CN108878899A - 一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于燃料电池技术领域，提供了一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，具体方法为：使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍，之后使用氢气和气态碳源作为气源，载入造孔剂进行化学气相沉积得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，将该材料表面的泡沫镍层浸泡于氯铂酸，同时加入硼氢化钠溶液进行超声震荡，12h后取出洗涤烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。所述气态碳源包括甲烷，乙烷，乙炔的一种或几种。本发明制备的极板/气体扩散层/催化剂层复合材料结合力好，催化效率高，工序简单，适宜于大规模生产。

Description

一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法
技术领域
本发明属于燃料电池领域，具体涉及一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法。
背景技术
燃料电池的主要构成组件为：电极（Electrode）、电解质隔膜（ElectrolyteMembrane）与集电器（Current Collector）等。燃料电池的电极是燃料发生氧化反应与氧化剂发生还原反应的电化学反应场所，其性能的好坏关键在于触媒的性能、电极的材料与电极的制程等。电极主要可分为两部分，其一为阳极（Anode），另一为阴极（Cathode），厚度一般为200－500mm；其结构与一般电池之平板电极不同之处，在于燃料电池的电极为多孔结构，所以设计成多孔结构的主要原因是燃料电池所使用的燃料及氧化剂大多为气体（例如氧气、氢气等），而气体在电解质中的溶解度并不高，为了提高燃料电池的实际工作电流密度与降低极化作用，故发展出多孔结构的的电极，以增加参与反应的电极表面积，而此也是燃料电池当初所以能从理论研究阶段步入实用化阶段的重要关键原因之一。目前高温燃料电池之电极主要是以触媒材料制成，例如固态氧化物燃料电池（简称SOFC）的Y2O3－stabilized－ZrO2（简称YSZ）及熔融碳酸盐燃料电池（简称MCFC）的氧化镍电极等，而低温燃料电池则主要是由气体扩散层支撑一薄层触媒材料而构成，例如磷酸燃料电池（简称PAFC）与质子交换膜燃料电池（简称PEMFC）的白金电极等。电解质隔膜的主要功能在分隔氧化剂与还原剂，并传导离子，故电解质隔膜越薄越好，但亦需顾及强度，就现阶段的技术而言，其一般厚度约在数十毫米至数百毫米；至于材质，目前主要朝两个发展方向，其一是先以石棉（Asbestos）膜、碳化硅SiC膜、铝酸锂（LiAlO3）膜等绝缘材料制成多孔隔膜，再浸入熔融锂－钾碳酸盐、氢氧化钾与磷酸等中，使其附着在隔膜孔内，另一则是采用全氟磺酸树脂（例如PEMFC）及YSZ（例如SOFC）。集电器又称作双极板（Bipolar Plate），具有收集电流、分隔氧化剂与还原剂、疏导反应气体等之功用，集电器的性能主要取决于其材料特性、流场设计及其加工技术。
燃料电池是直接将燃料与氧化剂中的化学能转化为电能的一种装置，由于其能量转化率高，环境污染少，比能量高等优点成为下一代清洁能源的主要应用方式。质子交换膜燃料电池是目前研究和商业化都相当热门的一种燃料电池，但其能量转化效率受到许多条件的制约，包括温度、湿度、催化剂活性、气体扩散程度等。
公开（公告）号CN106784948A，公开了一种基于静电吸附的聚合物电解质膜燃料电池，由阳极板、阴极板、阳极气体扩散层、阴极气体扩散层、阳极催化剂层、阴极催化剂层、离子交换膜和密封部件组成；其中，离子交换膜由静电网、隔离膜和聚合物电解质组成。本发明通过外部电路的输入，使静电网携带与离子聚合物离子基团相同属性的大量电荷，从而提高离子交换膜的离子交换容量，提高离子交换膜的电导率。本发明还可以通过外部电路的控制，实现静电网电荷的加载与释放，金属网加载时，聚合物电解质中的离子快速吸附到金属网表面，使金属网表面的离子浓度升高，而后金属网释放电荷，聚合物电解质中的离子失去牵引力后加速传导，通过这种方法，同样能够提高离子交换膜的电导率。
现有技术仍存在以下问题：质子交换膜与催化剂、气体扩散层、极板的复合方式大多使用有机粘结剂进行热压复合，由于气体扩散层大多为多孔无机碳基纤维状，有机粘结剂在复合过程中会进入孔隙，在热分解后形成积碳堵塞孔道，导致气体扩散效率下降。因此针对电池各组分通过非粘结系复合方式的研究具有十分重要的实际意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，通过在镍基板表层直接沉积多孔碳纤维，提高催化剂层、气体扩散层与极板之间的结合力，无需外加粘结剂，同时其结构稳定，在催化过程中，催化层负载于气体扩散层内部，在气体分散的同时进行催化，可以显著提高催化效率。
