CN108883514A - 利用珩磨工具生成旋转对称的非圆柱形孔的方法及设计并布置为将圆柱形孔锥形化的珩磨机 - Google Patents

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Abstract

提出了一种用于珩磨锥形孔的方法。

Description

利用珩磨工具生成旋转对称的非圆柱形孔的方法及设计并布 置为将圆柱形孔锥形化的珩磨机
技术领域
本发明涉及一种用于利用珩磨工具使圆柱形孔锥形化的方法，以及一种用于成形加工圆柱形孔的工艺链。
背景技术
机动车辆的制造商面临不断降低其配备有往复式活塞发动机的车队的燃料消耗的长期任务。往复式活塞发动机中的在一方面活塞或者活塞环与气缸孔之间的摩擦，占内部摩擦损耗的较大比例，多达35％。因此，减小气缸孔区域中的摩擦为降低燃料消耗提供了较大可能性。
一种减小活塞与气缸孔之间的摩擦的方法是由本申请人开发的成形珩磨，该方法在EP 2 170 556 B1中详细地描述。在该方法中，由于在成形珩磨过程中形成互补的凸起点或者凹部，使得由气缸孔的安装和/或热膨胀过程中的张力导致的气缸几何形状的偏差均衡。该方法在不同的往复式活塞发动机的制造过程中非常有效并成功使用。
从DE 10 2013 204 714 A1中得知一种珩磨方法，内燃机的气缸孔经由该方法获得瓶子形状。描述为瓶形的形状是一种气缸孔包括两个具有不同直径的部段的形状。具有较小直径的部段设置在气缸盖的区域中，而具有较大直径的部段设置在曲轴的区域中。在这些区域之间形成大约占据孔长度的5％到20％的锥形过渡区域。
发明内容
本发明基于提供一种允许经济且可复制地制造气缸孔的珩磨方法的目的，其中，活塞环之间(特别是活塞裙与气缸孔之间)的摩擦最小化，并且因此，优化了配备这种气缸的内燃机车辆的排放行为和燃料消耗。本发明还基于提供一种为此设计并配备的珩磨机的目的。
本方法旨在允许在批量生产中以精确且工艺稳定的方式使用用户指定的各种几何形状的气缸孔。在该方法中，用户指定的几何形状(例如圆锥体、瓶子形状或者可由n阶多项式定义的轮廓线)可以是内燃机车辆的“气缸孔”。
根据本发明，该目的通过根据权利要求1的用于使气缸孔或者气缸孔的部分锥形化的方法来实现。
在根据权利要求1的方法中，使用具有测量装置的珩磨工具，测量装置允许在机加工过程中检测气缸孔沿着气缸孔的长度变化的直径D(y)。空气测量喷嘴适于作为测量装置。通常，珩磨杆具有比待加工孔的长度的1/3短的长度。珩磨杆的长度越小，目标形状的波长可以越短，这是因为，当杆长度增加时，可机械地过滤掉比珩磨杆长度小的目标形状的波长。通常将测量装置布置在珩磨杆之间，使得可在发生材料移除的位置检测孔测量。
根据本发明的方法包括以下步骤：
以行程(H＝OPn-UPn；其中n＝1到m)珩磨孔；
在珩磨处理过程中，在珩磨工具的珩磨杆的反转点(OPn，UPn)之间的区域中检测孔的实际直径(DIst)；
将孔的实际直径(DIst)与至少一个反转点(OPn，UPn)中的指定目标直径DSoll(OPn，UPn)进行比较；以及
将行程(H)限制于孔的其中实际直径(DIst)小于目标直径DSoll·(L-b)的一个或多个区域(L-b)。
根据本发明的方法具有闭合控制电路，结果，其导致在机加工过程中通过不断测量(＝不断检测)在待加工孔的长度上具有待测量的不同的直径(y)，且逐渐减小的直径对应于珩磨工具的行程的直径的测量实际值，使得仅加工孔的其中孔的实际直径仍小于目标直径的区域。在孔的其中孔的实际直径等于那里指定的目标直径的一个或多个区域中，不发生孔的进一步机加工。“不断测量”意味着，在珩磨处理过程中连续地并且以高时空分辨率地检测孔的直径。以这种方式，已经实时地获得正在加工的孔的当前形状，以便在珩磨处理过程中调节珩磨处理。
由于不断测量的原因，在实际形状与目标形状之间发生连续比较，并且随着路径的最小变化而发生不断的行程移位，从而产生连续的平滑形状。行程移位的最小可能量基本上仅由位置测量系统的分辨率指定。
