CN108866618A - 微间距钢网模板电抛光工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了微间距钢网模板电抛光工艺，包括步骤一：封装标记点、步骤二：装配工装夹具、步骤三：去毛刺、步骤四：抛光、步骤五：钝化和步骤七：终检。有益效果在于：提供了微间距钢网模板电抛光工艺，利用孔壁毛刺尖端放电、迅速溶解的原理，充分去除钢网模板过孔孔壁毛刺，削平锯齿，达到孔壁光滑的效果，同时不改变孔的大小和模板厚度，使得印刷的锡膏圆润光滑，在降低加工难度的同时提升了加工精度。
Description
技术领域
本发明涉及钢网模板加工工艺技术领域，特别是涉及微间距钢网模板电抛光工艺。
背景技术
钢网，也就是SMT模板，是一种SMT专用模具。其主要功能是帮助锡膏的沉积；目的是将准确数量的锡膏转移到空PCB上的准确位置。钢网最初是由丝网制成的，因此那时叫网板。开始是尼龙(聚脂)网，后来由于耐用性的关系，就有铁丝网、铜丝网的出现，最后是不锈钢丝网。但不论是什么材质的丝网，均有成型不好、精度不高的缺点。随着SMT的发展，对网板要求的增高，钢网就随之产生。受材料成本及制作的难易程序影响，最初的钢网是由铁/铜板制成的，但也是因为易锈蚀，不锈钢钢网就取代了它们，也就是现在的钢网
钢网经过激光雕刻加工后，在孔壁上留有毛刺，印刷锡膏后，毛刺会对印刷好的锡膏造成破坏。造成产品加工精度降低，产品质量下降，为了解决这种问题需要在现有技术的基础上做进一步的改进。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供微间距钢网模板电抛光工艺。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
微间距钢网模板电抛光工艺，包括以下步骤：
步骤一：封装标记点：
1.1、将待抛光钢片放置于检测台上进行初步检查，确认钢板表面有无折痕，焊盘是否变形，并及时作出反馈。
1.2、用酒精将预先设置在钢片上的标记点区域进行擦拭，确保标记点表面洁净，之后利用圆胶贴压紧封住标记点，并确保标记点位置置于圆胶贴中心。
1.3、将钢片放置于打磨机内进行两面打磨，打磨完毕后用毛刷在印刷面在纵向和横向清理出开孔区域，清理完毕后利用气枪吹净毛刺。
步骤二：装配工装夹具：
2.1、操作者双手各捏住钢片一端的两角，将钢片从左至右安装至夹具中央，拧紧螺母。
2.2、将配重块夹于钢片下表面并拧紧固定螺母。
步骤三：去毛刺：
3.1、将钢片及夹具平稳放置于浸泡槽内，根据开口的大小，调节钢片及夹具的浸泡时间，BGA较密的钢片浸泡时间不得超过1分钟。
3.2、将夹具及钢片平稳放置于电解台的去毛刺槽内部，使电解台内的铜棒与夹具上的挂扣接触良好，之后倒入浸泡液进行浸泡。
3.3、设定加工时间为5分钟，开启电源，调节电流值至所需参数。
步骤四：电抛光：
4.1、将去完毛刺的钢片从去毛刺槽内部取出进行清洗操作，清洗完毕后放入抛光槽中进行抛光操作。
4.2、根据开口大小设定抛光时间为20-60秒，开启电源，调节电流值至所需参数。
步骤五：钝化：
5.1、将抛光后的钢片和夹具从抛光槽内取出进行清洗操作，清洗完毕后将钢片从夹具上取下，放置于钝化槽内静置1-3分钟进行钝化处理。
步骤六：风干：
6.1、将钝化后的钢片和夹具从钝化槽内取出进行清洗操作，清洗后的钢片平放至烘干机入口，并居中摆放。
步骤七：终检：
7.1、将烘干过后的钢片放置于检测台上进行成品检测，满足加工要求后封装入库。
进一步的，所述步骤1.3中的打磨机所用砂纸粒度为1200目。
进一步的，所述步骤3.1中的浸泡槽内溶液成分配比为：高氯酸-冰醋酸体积比为1：17。
