CN108889846A - 一种轮辐拉伸预成型及端面校平模具 - Google Patents
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Abstract
本技术提供一种轮辐拉伸预成型及端面校平模具，使用该模具可以在一个工位上较高质量地完成轮辐拉伸预成型及端面校平两分工序；它包括水平设置、中心线共轴的下模和上模，上模包括中心线共轴的上模架、上模座、上模芯和上模脱料块，上模座固联在上模架的底面中央，上模芯固联在上模座的下面，上模脱料块移动设置在上模座和上模芯内；下模包括下模架、下模座、下模芯、环形结构的托料成型环座和托料成型环，托料成型环固联在托料成型环座的上面，下模座固联在下模架的上面中央，下模芯固联在下模座的上面，托料成型环和托料成型环座移动设置在下模座和下模芯上。
Description
技术领域
本技术涉及冷作加工工装领域，提供一种轮辐拉伸预成型及端面校平模具，使用该模具可以在一个工位上较高质量地完成轮辐拉伸预成型及端面校平两分工序。
背景技术
轮辐，车轮上连接轮辋和轮毂的部分。作为保护车辆车轮的轮圈、辐条的装置，轮辐是车轮重要构件之一，其特征是一对圆形罩板，罩板的直径大小和轮圈的直径大小相接近，罩板的中央有大于车轮转动轴的孔，在罩板接近边缘的部分有孔口，罩板的边缘有环形轮板，轮板的曲面能与轮圈的曲面紧密贴合。
轮辐多采用具有较好延展性能的板材下料，经冷作加工而成。
板料的厚度为3 ~5mm，但厚度为4mm的板料最为常用。
车轮轮辐拉伸预成型工序是轮辐冷作加工生产工艺中最为重要、关键的部分。现有技术中，经拉伸预成型工艺制作的轮辐，存在中部材料外溢流失现象，影响轮辐拉伸工艺材料分配的稳定性，造成轮辐各部分的强度不均衡，存在应力集中的缺陷，严重影响轮辐的性能质量。
又基于上述因素，带来轮辐端面不平，为纠正该现象，需专设一道轮辐端面校平工序，给后续加工带来较大负面影响，也增大轮辐生产成本，降低轮辐的生产效率。
发明内容
本技术的目的是提供一种轮辐拉伸预成型及端面校平模具，使用该模具可以在一个工位上较高质量地完成轮辐拉伸预成型及端面校平两分工序。
本技术的目的是通过以下技术方案实现：
一种轮辐拉伸预成型及端面校平模具，包括水平设置、中心线共轴的下模和上模，上模移动设置在下模的上面。
上模包括中心线共轴的上模架、上模座、上模芯和上模脱料块，上模座固联在上模架的底面中央，上模芯固联在上模座的下面，上模脱料块移动设置在上模座和上模芯内。
下模包括下模架、下模座、下模芯、环形结构的托料成型环座和托料成型环，托料成型环固联在托料成型环座的上面，下模座固联在下模架的上面中央，下模芯固联在下模座的上面，托料成型环和托料成型环座移动设置在下模座和下模芯上。
上模芯下端的轮廓与轮辐上表面的轮廓相吻合，上模芯在外径上凸设一与轮辐外圆端面高度相匹配的凸阶；下模芯顶端的轮廓与托料成型环的内环面可以与轮辐下表面的轮廓相吻合。
使用时，上模通过上模架与机床的滑块下平面固联，下模通过下模架与机床的下台面固联，启动机床，上模架部分跟随滑块上行，上模脱料块相对于上模架下行呈顶出状态。
托料成型环座、托料成型环相对于下模架上行、顶出。
将轮辐拉伸工件放置在托料成型环内侧型腔里。
机床滑块下行，上模芯跟随上模架部分下行，上模芯外径上凸阶的下平面最先接触轮辐拉伸工件外圆上端面，将轮辐拉伸工件往下推压至轮辐拉伸工件中部下平面与下模芯上平面接触，轮辐拉伸工件开始进行预成型变形。
机床滑块继续下行，上模芯继续下压轮辐拉伸工件并压迫托料成型环、托料成型环座使其下行，同时上模脱料块开始接触并压住轮辐拉伸工件，直至将轮辐拉伸工件完全压合在上、下模芯的型腔内完成轮辐的拉伸预成型分工序。
在整个拉伸预成型下压过程中，上模芯外径上凸阶的下平面始终压紧轮辐拉伸工件外圆上端面，至拉伸预成型工序完成合模，轮辐工件外圆上端面的位置与轮辐预成型上模芯外径上凸阶的下平面的设计位置尺寸一致，达到完成轮辐拉伸预成型加工的工件外径端面高度位置一致，完成轮辐端面校平分工序。