通过调节孔的直径D(y)，可以容易地、处理稳定地且以最高复制性地生产各种非圆柱形轮廓线。可实现高精度的一个原因是，诸如珩磨杆的切割面上的磨损或者接触压力的变化等的效果对根据本发明的珩磨处理的结果没有影响，这是因为根据本发明的控制电路消除了这些影响变量。根据本发明的控制电路的控制变量是珩磨工具的行程OP-UP。珩磨工具的行程受上反转点OP和下反转点UP的限制。
根据本发明的方法包括根据权利要求1的步骤。结合图2等更详细地解释这些步骤。
在本发明的另一有利实施例中，提供了：基于行程Hn，如果对于珩磨工具的至少一个反转点OPn、UPn的孔的实际直径等于这些反转点之一的目标直径，则珩磨工具的行程减小到行程Hn+1，并且在行程Hn减小到Hn+1之后，珩磨工具的珩磨杆不再加工孔在之前的反转点OPn、UPn中的点或者区域。以这种方式，确保仅进一步加工孔的其中实际直径DIst(y)仍小于那里期望的目标直径DSoll(y)的一个或多个区域。
可以以不同的方式完成行程的减小。一种可在控制技术方面非常容易地实现的替代方案提供了，行程Hn总是减小指定的量ΔH，以便达到减小的行程Hn+1。通常根据待珩磨孔的总长度来选择ΔH的量。期望的轮廓线也可能对ΔH的量有影响。
如果在进一步的反转点OPn+1、UPn+1处，最后珩磨的孔部段的实际直径DIst(n+1)等于孔在该反转点OPn+1、UPn+1处的目标直径DSoll UPn+1，那么进一步减小行程Hn+1。
作为这种将行程减小恒定量的替代方案，也可以在每当减小行程时，基于孔或者珩磨杆的当前实际直径，总是对实际直径增加直径量ΔX，并且形成具有此直径DIst+ΔX的期望孔的轮廓线的切割点。于是切割位置形成珩磨工具的新的反转点OP、UP。
下面结合附图(见图4)详细地解释这种替代方案。
在根据本发明的珩磨处理开始时，通常沿着整个长度加工孔，使得根据本发明的方法从圆柱形孔开始进行。
可以对待加工孔的期望目标轮廓或轮廓线赋予数学函数，例如，根据Y轴线(孔的纵向轴线)的n阶多项式。替代地，还可以在值表中指定直径。将孔的沿着Y轴线的不同点的相应直径输入该值表中。可以通过插值(线性地或者渐进地)形成这些参考点之间的中间值。
为了实现尽可能均匀的珩磨模式，当行程减小时增加珩磨心轴的速度会是有利的。于是，在第一种方法中对于珩磨杆的切割特性和研磨性能保持不变。还可以增大接触压力，珩磨杆通过该接触压力压靠在孔上，而不是增加速度，以实现不变的移除。这两种措施的组合也是可能的。
通过使用根据本发明的珩磨机来实现相同的优点。
从下面的附图、其说明书和权利要求中可获得其他的优点和有利实施例。在附图、其说明书和权利要求中提到的所有特征，单独地或者以任何组合方式，对于本发明来说都是重要的。
附图说明
附图示出了：
图1a和图1b是利用根据本发明的方法锥形化的初始圆柱形孔的示意图；
图2是根据本发明的方法的示例性实施例；
图3和图4是用于行程减小的两个替代方案；
图5是与图2中的图示类似的图示；以及
图6a至图6d是根据本发明的方法的另一实施例。
具体实施方式
图1是示意性示出的气缸孔，其具有在孔的纵向轴线(Y轴线)的方向上增大的直径D(y)。在上端，孔1具有直径D0。如果孔仍是圆柱形的，那么直径D0对应于预珩磨之后的孔的直径。在预珩磨之后，孔沿着其整个长度L具有直径D0。
根据本发明的方法的目的是生产大致为圆锥形的孔。在图1示出的实例中，在实施根据本发明的珩磨之后，孔在整个长度L上是圆锥形的。在图1中使用1来表示圆锥形珩磨孔的轮廓线。对于所有图来说通常有效的是：对相同的部件或者方法使用相同的附图标记，并且仅说明每个图的差异。
已经令人惊讶地发现，通过使用根据本发明的方法，可在最短时间内稳定且高精度地生产锥形化或者其他非圆柱形的孔。因此可指定多种轮廓线。
在图1b中示出了可使用根据本发明的方法生产的示例性的不同的孔形状或者轮廓线。
在具有数字1到4的示例性实施例中，在孔的下端上可见最大直径DMax。具有数字5的实例示出了也可生产均匀旋转对称的孔，其最大直径既不位于上端也不位于下端。在此实例中，最大直径DMAX位于孔的上端和下端之间。