本发明涉及的具体技术方案如下：
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，包括以下步骤：
S1：使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍；
S2：使用氢气和气态碳源作为气源，载入造孔剂进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料；
S3：将该材料表面的泡沫镍层浸泡于氯铂酸中，同时加入硼氢化钠溶液进行超声震荡；
S4：12h后取出洗涤烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
现有技术中，质子交换膜与催化剂、气体扩散层、极板的复合方式大多使用有机粘结剂进行热压复合，由于气体扩散层大多为多孔无机碳基纤维状，有机粘结剂在复合过程中会进入孔隙，在热分解后形成积碳堵塞孔道，导致气体扩散效率下降。要解决该问题，必须从粘结方式上进行改进，为此本发明提供的方法是采用结构掺杂的方式将催化剂、气体扩散层、极板进行相互掺杂，形成彼此紧密的结构，从而避免了现有技术中有机粘结剂在复合过程中会进入孔隙，在热分解后形成积碳堵塞孔道，导致气体扩散效率下降的问题。
本发明的具体方案是首选择镍材料作为电极极板，第一步是对镍极材料进行表面处理，将镍极板表面改造成泡沫镍极板，优选的，本发明中镍基极板的处理工艺为：电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为640-940℃，时间为3-10分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经焚烧、还原处理，最后经冷却后得到泡沫镍成品即本发明所需要的泡沫镍，得到泡沫镍成品后直接进入第二步，加入造孔剂进行化学气相沉积，其中第一步和第二步之间无时间差，实现无缝对接，在化学气相沉积步骤中，使用的气源为氢气和气态碳源，通入时提前将氢气和气态碳源按3:1的摩尔比混合均匀，然后连同造孔剂同时送入泡沫镍所在容器内进行化学气相沉积，化学气相沉积是一种化工技术，该技术主要是利用含有薄膜元素的一种或几种气相化合物或单质、在衬底表面上进行化学反应生成薄膜的方法。在该步骤中，氢、碳两种元素在泡沫镍的多孔结构内直接生成一层碳纤维复合材料，从而得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，在形成的镍/泡沫镍/碳纤维复合材料中由内到外分别为镍、泡沫镍、碳纤维复合层，至此完成镍/泡沫镍/碳纤维复合材料的制备，这里得到的镍/泡沫镍/碳纤维复合材料和传统技术中通过粘合的方式相比优势在于气体扩散层不是多孔无机碳基纤维状而是由氢、碳两种元素在泡沫镍的多孔结构内直接生成一层碳纤维复合材料，该碳纤维复合材料表面光滑并不存在多孔结构，但此时形成的镍/泡沫镍/碳纤维复合材料结构还不算特别稳定；将制备得到的镍/泡沫镍/碳纤维复合材料进入第三步操作，将制备得到的镍/泡沫镍/碳纤维复合材料表面的泡沫镍层浸泡于氯铂酸中，其具体操作步骤是将制备得到的镍/泡沫镍/碳纤维复合材料倒挂，使得制备得到的镍/泡沫镍/碳纤维复合材料表面浸泡在氯铂酸中，同时加入硼氢化钠溶液进行超声震荡，然后进行翻面操作，每5分钟翻面一次，持续12h后取出洗涤烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料，最后得到的镍/碳纤维/铂复合材料经过长时间的氯铂酸和硼氢化钠溶液的浸泡，同时辅以超声波进行震荡，使得镍/碳纤维/铂复合材料各分子之间的结构更加紧密，最后得到的镍/碳纤维/铂复合材料以泡沫镍作为催化剂层、以碳纤维复合层作为气体扩散层，从而完美解决了现有技术中由于气体扩散层大多为多孔无机碳基纤维状，有机粘结剂在复合过程中会进入孔隙，在热分解后形成积碳堵塞孔道，导致气体扩散效率下降的问题。
所述气态碳源是甲烷、乙烷、乙炔中的一种或几种。
所述气态碳源是甲烷、乙烷、乙炔中的两种，气态碳源之间的摩尔比为1:1。
作为本发明的进一步改进，所述焚烧温度为300-500℃，时间为2-5分钟。
作为本发明的进一步改进，所述还原温度为750-920℃，时间为15-20分钟。
作为本发明的进一步改进，所述造孔剂是粒径为10-50um的萘粉。造孔剂的用量以载满泡沫镍微孔为准。
作为本发明的进一步改进，所述氯铂酸的浓度为60-85 wt %。
作为本发明的进一步改进，所述硼氢化钠溶液的浓度为75-80 wt %。
作为本发明的进一步改进，所述烘干温度为60-80℃，所述洗涤使用的洗涤液是乙醇。