本技术的有益效果是：使用一套上述轮辐拉伸预成型及端面校平模具，可以在一个工位上较高质量地完成轮辐拉伸预成型及端面校平两分工序。
作为对本技术的改进，在上模芯外径上凸设的与轮辐外圆端面高度相匹配的凸阶702的宽度为一个轮辐工件板材的厚度；一个料厚为3 ~5mm，取该厚度为4mm。
这种改进，给校平轮辐拉伸预成型加工的工件外径端面提供一个可靠的定位基准。
作为对本技术的进一步改进，固联在上模架上的导套移动设置在固联在下模架上面的导柱上。
这种改进，利用导柱滑块副的优点，使得上模移动设置在下模上具有精确的导向作用。
作为对本技术的进一步改进，在上模座和上模芯内竖设气缸，气缸的缸体与上模座固联、活塞杆与上模脱料块铰接；在上模脱料块和上模芯之间还设置有用于限定上模脱料块下行极限位置的限位装置。
这种改进，使用气缸驱动上模脱料块的上下移动并为上模脱料块压紧轮辐拉伸工件提供可靠而持续的动力，操作简便；限位装置又可以保证上模脱料块始终移动设置在上模座和上模芯内而不脱离，可靠性较高。
作为对本技术的进一步改进，周向均布、移动设置在下模架内的活动顶料杆的顶端与托料成型环座的底面靠接。
这种改进，可利用机床的液压垫为托料成型环座、托料成型环的升降提供动力，易于实施。
作为对本技术的进一步改进，在上模架和下模架上皆开设有用于与机床连接的螺纹孔。
附图说明
图1是一种轮辐拉伸预成型及端面校平模具的结构示意图。
图2是一种轮辐拉伸预成型及端面校平模具使用情况示意图。
具体实施方式
下面结合附图，对本技术作进一步说明：
参见图1、图2所示的一种轮辐拉伸预成型及端面校平模具，包括水平设置、中心线共轴的下模和上模，上模移动设置在下模的上面，其特征是，上模包括中心线共轴的上模架1、上模座5、上模芯7和上模脱料块8，上模座5固联在上模架1的底面中央，上模芯7固联在上模座5的下面，上模脱料块8移动设置在上模座5和上模芯7内；下模包括下模架2、下模座6、下模芯10、环形结构的托料成型环座11和托料成型环12，托料成型环12固联在托料成型环座11的上面，下模座6固联在下模架2的上面中央，下模芯10固联在下模座6的上面，托料成型环12和托料成型环座11移动设置在下模座6和下模芯10上；上模芯7下端的轮廓与轮辐上表面的轮廓相吻合，上模芯7在外径上凸设一与轮辐外圆端面高度相匹配的凸阶702；下模芯10顶端的轮廓与托料成型环12的内环面可以与轮辐下表面的轮廓相吻合。
上模架1、下模架2的主体皆为矩形板式结构，在下模架2的四角各设置一竖向导柱3，在上模架1的四角各开设一竖向的光孔内嵌导套4与导柱3相配合，上模架1、下模架2通过导柱3和导套4连接。
在上模架1和下模架2上皆开设有用于与机床连接的螺纹孔（图中未示出）。
在上模架1下部中央设一用于定位、安装上模座5的定位沉孔101，使用螺钉，将上模座5固联在上模架1的下面。
在上模座5的底端凸设中心定位台阶502，在上模芯7的顶端凹设中心定位沉孔703与中心定位台阶502相配合，使用螺钉将上模芯7固联在上模座5的下面。
在上模座5和上模芯7内开设台阶孔：上模芯7的中心设有一上部有沉孔的通孔701，上模座5的中心开设一上部有用于使用螺钉安装气缸的安装孔503的沉孔504。沉孔504与通孔701直径的公称尺寸相等。
上端设有轴肩的上模脱料块8设于上模芯7上的通孔701内，上模脱料块8的轴肩与通孔701的台阶共同构成用于限定上模脱料块下行极限位置的限位装置。
使用螺钉，利用安装孔503将气缸9竖直固联于上模座5的沉孔501内，气缸9的活塞杆与上模脱料块8上端面铰接（具体连接方式，图中未示出）。
上模芯7下端的轮廓与轮辐上表面的轮廓相吻合、在外径上设有一与轮辐外圆端面高度相匹配的凸阶702，该凸阶702的宽度为一个轮辐工件板材的厚度。一个料厚为3 ~5mm，取该厚度为4mm。
在下模架2中心开设一中心定位沉孔201，中心定位沉孔201的外侧对称分布有四个通孔202。
又在下模座6中心开设上下两个、在下模芯10的下面开设一个与中心定位沉孔201相同的中心定位沉孔601、1001。
