CN108893659A - 一种汽车结构件用铝合金及其型材的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车结构件用铝合金及其型材的加工方法，铝合金组分及重量百分比为：Si 0.9%~1.3%，Mn 0.45%~0.6%，Mg 0.6%~0.8%，Fe≤0.25%，Ti≤0.1%，Cr≤0.1%，其余为Al。铝合金型材的加工步骤包括铝合金铸锭的均匀化处理、挤压以及对挤压后的型材进行拉伸矫直和人工时效处理。本发明的铝合金达到了汽车结构件用铝合金的强度和延伸率要求，而且基本消除了表面粗晶，弯折性能良好。另外，本发明的铝合金不含稀贵金属元素，加工工艺简单，适用于汽车零部件的低成本制造。

Description

一种汽车结构件用铝合金及其型材的加工方法
技术领域
本发明属于合金技术领域，具体涉及一种汽车结构件用铝合金及其型材的加工方法。
背景技术
随着国家节能减排、绿色环保政策法规的实施，创建资源节约型、环境友好型社会步伐的加快，汽车轻量化越来越被社会所关注。汽车轻量化的意义在于，在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地通过降低汽车的整备质量，而相对地提高汽车的动力性，减少燃料消耗，从而达到降低排放的目的。
在各类轻量化材料中，铝合金展示出了明显的优势：高比强度、良好的抗冲击性能、耐腐蚀性、良好的加工成型性，以及可回收循环利用；并且在全球范围内具有良好的工业基础。因此，铝合金是汽车、轨道交通等实现轻量化的首选材料。欧美、日韩等国家在汽车，尤其是商用车上应用铝合金已经趋于成熟，而国内车企及材料供应企业在该领域已经开始了研发，开发成功的铝合金单一零件或小总成已经实现应用，甚至已经开发出了全铝车身。随着汽车设计理念的进步，对汽车结构件材料的力学性能提出了更高的要求。例如，对于汽车吸能盒材料，需要有良好的溃缩性能，以使其受冲击时通过塑性变形消耗碰撞能量；对于碰撞横梁材料，需要有足够的强度抵抗冲击力以保证合理的侵入量。另外，要求材料更容易制备、更易于加工变形，尽可能地降低生产成本。
6xxx系铝合金挤压型材是目前车身结构件普遍使用的材料。相比于高强度的2xxx系和7xxx系铝合金，6xxx系铝合金的力学性能一般能够满足汽车结构件的要求，而且由于其良好的高温成型性，能够挤压出复杂断面的型材，挤压成品率高，成本较低。然而，随着汽车安全性能指标的逐渐提高，对铝合金型材的力学性能提出了更高的要求，即要求更高的静态强度；同时型材应用于汽车零部件，还需要具有良好的深加工变形能力，如良好的弯曲成形性能。要实现铝合金型材综合性能的提升，就需要优化化学成分、合理的加工工艺和优良的微观组织。调整Mg、Si、Cu等元素配比可以实现较好的挤压成形性，同时材料达到较高的强度；调整Cr、Mn等微量元素含量可实现组织细化，抑制粗晶层的形成；调整挤压工艺参数可实现组织优化，提高材料冲击韧性和溃缩性能。
目前，汽车用铝合金型材方面已有相关专利公开。例如，专利CN105838938A公开了一种6系铝合金型材的加工方法，铝合金成分重量百分比为Mg 0.6％～1.2％，Si 0.7％～1.3％，Mn 0.4％～1％，Fe≤0.5％，另外还包括Cr≤0.25％，Zn≤0.2％，Cu≤0.1％，Ti≤0.1％，V≤0.05％，Hf≤0.5％，Sc≤0.25％，Ag≤1％中的一种或多种，其余为Al，该铝合金通过合理的工艺选择，保证了材料力学性能及稳定性，但成分涉及价格昂贵的Sc、Ag元素，不利于铝合金的低成本制造及应用。专利CN107739914A公开了一种环卫车顶棚用铝合金型材生产工艺，铝合金成分重量百分比为Si 0.5％～0.9％、Fe≤0.35％、Cu≤0.3％、Mn≤0.5％、Mg 0.4％～0.7％、Cr≤0.3％、Zn≤0.2％、Ti≤0.1％、Mn+Cr 0.12％～0.5％，单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，余量为Al；该铝合金屈服强度在263MPa～266MPa之间，抗拉强度在287MPa～291MPa之间，延伸率大约为10％，但强度偏低，无法满足汽车安全结构件的性能要求。另外，以上专利没有涉及材料组织状态、表面粗晶层的控制以及型材在后续深加工过程中的塑性变形能力。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明通过铝合金成分优化及加工工艺的精确控制，提供一种汽车结构件用铝合金型材及加工方法，本发明的铝合金强度高、消除了型材表面粗晶层、折弯性能良好，而且不含稀贵金属元素，生产成本低，通过工艺优化即可实现高效率加工。
本发明采用如下技术方案：
一种汽车结构件用铝合金，其特征在于，所述铝合金的组分及重量百分比为：Si0.9％～1.3％，Mn 0.45％～0.6％，Mg 0.6％～0.8％，Fe≤0.25％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
根据上述的铝合金，其特征在于，所述铝合金的组分及重量百分比为：Si 0.95％～1.1％，Mn 0.45％～0.55％，Mg 0.6％～0.75％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
一种基于上述的汽车结构件用铝合金型材的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括以下步骤：