在图2中，以四个步骤(a、b、c和d)示出了非圆柱形的旋转对称孔的生产。
孔的轮廓线设有附图标记1。在非圆柱形孔中，目标直径DSoll是纵向轴线Y的函数(DSoll＝f(y))。
在图2所示的示例性实施例中，孔在其上端具有圆柱形部段并在其下端具有另一圆柱形部段c。上部段b的区域中的直径小于下部段c中的直径DSoll。
根据本发明的方法的出发点是一种缸体，其中已经预加工出孔，使得其具有直径为DIst,0的圆柱形形状。在这种状态下，根据本发明的方法的机加工通过将具有珩磨杆(未示出)的珩磨工具插入直径DIst,0的孔而开始。沿着孔的整个长度珩磨该孔。用OP1和UP1(见图2a)表示珩磨工具或者其珩磨杆的反转点。
通过珩磨处理，在孔的整个长度上均匀地扩大孔的直径DIst，从DIst,0开始，直到仍为圆柱形的孔具有直径DIst,1。
从图2b中很显然，在该状态下的孔的直径DIst,1等于区域b中的目标直径DSoll,1。在珩磨处理过程中优选地根据本发明来确定孔的实际直径，并将其与孔的区域b中的目标直径DSoll进行比较。
一旦孔的直径DIst等于区域b中的目标直径DSoll,1，则根据本发明的方法就以不再进一步加工区域b的方式提供减小珩磨工具的行程。
这通过使上反转点OP(见图2c)沿下反转点UP的方向移动使得“新的”上反转点OP2位于区域b下方的这种移位来实现。在区域b下方，目标直径DSoll,2大于区域b中的目标直径DSoll,1。因此，必须进一步珩磨区域b下方的区域，以便实现期望的瓶子形状或者瓶颈状轮廓线1。
在具有反转点OP2和UP(见图2c)的珩磨处理过程中，新的目标值DSoll,2适用于孔的尚未机加工的部分。将孔的在机加工过程中正在加工的区域的实际值与目标值DSoll,2进行比较。一旦实际值DIst等于目标值DSoll,2，就进一步减小行程，或者如果已经生产出期望的轮廓线1，则结束机加工。
一旦孔的在OP2和UP之间的区域中的实际值DIst等于上反转点OP2处的目标值，就进一步减小行程(未在图2c中示出)。
图2d示出了三个不同的目标直径，DSoll,1、DSoll,2和DSoll,3，由此组装期望的轮廓线1。从该图中很显然，轮廓线1由具有直径D1、D2和D3的多个圆柱形部段近似。图2a至图2d中的图示被显著放大。
直径DSoll,1、DSoll,2和DSoll,3与相应的实际直径D1、D2和D3之间的差异只有千分之几毫米。由于不断测量的原因，随着路径的最小变化，也会发生不断的行程扩展，从而产生连续的平滑形状。路径中的相应变化仅受用于行程运动的位置传感器的分辨率的限制，其显著小于望期形状的局部斜率。在沿孔的整个长度发生的后续平滑珩磨的过程中，将之前制备的形状加工成期望的最终粗糙度轮廓。图2c和图2d中的“步长”被显著放大地示出，并且仅用于更好地理解这种控制。由于不断气动测量的原因，不断发生行程移位，由此具有连续的局部形状变化。
使用图3示出了根据本发明的减小行程的第一变型。该变型被称为“用于确定ΔX的默认常数ΔH”。
在上反转点OP处一次地且在下反转点UP处一次地非常示意性地示出了珩磨工具或者属于珩磨工具的珩磨杆5。如果沿着孔的整个长度珩磨该孔，那么珩磨杆的行程对应于OP1和UP的间距。
属于珩磨工具的空气测量喷嘴在图3和图4中设有附图标记7。仅在珩磨工具的上反转点示出了空气测量喷嘴7。因为空气测量喷嘴集成在珩磨工具中，所以它们完成与珩磨杆5相同的运动。如果孔的实际直径DIst已经达到直径DSoll,1，那么行程中枢H1(＝OP1-UP)减小ΔH的量。
ΔH的量可由珩磨机的操作员指定为控制系统中的参数。
因为在反转点OP1所处的区域b中的孔已经具有期望的目标直径DSoll(1)，所以上反转点OP2沿下反转点UP的方向向下移位。通过将之前的上反转点OP1沿下反转点UP的方向移动ΔH的量，来获得新的反转点OP2。
使第二目标直径DSoll,2与新的第二反转点OP2相关联。第二目标直径DSoll,2等于孔在反转点OP2处的目标直径。
还可以基于直径DSoll(1)利用公式DSoll,2＝DSoll,1+ΔX来确定反转点OP2处的新直径DSoll,2。