本发明与现有技术相比，其突出的特点和优异的效果在于：表面为泡沫镍的镍基板在碳沉积过程中，碳原子进入泡沫镍孔隙进行填充，同时泡沫镍作为催化剂促进碳纤维的生长，与造孔剂协同作用形成多孔碳纤维，通过氯铂酸将泡沫镍刻蚀，多孔碳纤维吸附铂离子，形成铂金属负载与碳纤维层。通过在镍基板表层直接沉积多孔碳纤维，提高催化剂层、气体扩散层与极板之间的结合力，无需外加粘结剂。同时其结构稳定，在催化过程中，催化层负载于气体扩散层内部，在气体分散的同时进行催化，可以显著提高催化效率。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，但不应将此理解为本发明的范围仅限于以下的实例。在不脱离本发明上述方法思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更，均应包含在本发明的范围内。
实施例1
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍，镍基极板电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为640℃，时间为3分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经300℃焚烧2分钟、还原温度为750℃进行还原处理15分钟，最后经冷却后得到泡沫镍成品；使用氢气和摩尔比为1:1甲烷、乙烷作为气源，粒径为10um的萘粉载满泡沫镍微孔，进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，将该材料表面的泡沫镍层浸泡于浓度为60 wt %氯铂酸中，同时加入浓度为75 wt %硼氢化钠溶液进行超声震荡；12h后取出乙醇洗涤60℃烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
实验测试：取本发明制备得到的镍/碳纤维/铂复合材料作为极板组装成燃料电池，全氟磺酸质子交换膜作为隔膜，其他均为常规装置，进行性能测试，测得最大功率密度为31.7mWcm-2。
实施例2
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍，镍基极板电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为720℃，时间为4分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经350℃焚烧3分钟、还原温度为900℃进行还原处理20分钟，最后经冷却后得到泡沫镍成品；使用氢气和摩尔比为1:1甲烷、乙炔作为气源，粒径为20um的萘粉载满泡沫镍微孔，进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，将该材料表面的泡沫镍层浸泡于浓度为75 wt %氯铂酸中，同时加入浓度为80 wt %硼氢化钠溶液进行超声震荡；12h后取出乙醇洗涤65℃烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
实验测试：取本发明制备得到的镍/碳纤维/铂复合材料作为极板，与实施例1同等条件下组装燃料电池，进行定性的燃料电池性能测试，测得最大功率密度为32.6mWcm-2。
实施例3
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍，镍基极板电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为780℃，时间为5分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经400℃焚烧4分钟、还原温度为820℃进行还原处理20分钟，最后经冷却后得到泡沫镍成品；使用氢气和摩尔比为1:1乙烷、乙炔作为气源，粒径为30um的萘粉载满泡沫镍微孔，进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，将该材料表面的泡沫镍层浸泡于浓度为75 wt %氯铂酸中，同时加入浓度为80 wt %硼氢化钠溶液进行超声震荡；12h后取出乙醇洗涤70℃烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
实验测试：取本发明制备得到的镍/碳纤维/铂复合材料作为极板，与实施例1同等条件下组装燃料电池，进行定性的燃料电池性能测试，测得最大功率密度为33.2mWcm-2。
实施例4