(1)将所述铝合金的铸锭进行均匀化处理，所述均匀化处理的条件为：保温温度为530℃～570℃、保温时间为6h～24h、冷却方式为空气冷却；
(2)将所述铝合金的铸锭加热至470℃～510℃，将所述铝合金的型材的挤压模具加热至450℃～490℃，将所述铝合金的型材的挤压筒加热至450℃～490℃；
(3)对步骤(1)中均匀化处理后的铸锭进行挤压获得型材，将挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为5mm/s～30mm/s，型材出口温度为510℃～530℃；
(4)将步骤(3)中冷却后的型材进行拉伸矫直，拉伸量为0.2％～2.5％；
(5)将步骤(4)中拉伸矫直后的型材采用人工时效处理后得到所述汽车结构件用铝合金型材，人工时效的条件为：人工时效温度为160℃～190℃、人工时效时间为4h～24h。
根据上述的加工方法，其特征在于，步骤(1)中所述均匀化处理的条件为：将铸锭从室温以20℃/h～100℃/h的升温速率升至400℃～470℃，保温时间为3h～10h，再以20℃/h～100℃/h的升温速率升至540℃～570℃，保温时间为4h～12h，冷却方式为空气冷却。
根据上述的加工方法，其特征在于，步骤(3)挤压过程中型材出口速率为5mm/s～15mm/s。
根据上述的加工方法，其特征在于，步骤(4)中所述拉伸量为0.5％～2％。
根据上述的加工方法，其特征在于，步骤(5)中所述人工时效的条件为：人工时效温度为170℃～180℃、人工时效时间为6h～18h。
本发明具有以下有益效果：
(1)根据汽车结构件综合性能和挤压性能要求，通过合理调整6xxx系铝合金中Mg、Si元素含量及其比值，保证了足够的Mg2Si析出，实现铝合金强化，而且材料具有良好的高温挤压性能。本发明的铝合金不需要加入Sc、Ag等稀贵金属元素，具有成本低、熔铸生产工艺简单等优点，可广泛用于汽车结构件挤压铝型材。
(2)通过控制铝合金中Fe、Mn元素的含量，减少了铝合金中的难溶粗大相。采用多级均匀化热处理工艺，最大限度的消除了铸锭的成分偏析，消除了铸造应力，提高了挤压成型性。同时，多级均匀化热处理使得微量元素Mn充分扩散，形成细小的Al(FeMnSi)等弥散相，发挥了析出细小弥散相Al(FeMnSi)的抑制再结晶的作用。
(3)通过优化挤压温度、挤压出口速率以及固溶温度等参数，保证了挤压型材的晶粒细小，基本消除了型材表面粗晶。
(4)本发明铝合金制备的空心薄壁型材的抗拉强度不低于320MPa，屈服强度不低于300MPa，延伸率不低于13％，力学性高于常规工艺制得的铝合金，满足了汽车结构件用铝合金的性能要求。
附图说明
图1为本发明实施例3中铝合金型材的显微组织图；
图2为本发明对比例3中铝合金型材的显微组织图。
具体实施方式
本发明的一种汽车结构件用铝合金，组分及重量百分比为：Si 0.9％～1.3％，Mn0.45％～0.6％，Mg 0.6％～0.8％，Fe≤0.25％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。优选的，本发明的一种汽车结构件用铝合金的组分及重量百分比为：Si 0.95％～1.1％，Mn 0.45％～0.55％，Mg 0.6％～0.75％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
本发明的铝合金型材的加工方法，包括以下步骤：(1)将铝合金的铸锭进行均匀化处理，均匀化处理的条件为：保温温度为530℃～570℃、保温时间为6h～24h、冷却方式为空气冷却；优选的，均匀化处理的条件为：将铸锭从室温以20℃/h～100℃/h的升温速率升至400℃～470℃，保温时间为3h～10h，再以20℃/h～100℃/h的升温速率升至540℃～570℃，保温时间为4h～12h，冷却方式为空气冷却。(2)将铝合金的铸锭加热至470℃～510℃，将铝合金的型材的挤压模具加热至450℃～490℃，将铝合金的型材的挤压筒加热至450℃～490℃；(3)对步骤(1)中均匀化处理后的铸锭进行挤压获得型材，将挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为5mm/s～30mm/s，型材出口温度为510℃～530℃；优选的，挤压过程中型材出口速率为5mm/s～15mm/s。(4)将步骤(3)中冷却后的型材进行拉伸矫直，拉伸量为0.2％～2.5％，优选的，拉伸量为0.5％～2％。(5)将步骤(4)中拉伸矫直后的型材采用人工时效处理后得到汽车结构件用铝合金型材，人工时效的条件为：人工时效温度为160℃～190℃、人工时效时间为4h～24h，优选的，人工时效的条件为：人工时效温度为170℃～180℃、人工时效时间为6h～18h。
以上实施方式遵循的原理是：(1)铝合金的挤压性能取决于其高温强度及流变性能。本发明适当调整Mg、Si含量及其比例，通过形成强化相Mg2Si既保证了铝合金的强度，又使得铝合金易于挤压成型。(2)表面粗晶的出现与挤压工艺关系密切。本发明适当调整挤压温度、挤压出口速率等参数，使得挤压料与挤压模具间的摩擦力减小，抑制了挤压过程中的动态再结晶。同时，较小的摩擦力降低了铝合金的变形储能，使得铝合金在后续固溶处理中没有足够的驱动力发生静态再结晶。(3)Mn元素的添加使得6xxx系铝合金在均匀化过程中由条状的β-AlFeSi相向近圆形的α-Al15(FeMn)3Si2相转化，促进Mg2Si粒子的均匀分布和挤压变形的均匀。同时，弥散析出Al15(FeMn)3Si2和Al6Mn相能够细化晶粒、抑制再结晶。本发明适当调整Mn元素含量，使其在均匀化热处理阶段形成Al(MnFeSi)弥散相，这种弥散相在挤压及热处理过程中发挥了抑制再结晶的作用。
