小；进一步，现有的水基石墨润滑剂容易造成零部件表面的锈蚀，从而严重影响加工件的光洁度和传动效率，降低了产品的质量。

【发明内容】

有鉴于此，为克服现有技术的不足，本发明提供一种水基石墨粉型耐高温润滑剂及其制备方法，其通过组成成分的改变，简化了生产工艺流程，降低了制造成本，提高了润滑剂的抗锈蚀能力和附着能力，便于石墨粉更好的附着于零部件的表面，润滑性能好，光洁度高，提高了产品质量。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种水基石墨粉型耐高温润滑剂，所述润滑剂包括按重量百分比的下列组分：20％-80％的石墨粉、4％-6％的酸甲基纤维素钠、0.6％-1.2％的防锈剂、0.025-0.05％硅乳液、其余为水。所述酸甲基纤维素钠作为悬浮分散剂，其提高了所述石墨粉的悬浮能力，使润滑剂内部的石墨粉均匀分布。所述防锈剂包括0.3％-0.7％的液相防锈剂和0.3％-0.5％的气相防锈剂，其提高了润滑剂的防锈蚀能力。所述硅乳液作为消泡剂，避免润滑剂内产出气泡，提高润滑效果。

进一步，所述液相防锈剂为0.5％的二乙醇胺。

进一步，所述液相防锈剂为0.5％的三乙醇胺。

进一步，所述气相防锈剂为0.3％的吗啡啉。

进一步，所述石墨粉的粒度≤3um，润滑性能更好。

本发明通过润滑剂组成成分的改变，提高了润滑剂的抗锈蚀能力，避免润滑零部件表面的锈蚀，提高了零部件表面的光洁度和产品质量，适用范围更广；且避免润滑剂的分层，润滑剂内部的石墨粉均匀分布，便于石墨粉均匀的分布于零部件的表面，提高润滑效果。

本发明的另一个目的在于提供一种制备所述水基石墨粉型耐高温润滑剂的方法，包括以下步骤：

1)在常温下，往第一反应釜内先加入水再加入石墨粉，并浸泡30-60min；

2)所述石墨粉充分浸湿后采用泵将第一反应釜内的溶液输送到第二反应釜内，并采用蒸汽加热所述第二反应釜，使所述第二反应釜内部的温度达到60-70℃；

3)往所述第二反应釜内依次加入酸甲基纤维素钠、防锈剂以及硅乳液，并采用搅拌器进行搅拌溶解；

4)在所述第二反应釜的内壁隔层内注入循环冷却水，并继续采用搅拌器进行搅拌冷却，即可得到水基石墨粉型耐高温润滑剂。

本发明中的润滑剂的制备方法采用两个反应釜流水线作业，提高了生产效率，且通过加热水溶状态的石墨粉，确保添加剂的充分溶解，提高各添加剂的功效，从而提高润滑剂的整体性能。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中的生产流程结构示意图。

图中，1、第一反应釜，2、石墨粉，3、第二反应釜，4、添加剂，5、搅拌器、6、冷却水，7、蒸汽，8、自来水。

【具体实施方式】

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

(1)原材料配比(按重量百分比)：

(2)生产流程：参照图1，在常温下，往第一反应釜1内先加入66.67％(按重量百分比，以下类同)的自来水8，再加入27.5％的石墨粉2，并浸泡30min；石墨粉2充分浸湿后采用泵将第一反应釜1内的溶液输送到第二反应釜3内，并采用蒸汽7加热第二反应釜3，使第二反应釜3内部的温度达到60℃；再往第二反应釜3内加入5.83％的添加剂4(其中5％的酸甲基纤维素钠、0.5％的二乙醇胺、0.3％的吗啡啉以及0.03％的硅乳液)，并采用搅拌器5进行搅拌溶解；最后在第二反应釜3的内壁隔层内注入循环冷却水6，并继续采用搅拌器5进行搅拌冷却，即可得到水基石墨粉型耐高温润滑剂。

实施例二：

(1)原材料配比(按重量百分比)：

(2)生产流程：参照图1，在常温下，往第一反应釜1内先加入56.15％(按重量百分比，以下类同)的自来水8，再加入37％的石墨粉2，并浸泡60min；石墨粉2充分浸湿后采用泵将第一反应釜1内的溶液输送到第二反应釜3内，并采用蒸汽7加热第二反应釜3，使第二反应釜3内部的温度达到70℃；再往第二反应釜3内加入6.85％的添加剂4(其中6％的酸甲基纤维素钠、0.5％的三乙醇胺、0.3％的吗啡啉以及0.05％的硅乳液)，并采用搅拌器5进行搅拌溶解；最后在第二反应釜3的内壁隔层内注入循环冷却水6，并继续采用搅拌器5进行搅拌冷却，即可得到水基石墨粉型耐高温润滑剂。

经上述实施例一所制得的水基石墨粉型耐高温润滑剂理化性能评定数据表如下：

水基石墨粉型耐高温润滑剂试用评价：

(1)设备名称：12500KN/3500KN联合热冲拔油压机

(2)提供试用润滑剂数量：200kg

(3)试验元件数量：50件

(4)试用工作温度：1190℃

(5)毛坯重：70kg

(6)拔伸总长：800mm

在此条件下润滑效果良好，无锈蚀，工作情况正常，可满足使用要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种水基石墨粉型耐高温润滑剂，其特征在于，所述润滑剂包括按重量百分比的下列组分：20％-80％的石墨粉、4％-6％的酸甲基纤维素钠、0.6％-1.2％的防锈剂、0.025-0.05％硅乳液、其余为水；所述防锈剂包括0.3％-0.7％的液相防锈剂和0.3％-0.5％的气相防锈剂。

2.如权利要求1所述的一种水基石墨粉型耐高温润滑剂，其特征在于，所述液相防锈剂为0.5％的二乙醇胺。

3.如权利要求1所述的一种水基石墨粉型耐高温润滑剂，其特征在于，所述液相防锈剂为0.5％的三乙醇胺。

4.如权利要求1所述的一种水基石墨粉型耐高温润滑剂，其特征在于，所述气相防锈剂为0.3％的吗啡啉。

5.如权利要求1所述的一种水基石墨粉型耐高温润滑剂，其特征在于，所述石墨粉的粒度≤3um。

6.一种制备如权利要求1至5任一所述的水基石墨粉型耐高温润滑剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)在常温下，往第一反应釜内先加入水再加入石墨粉，并浸泡30-60min；

2)所述石墨粉充分浸湿后采用泵将第一反应釜内的溶液输送到第二反应釜内，并采用蒸汽加热所述第二反应釜，使所述第二反应釜内部的温度达到60-70℃；

3)往所述第二反应釜内依次加入酸甲基纤维素钠、防锈剂以及硅乳液，并采用搅拌器进行搅拌溶解；

4)在所述第二反应釜的内壁隔层内注入循环冷却水，并继续采用搅拌器进行搅拌冷却，即可得到水基石墨粉型耐高温润滑剂。