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍，镍基极板电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为840℃，时间为8分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经400℃焚烧3分钟、还原温度为800℃进行还原处理20分钟，最后经冷却后得到泡沫镍成品；使用氢气和乙炔作为气源，粒径为40um的萘粉载满泡沫镍微孔，进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，将该材料表面的泡沫镍层浸泡于浓度为75 wt %氯铂酸中，同时加入浓度为80wt%硼氢化钠溶液进行超声震荡；12h后取出乙醇洗涤75℃烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
实验测试：取本发明制备得到的镍/碳纤维/铂复合材料作为极板，与实施例1同等条件下组装燃料电池，进行定性的燃料电池性能测试，测得最大功率密度为31.0mWcm-2。
实施例5
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍，镍基极板电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为850℃，时间为8分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经400℃焚烧4分钟、还原温度为900℃进行还原处理18分钟，最后经冷却后得到泡沫镍成品；使用氢气和摩尔比为1:1：1甲烷、乙烷、乙炔作为气源，粒径为40um的萘粉载满泡沫镍微孔，进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，将该材料表面的泡沫镍层浸泡于浓度为75 wt %氯铂酸中，同时加入浓度为75 wt %硼氢化钠溶液进行超声震荡；12h后取出乙醇洗涤80℃烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
实验测试：取本发明制备得到的镍/碳纤维/铂复合材料作为极板，与实施例1同等条件下组装燃料电池，进行定性的燃料电池性能测试，测得最大功率密度为34.7mWcm-2。
实施例6
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍，镍基极板电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为940℃，时间为10分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经500℃焚烧5分钟、还原温度为920℃进行还原处理20分钟，最后经冷却后得到泡沫镍成品；使用氢气和乙炔作为气源，粒径为50um的萘粉载满泡沫镍微孔，进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，将该材料表面的泡沫镍层浸泡于浓度为85 wt %氯铂酸中，同时加入浓度为80wt %硼氢化钠溶液进行超声震荡；12h后取出乙醇洗涤80℃烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
实验测试：取本发明制备得到的镍/碳纤维/铂复合材料作为极板，与实施例1同等条件下组装燃料电池，进行定性的燃料电池性能测试，测得最大功率密度为30.1mWcm-2。
对比例1
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，使用镍基极板作为基底，使用氢气和摩尔比为1:1甲烷、乙烷作为气源，进行化学气相沉积，得到镍/碳纤维复合材料，将该材料表面层浸泡于浓度为60 wt %氯铂酸中，同时加入浓度为75 wt %硼氢化钠溶液进行超声震荡；12h后取出乙醇洗涤60℃烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
与实施例1相比，本方案的区别在于镍基极板没有处理为泡沫。
实验测试：取本发明制备得到的镍/碳纤维/铂复合材料作为极板，与实施例1同等条件下组装燃料电池，进行定性的燃料电池性能测试，测得最大功率密度为12.6mWcm-2。
对比例2
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍，镍基极板电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为720℃，时间为4分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经350℃焚烧3分钟、还原温度为900℃进行还原处理20分钟，最后经冷却后得到泡沫镍成品；使用氢气和摩尔比为1:1甲烷、乙炔作为气源，粒径为20um的PMMA微球载满泡沫镍微孔，进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，将该材料表面的泡沫镍层浸泡于浓度为75 wt %氯铂酸中，同时加入浓度为80 wt %硼氢化钠溶液进行超声震荡；12h后取出乙醇洗涤65℃烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