在中心定位沉孔201、中心定位沉孔601内嵌设定位环14用于将下模座6准确定位在下模架2的上面，使用螺钉将下模座6与下模架2固联。在中心定位沉孔601和中心定位沉孔1001嵌设定位环14用于将下模芯10准确定位在下模座6的上面，使用螺钉将下模芯10与下模座6固联。
托料成型环座11和托料成型环12皆为环形结构，托料成型环12通过螺钉固联在托料成型环座11的顶端，托料成型环座11和托料成型环12移动设置在下模座6、下模芯10上。
四个活动顶料杆13，移动设置在下模架2的通孔202内，活动顶料杆13的上端抵靠托料成型环座11的下端面，另一端与机床液压垫顶杆相连。
在托料成型环座11和托料成型环12沿下模座6、下模芯10移动至设定位置时，下模芯10顶端的轮廓与托料成型环12的内环面与轮辐下表面的轮廓相吻合。
下面结合附图，详细介绍该轮辐拉伸预成型及端面校平模具的使用情况。
参见图1、图2所示，使用时，通过螺纹孔，使用螺钉，将上模架1与机床的滑块下平面连接、下模架2与机床的下台面连接。
启动机床，上模跟随滑块上行，上模脱料块8在气缸9的作用下呈顶出状态，机床液压垫顶杆通过四根活动顶料杆13将下模的托料成型环座11、托料成型环12顶出，将轮辐拉伸工件15放置在托料成型环12内侧型腔里。
机床滑块下行，上模芯7跟随上模架1下行，上模芯7外径上凸阶702的下平面最先接触轮辐拉伸工件15外圆上端面，将轮辐拉伸工件15往下推压至轮辐拉伸工件15中部下平面与下模芯10上平面接触，轮辐拉伸工件15开始进行拉伸预成型变形。
机床滑块继续下行，上模芯7继续下压轮辐拉伸工件15并压缩托料成型环12、托料成型环座11、活动顶料杆13及机床液压垫下行，同时上模脱料块8开始接触并压住轮辐拉伸工件15，直至将轮辐拉伸工件15完全压合在上模芯7、下模芯10、托料成型环12所维成的的型腔内完成轮辐的拉伸预成型分工序。
在整个拉伸预成型下压过程中，上模芯7外径上凸阶702的下平面始终压紧轮辐拉伸工件15外圆上端面，至拉伸预成型分工序完成合模，轮辐拉伸工件15外圆上端面的位置与上模芯外径上凸阶702的下平面的设计位置尺寸一致，达到轮辐预成型外径端面高度位置一致，完成轮辐端面校平分工序。
本技术的有益效果是：
使用一套上述轮辐拉伸预成型及端面校平模具，可以在一个工位上较高质量地完成轮辐拉伸预成型及端面校平两分工序，使用方便。
Claims (6)
1.一种轮辐拉伸预成型及端面校平模具，包括水平设置、中心线共轴的下模和上模，上模移动设置在下模的上面，其特征是，上模包括中心线共轴的上模架、上模座、上模芯和上模脱料块，上模座固联在上模架的底面中央，上模芯固联在上模座的下面，上模脱料块移动设置在上模座和上模芯内；下模包括下模架、下模座、下模芯、环形结构的托料成型环座和托料成型环，托料成型环固联在托料成型环座的上面，下模座固联在下模架的上面中央，下模芯固联在下模座的上面，托料成型环和托料成型环座移动设置在下模座和下模芯上；上模芯下端的轮廓与轮辐上表面的轮廓相吻合，上模芯在外径上凸设一与轮辐外圆端面高度相匹配的凸阶；下模芯顶端的轮廓与托料成型环的内环面可以与轮辐下表面的轮廓相吻合。
2.根据权利要求1所述的轮辐拉伸预成型及端面校平模具，其特征是，在上模芯外径上凸设的与轮辐外圆端面高度相匹配的凸阶的宽度为一个轮辐工件板材的厚度；一个料厚为3 ~5mm，取该厚度为4mm。
3.根据权利要求1所述的轮辐拉伸预成型及端面校平模具，其特征是，固联在上模架上的导套移动设置在固联在下模架上面的导柱上。
4.根据权利要求1所述的轮辐拉伸预成型及端面校平模具，其特征是，在上模座和上模芯内竖设气缸，气缸的缸体与上模座固联、活塞杆与上模脱料块铰接；在上模脱料块和上模芯之间还设置有用于限定上模脱料块下行极限位置的限位装置。
5.根据权利要求1所述的轮辐拉伸预成型及端面校平模具，其特征是，周向均布、移动设置在下模架内的活动顶料杆的顶端与托料成型环座的底面靠接。
6.根据权利要求1所述的轮辐拉伸预成型及端面校平模具，其特征是，在上模架和下模架上皆开设有用于与机床连接的螺纹孔。
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