ΔX的量不是恒定的，而是取决于轮廓线在上反转点OP1和新的上反转点OP2处的斜率。因为孔的轮廓线存储在机器控制中——例如，作为值的多项式或表——所以对于每个反转点OP、UP可以确定反转点处的相应目标直径。
在图3的右手部分中绘制了珩磨工具随着时间t的行程。显然，较大的行程H1＝OP1+UP发生在第一机加工步骤中。在第二步骤中，行程H2显著较小(H＝OP2-UP)。
在图4中示出了变型“用于确定ΔX的默认常数ΔH”，并在下面进行说明。在该变型中，基于直径DIst或者DSoll,1，对目标直径DSoll,1增加常数ΔX。从轮廓线1与新的目标直径DSoll,2＝DSoll,1+ΔX之间的切割点确定新的上反转点OP2。在该变型中，OP1和OP2之间或者OPn和OPn+1之间的行程未减小恒定的量。根据在当前上反转点OPn和新的上反转点OPn+1之间的区域中的轮廓线的变化有多大，行程的减小更大或者更小。
显然，不仅可以在上反转点OP的区域中实施行程的减小，而且可以在下反转点UP的区域中实施行程的减小。
为了清楚起见，未示出这样的示例性实施例。再次参考图1b中的5号。那里示出了轮廓线，需要移动上反转点OP及下反转点UP，以便实现期望的目标轮廓。
图5a至图5d以及图2a至图2d具有许多类似之处。参考图2a至图2d解释原理；在图5a至图5d中，与相应的图示一起强调根据本发明的算法。
阴影表面91、92和93示出了必须仍移除材料的位置以实现期望的轮廓线1。
所有的图都是示意性图示，并且不是按比例绘制的。
在目前为止描述的方法变型中，假设待加工的(气缸)孔的壁是如此的厚，以至于在珩磨处理过程中由珩磨杆在径向方向上作用于壁上的力没有对壁造成变形或者仅有少量变形。珩磨杆压靠在气缸孔上的径向力(接触压力)由进给装置或者珩磨机的控制导致。
此原理适用于准刚性工件结构或者壁厚恒定的工件。这些条件对于现代气缸曲轴箱的实践中并不总是存在，使得因机加工力产生的弹性变形由于局部变化的壁厚和/或机加工过程中的高进给力而出现，并且所移除的材料在径向方向上移走(径向变宽)。因为变宽是弹性的，所以一旦珩磨过程完成，壁就会回弹。以这种方式，在张紧状态下实现的实际形状明显偏离目标形状。在图6a和图6b中示出了这种情况。在图6a中仅示出了“一半”气缸孔。其中心线以点划线30示出。在该实例中，气缸孔的长度包括厚壁部段32和薄壁部段34。用36表示期望的目标形状。
如果在珩磨处理过程中孔现在在薄壁部段34中径向地变宽，并且根据本发明的方法产生对应于线36的期望目标形状，那么孔在珩磨处理结束之后径向地回弹，并导致图6b中的根据线38的实际形状。
从线36和38的比较很显然，薄壁部段34中的实际形状和目标形状彼此明显不同。
根据本发明的对此问题的解决方案是，目标形状至少局部地变成校正目标形状40。
校正目标形状是气缸孔在珩磨处理过程中必须采用的形状，以使其在珩磨处理结束之后具有期望的目标形状36，而不会径向变宽。
通过向目标形状36添加径向变宽(特别是在薄壁部段34的区域中)来获得校正目标形状。图6c中的校正目标形状具有附图标记42。
如果现在使气缸孔经由根据本发明的方法而具有校正目标形状42，那么在珩磨处理结束之后，气缸孔的实际形状38和目标形状36之间的偏差最小。在图6d中示出了这种情况。
换句话说：校正目标形状42通过附加的局部材料移除来补偿这些局部不同的变形。以这种方式，可以将非圆柱形的旋转对称的气缸孔的直径沿着气缸孔的整个长度保持在线44之间的非常窄的公差区域内。
可凭经验或者通过计算来确定校正目标形状42。在凭经验确定的情况中，可以基于通过在多个支撑点处以小步长(例如在1微米或几微米的范围内)校正目标形状来取得的特定结果，从目标形状迭代地改变到校正目标形状，直到张紧状态下的实际形状(见图6c中的38)对应于目标形状(见图6c中的36)。
在计算确定的情况中，可以基于珩磨杆压靠在气缸壁上的力，至少粗略地确定气缸孔在薄壁区域34中的径向变宽(Ar)，并且可以向目标形状36添加这种变宽。从目标形状开始，如果在多个支撑点处以小步长(例如在1微米或几微米的范围内)校正目标形状，那么可将所取得的相应结果迭代地改变到校正目标形状，直到张紧状态下的实际形状(见图6c中的38)对应于目标形状(见图6c中的36)。