下面将对本发明的优选实施例进行详细的描述。下述实施例和对比例仅用于说明本发明，但并不能限定本发明的保护范围。
实施例1
本发明的一种汽车结构件用铝合金的组分及重量百分比为：Si 1％，Mn 0.53％，Mg 0.7％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至550℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为10mm/s，型材出口温度为520℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为175℃，保温8h。
实施例2
本发明的一种汽车结构件用铝合金的组分及重量百分比为：Si 1％，Mn 0.46％，Mg 0.7％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温8h，再以30℃/h的升温速率升至550℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为10mm/s，型材出口温度为520℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为175℃，保温8h。
实施例3
本发明的一种汽车结构件用铝合金的组分及重量百分比为：Si 0.93％，Mn0.53％，Mg 0.61％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至550℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为10mm/s，型材出口温度为520℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为175℃，保温8h。
实施例4
本发明的一种汽车结构件用铝合金的组分及重量百分比为：Si 1.1％，Mn 0.5％，Mg 0.75％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至560℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为10mm/s，型材出口温度为520℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为175℃，保温8h。
实施例5
本发明的一种汽车结构件用铝合金的组分及重量百分比为：Si 1.05％，Mn0.53％，Mg 0.75％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至560℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为7mm/s，型材出口温度为515℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为175℃，保温8h。
实施例6
本发明的一种汽车结构件用铝合金的组分及重量百分比为：Si 1％，Mn 0.53％，Mg 0.7％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至560℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为13mm/s，型材出口温度为525℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为175℃，保温8h。
实施例7
本发明的一种汽车结构件用铝合金的组分及重量百分比为：Si 0.95％，Mn0.53％，Mg 0.65％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至560℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为10mm/s，型材出口温度为520℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为170℃，保温10h。
实施例8
本发明的一种汽车结构件用铝合金的组分及重量百分比为：Si 1.05％，Mn0.53％，Mg 0.75％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至560℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为7mm/s，型材出口温度为520℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为170℃，保温10h。
对比例1
一种对比用铝合金的组分及重量百分比为：Si 1％，Mn 0.53％，Mg 0.51％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至550℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为10mm/s，型材出口温度为520℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为170℃，保温10h。
对比例2