与实施例2相比，本方案的区别在于造孔剂选择为PMMA微球。
实验测试：取本发明制备得到的镍/碳纤维/铂复合材料作为极板，与实施例1同等条件下组装燃料电池，进行定性的燃料电池性能测试，测得最大功率密度为28.9mWcm-2。
对比例3
一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍，镍基极板电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为840℃，时间为8分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经400℃焚烧3分钟、还原温度为800℃进行还原处理20分钟，最后经冷却后得到泡沫镍成品；使用氢气和乙炔作为气源，粒径为40um的萘粉载满泡沫镍微孔，进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料，将该材料表面的泡沫镍层浸泡于浓度为75 wt %氯铂酸中，同时加入浓度为80wt %硼氢化钠溶液；12h后取出乙醇洗涤75℃烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
与实施例4相比，本方案的区别在于缺少超声震荡步骤。
实验测试：取本发明制备得到的镍/碳纤维/铂复合材料作为极板，与实施例1同等条件下组装燃料电池，进行定性的燃料电池性能测试，测得最大功率密度为29.6mWcm-2。

Claims (10)

1.一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于包括以下步骤：
S1：使用镍基极板作为基底，对其进行表面处理形成泡沫镍；
S2：使用氢气和气态碳源作为气源，载入造孔剂进行化学气相沉积，得到镍/泡沫镍/碳纤维复合材料；
S3：将该材料表面的泡沫镍层浸泡于氯铂酸中，同时加入硼氢化钠溶液进行超声震荡；
S4：12h后取出洗涤烘干干燥，获得镍/碳纤维/铂复合材料。
2.根据权利要求1所述一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于：所述气态碳源是甲烷、乙烷、乙炔中的一种或几种。
3.根据权利要求2所述一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于：所述气态碳源是甲烷、乙烷、乙炔中的两种，每种气态碳源之间的摩尔比为1:1。
4.根据权利要求1所述一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于：所述步骤S1具体操作为，镍基极板电化--电镀--焚烧--还原，在电镀步骤后，将泡沫镍的电镀半成品直接进行晶化处理，晶化处理在温度为640-940℃，时间为3-10分钟，H2和N2的摩尔比为3:1的氨分解气体气氛条件下进行，经晶化处理后的泡沫镍半成品再经焚烧、还原处理，最后经冷却后得到泡沫镍成品。
5.根据权利要求4所述一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于：所述焚烧温度为300-500℃，时间为2-5分钟。
6.根据权利要求4所述一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于：所述还原温度为750-920℃，时间为15-20分钟。
7.根据权利要求1所述一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于：所述造孔剂是粒径为10-50um的萘粉。
8.根据权利要求1所述一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于：所述氯铂酸的浓度为60-85wt%。
9.根据权利要求1所述一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于：所述硼氢化钠溶液的浓度为75-80 wt %。
10.根据权利要求1所述一种燃料电池极板表面生长气体扩散层和催化剂层的方法，其特征在于：所述烘干温度为60-80℃，所述洗涤使用的洗涤液是乙醇。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN110265680A (zh) * 2019-06-28 2019-09-20 一汽解放汽车有限公司 一种高性能含过渡金属的催化剂、制备方法及其应用
CN112259746A (zh) * 2020-10-19 2021-01-22 成都新柯力化工科技有限公司 一种金属锡粘结的燃料电池柔性气体扩散膜及制备方法

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