Claims (37)

1.一种用于利用珩磨工具生产旋转对称的非圆柱形孔的方法，包括以下步骤：
以行程(H＝OPn-UPn；其中n＝1到m)珩磨所述孔；
在珩磨处理过程中，在所述珩磨工具的珩磨杆的反转点(OPn，UPn)之间的区域中不断检测所述孔的实际直径(DIST)；
将所述孔的实际直径(DIST)与至少一个反转点(OPn，UPn)的指定目标直径DSOLL(OPn，UPn)不断进行比较；以及
将所述行程(H)不断限制于所述孔的其中实际直径(DIST)小于目标直径(DSOLL(L-b))的一个或多个区域(L-b)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，如果对于至少一个反转点，实际直径(DIST,n)等于目标直径(DSOLL,n(OPn,UPn))，那么将行程(Hn)减小到行程(Hn+1)，并且，具有减小的行程(Hn+1)的所述珩磨工具的珩磨杆不再加工所述点或区域(OPn，UPn)。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，减小的行程(Hn+1)等于行程(Hn)减去指定的量(ΔH)(Hn+1＝Hn-ΔH)。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，如果在所述珩磨工具的反转点(OPn+1，UPn+1)处，最后珩磨的孔部段的实际直径(DIST)等于所述孔在所述珩磨工具的反转点(OPn+1，UPn+1)之一处的目标直径(DSOLL)(OPn+1，UPn+1)，那么进一步减小行程(Hn+1)。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，至少一个新的反转点(OPn+2)通过基于(当前)实际直径(DIST)对当前目标直径(DSOLL,n)增加直径增量(ΔD)确定(DSOLL,n+2＝ΔD+DSOLL,n+1)新的目标直径(DSOLL,n+2)而确定，并且，所述至少一个新的反转点(OPn+2)位于目标直径(DSOLL(y))等于目标直径(DSOLL(n+2))的位置。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，如果所述珩磨工具的反转点(OPn+2)处的实际直径(DIST(OPn+2))等于所述孔在该反转点(OPn+2)处的目标直径(DSOLL(OPn+2))，那么进一步减小所述珩磨工具的行程(Hn+2)。
7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，最初沿着孔的整个长度(L)珩磨所述孔。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y),42)考虑所述气缸孔在珩磨处理过程中的径向变宽(Ar)。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述目标轮廓是校正目标轮廓(42)。
10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，根据所述孔的纵向轴线(Y轴线)，特别是根据n阶多项式，指定所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y))。
11.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，在值表中指定所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y))。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，由所述值表的参考点之间的插值来确定所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y))。