一种对比用铝合金的组分及重量百分比为：Si 0.8％，Mn 0.5％，Mg 1％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至550℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为7mm/s，型材出口温度为515℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为175℃，保温8h。
对比例3
一种对比用铝合金的组分及重量百分比为：Si 1％，Mn 0.53％，Mg 0.7％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至560℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为10mm/s，型材出口温度为520℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为170℃，保温10h。
对比例4
一种对比用铝合金的组分及重量百分比为：Si 1％，Mn 0.35％，Mg 0.7％，Fe≤0.2％，Ti≤0.1％，Cr≤0.1％，其余为Al。
对铝合金的铸锭进行均匀化处理：对铝合金的铸锭进行均匀化处理：将铸锭从室温以60℃/h的升温速率升至450℃，保温5h，再以30℃/h的升温速率升至550℃，保温8h后进行空气冷却。将铝合金的型材的挤压模具加热至470℃，铝合金的型材的挤压筒加热至470℃。将均匀化处理后的铸锭加热至490℃后进行挤压获得型材，挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为10mm/s，型材出口温度为520℃。将挤压后获得的型材进行拉伸矫直，拉伸量为1.5％。拉伸矫直后的型材进行人工时效处理，时效温度为175℃，保温8h。
参见表1，本发明的铝合金和对比用铝合金的性能指标。本发明通过合理调整铝合金中Mg、Si、Mn等合金元素的含量及配比，通过优化挤压工艺和热处理条件，获得较高的力学性能，具体性能对比参见表1。
参见图1，本发明的铝合金型材和对比用铝合金型材的显微组织图对比。本发明通过调整铝合金中Mn含量，结合不同阶段的热处理工艺优化，使含Mn弥散相均匀析出，抑制了再结晶，组织细小且基本消除了型材表面粗晶层。图1为实施例2铝合金型材的显微组织图，图2为对比例3铝合金型材的显微组织图，图1与图2对比可以看出，实施例2的铝合金型材内部组织细小，表面粗晶层基本消除。除此之外，按照本专利获得的的铝合金型材表现出更好的折弯性能，在三点弯曲试验中弯折160°时型材切片不发生开裂。
以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。
表1实施例和对比例铝合金型材的性能

Claims (7)

1.一种汽车结构件用铝合金，其特征在于，所述铝合金的组分及重量百分比为：Si0.9% ~ 1.3%，Mn 0.45% ~ 0.6%，Mg 0.6% ~ 0.8%，Fe ≤0.25%，Ti ≤0.1%，Cr ≤0.1%，其余为Al。
2.根据权利要求1所述的铝合金，其特征在于，所述铝合金的组分及重量百分比为：Si0.95% ~ 1.1%，Mn 0.45% ~ 0.55%，Mg 0.6% ~ 0.75%，Fe ≤0.2%，Ti ≤0.1%，Cr ≤0.1%，其余为Al。
3.一种基于权利要求1或2所述的汽车结构件用铝合金型材的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括以下步骤：
（1）将所述铝合金的铸锭进行均匀化处理，所述均匀化处理的条件为：保温温度为530ºC ~ 570 ºC、保温时间为6 h ~ 24 h、冷却方式为空气冷却；
（2）将所述铝合金的铸锭加热至470 ºC ~ 510 ºC，将所述铝合金的型材的挤压模具加热至450 ºC ~ 490 ºC，将所述铝合金的型材的挤压筒加热至450 ºC ~ 490 ºC；
（3）对步骤（1）中均匀化处理后的铸锭进行挤压获得型材，将挤压后获得的型材进行水冷，挤压过程中型材出口速率为5 mm/s ~ 30 mm/s，型材出口温度为510 ºC ~ 530 ºC；
（4）将步骤（3）中冷却后的型材进行拉伸矫直，拉伸量为0.2% ~ 2.5%；
（5）将步骤（4）中拉伸矫直后的型材采用人工时效处理后得到所述汽车结构件用铝合金型材，人工时效的条件为：人工时效温度为160 ºC ~ 190 ºC、人工时效时间为4 h ~ 24h。
4.根据权利要求3所述的加工方法，其特征在于，步骤（1）中所述均匀化处理的条件为：将铸锭从室温以20 ºC /h ~ 100 ºC /h的升温速率升至400 ºC ~ 470 ºC，保温时间为3 h~ 10 h，再以20 ºC /h ~ 100 ºC /h的升温速率升至540 ºC ~ 570 ºC，保温时间为4 h ~12 h，冷却方式为空气冷却。
5.根据权利要求3所述的加工方法，其特征在于，步骤（3）挤压过程中型材出口速率为5mm/s ~ 15 mm/s。
6.根据权利要求3所述的加工方法，其特征在于，步骤（4）中所述拉伸量为0.5% ~ 2%。
7.根据权利要求3所述的加工方法，其特征在于，步骤（5）中所述人工时效的条件为：人工时效温度为170 ºC ~ 180 ºC、人工时效时间为6 h ~ 18 h。
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