13.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，当行程减小时，增加所述珩磨心轴的速度。
14.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，当行程(H)减小时，增加所述珩磨杆接触压力。
15.一种设计并布置为利用珩磨工具使非圆柱形孔锥形化的珩磨机，其中，所述锥形化包括以下步骤：
以行程(H＝OPn-UPn；其中n＝1到m)珩磨所述孔；
在珩磨处理过程中，在所述珩磨工具的珩磨杆的反转点(OPn，UPn)之间的区域中检测所述孔的实际直径(DIST)；
将所述孔的实际直径(DIST)与至少一个反转点(OPn，UPn)的指定目标直径DSOLL(OPn，UPn)进行比较；以及
对所述孔的其中实际直径(DIST)小于目标直径(DSOLL(L-b))的一个或多个区域(L-b)限制行程(H)。
16.根据权利要求14所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，如果对于至少一个反转点，实际直径(DIST,n)等于目标直径(DSOLL,n(OPn,UPn))，那么将行程(Hn)减小到行程(Hn+1)，并且，具有减小的行程(Hn+1)的所述珩磨工具的珩磨杆不再加工所述点或区域(OPn，UPn)。
17.根据权利要求15所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，减小的行程中枢(Hn+1)等于行程(Hn)减去指定的量(ΔH)(Hn+1＝Hn-ΔH)。
18.根据权利要求16所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，如果在反转点(OPn+1，UPn+1)处，最后珩磨的孔部段的实际直径(DIST)等于所述孔在所述珩磨工具的反转点(OPn+1，UPn+1)之一处的目标直径(DSOLL)(OPn+1，UPn+1)，那么进一步减小行程(Hn+1)。
19.根据权利要求17所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，至少一个新的反转点(OPn+2)通过基于(当前)实际直径(DIST)对当前目标直径(DSOLL,n)增加直径增量(ΔD)确定(DSOLL,n+2＝ΔD+DSOLL,n+1)新的目标直径(DSOLL,n+2)而确定，并且，所述至少一个新的反转点(OPn+2)位于目标直径(DSOLL(y))等于目标直径(DSOLL(n+2))的位置。
20.根据权利要求18所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，如果所述珩磨工具的反转点(OPn+2)处的实际直径(DIST(OPn+2))等于所述孔在该反转点(OPn+2)处的目标直径(DSOLL(OPn+2))，那么进一步减小所述珩磨工具的行程(Hn+2)。
21.根据权利要求15至20中任一项所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，最初沿着孔的整个长度(L)珩磨所述孔。
22.根据权利要求15至21中任一项所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，根据所述孔的纵向轴线(Y轴线)，特别是根据n阶多项式，指定所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y))。
23.根据权利要求15至21中任一项所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，目标轮廓(D(Y))考虑了所述孔在珩磨处理过程中的径向变宽(Ar)。
24.根据权利要求15至23中任一项所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，在值表中指定所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y))。
25.根据权利要求24所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y))由值表的参考点之间的插值来确定。
26.根据权利要求15至25中任一项所述的珩磨机，其特征在于，所述珩磨机被设计并布置为使得，当行程(H)减小时，增加所述珩磨心轴的速度和/或所述珩磨杆接触压力。
27.一种具有锥形化孔的工件，其特征在于，利用珩磨工具进行所述孔的锥形化，所述珩磨工具包括珩磨杆(5)，所述珩磨杆的长度小于待加工孔的长度(L)的1/3，并且使所述孔锥形化的过程包括以下步骤：
以行程(H＝OPn-UPn；其中n＝1到m)珩磨所述孔；
在珩磨处理过程中，在所述珩磨工具的珩磨杆的反转点(OPn，UPn)之间的区域中检测所述孔的实际直径(DIST)；
将所述孔的实际直径(DIST)与至少一个反转点(OPn，UPn)的指定目标直径DSOLL(OPn，UPn)进行比较；以及
将行程(H)限制于所述孔的其中实际直径(DIST)小于目标直径DSOLL(L-b))的一个或多个区域(L-b)。
28.一种具有锥形化孔的工件，其特征在于，当使所述孔锥形化时，如果对于至少一个反转点，实际直径(DIST,n)等于目标直径(DSOLL,n(OPn,UPn))，那么将行程(Hn)减小到行程(Hn+1)，并且，具有减小的行程(Hn+1)的所述珩磨工具的珩磨杆不再加工所述点或区域(OPn，UPn)。
29.根据权利要求27或28所述的具有锥形化孔的工件，其特征在于，减小的行程中枢(Hn+1)等于行程中枢(Hn)减去指定的量(ΔH)(Hn+1＝Hn-ΔH)。
30.根据权利要求28所述的具有锥形化孔的工件，其特征在于，如果在反转点(OPn+1，UPn+1)处，最后珩磨的孔部段的实际直径(DIST)等于所述孔在所述珩磨工具的反转点(OPn+1，UPn+1)之一处的目标直径(DSOLL)(OPn+1，UPn+1)，那么进一步减小行程(Hn+1)。
31.根据权利要求27所述的具有锥形化孔的工件，其特征在于，至少一个新的反转点(OPn+2)通过基于(当前)实际直径(DIST)对当前目标直径(DSOLL,n)增加直径增量(ΔD)确定(DSOLL,n+2＝ΔD+DSOLL,n+1)新的目标直径(DSOLL,n+2)而确定，并且，所述至少一个新的反转点(OPn+2)位于目标直径(DSOLL(y))等于目标直径(DSOLL(n+2))的位置。
32.根据权利要求30所述的具有锥形化孔的工件，其特征在于，如果所述珩磨工具的反转点(OPn+2)处的实际直径(DIST(OPn+2))等于所述孔在该反转点(OPn+2)处的目标直径(DSOLL(OPn+2))，那么进一步减小所述珩磨工具的行程(Hn+2)。
33.根据权利要求27至32中任一项所述的具有锥形化孔的工件，其特征在于，最初沿着孔的整个长度(L)珩磨所述孔。
34.根据权利要求27至33中任一项所述的具有锥形化孔的工件，其特征在于，根据所述孔的纵向轴线(Y轴线)，特别是根据n阶多项式，指定所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y))。
35.根据权利要求27至33中任一项所述的具有锥形化孔的工件，其特征在于，在值表中指定所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y))。
36.根据权利要求35所述的具有锥形化孔的工件，其特征在于，所述非圆柱形孔的目标轮廓(D(Y))由值表的参考点之间的插值来确定。
37.根据权利要求32所述的具有锥形化孔的工件，其特征在于，当行程(H)减小时，增加所述珩磨心轴的速度和/或所述珩磨杆接触压力。
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