进一步的，所述步骤3.2中的浸泡液成分配比为：高氯酸-冰醋酸体积比为 1：17，并保持抛光电压范围在80±4V以内。
进一步的，所述步骤5.1中的钝化槽溶液成分为12％的络酸盐溶液。
进一步的，所述步骤6.1中烘干机的传动速度为2-2.5m/min。
本发明的有益效果在于：提供了微间距钢网模板电抛光工艺，利用孔壁毛刺尖端放电、迅速溶解的原理，充分去除钢网模板过孔孔壁毛刺，削平锯齿，达到孔壁光滑的效果，同时不改变孔的大小和模板厚度。使得印刷的锡膏圆润光滑，在降低加工难度的同时提升了加工精度。
附图说明
图1是本发明所述微间距钢网模板电抛光工艺的步骤示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例一：
微间距钢网模板电抛光工艺，包括以下步骤：
步骤一：封装标记点：
1.1、将待抛光钢片放置于检测台上进行初步检查，确认钢板表面有无折痕，焊盘是否变形，并及时作出反馈。
1.2、用酒精将预先设置在钢片上的标记点区域进行擦拭，确保标记点表面洁净，之后利用圆胶贴压紧封住标记点，并确保标记点位置置于圆胶贴中心。
1.3、将钢片放置于打磨机内进行两面打磨，以提升钢片的加工精度，打磨完毕后用毛刷在印刷面在纵向和横向清理出开孔区域，以方便后期进行孔径比对，清理完毕后利用气枪吹净毛刺，避免打磨产生的碎屑对后续加工造成影响，保证加工环境的整洁。
步骤二：装配工装夹具：
2.1、操作者双手各捏住钢片一端的两角，将钢片从左至右安装至夹具中央，拧紧螺母。
2.2、将配重块夹于钢片下表面并拧紧固定螺母。
步骤三：去毛刺：
3.1、将钢片及夹具平稳放置于浸泡槽内，根据开口的大小，调节钢片及夹具的浸泡时间，BGA较密的钢片浸泡时间为30秒，否则浸泡药水会浸蚀到标记点封贴里面，导致标记的周围发黑无法识别。
3.2、将夹具及钢片平稳放置于电解台的去毛刺槽内部，使电解台内的铜棒与夹具上的挂扣接触良好，之后倒入浸泡液进行浸泡，静置10秒待钢片下垂，避免钢片在槽内摆动触及铅棒短路而烧穿。
3.3、设定加工时间为5分钟，开启电源，调节电流值至所需参数。
步骤四：电抛光：
4.1、将去完毛刺的钢片从去毛刺槽内部取出进行清洗操作，清洗完毕后放入抛光槽中进行抛光操作。
4.2、根据开口大小设定抛光时间为30秒，开启电源，调节电流值至所需参数。
步骤五：钝化：
5.1、将抛光后的钢片和夹具从抛光槽内取出进行清洗操作，清洗完毕后将钢片从夹具上取下，放置于钝化槽内静置1分钟进行钝化处理，增强钢网抗氧化性，延长使用寿命。
步骤六：风干：
将钝化后的钢片和夹具从钝化槽内取出进行清洗操作，清洗后的钢片平放至烘干机入口，并居中摆放，烘干机传送速度控制在2.5m/分钟，以确保钢片烘干完全，避免残余溶液留存在钢片表面。
步骤七：终检：
将烘干过后的钢片放置于检测台上进行成品检测，满足加工要求后封装入库。
实施例二：
微间距钢网模板电抛光工艺，包括以下步骤：
步骤一：封装标记点：
1.1、将待抛光钢片放置于检测台上进行初步检查，确认钢板表面有无折痕，焊盘是否变形，并及时作出反馈。
1.2、用酒精将预先设置在钢片上的标记点区域进行擦拭，确保标记点表面洁净，之后利用圆胶贴压紧封住标记点，并确保标记点位置置于圆胶贴中心。
1.3、将钢片放置于打磨机内进行两面打磨，以提升钢片的加工精度，打磨完毕后用毛刷在印刷面在纵向和横向清理出开孔区域，以方便后期进行孔径比对，清理完毕后利用气枪吹净毛刺，避免打磨产生的碎屑对后续加工造成影响，保证加工环境的整洁。
步骤二：装配工装夹具：
2.1、操作者双手各捏住钢片一端的两角，将钢片从左至右安装至夹具中央，拧紧螺母。
2.2、将配重块夹于钢片下表面并拧紧固定螺母。
步骤三：去毛刺：
3.1、将钢片及夹具平稳放置于浸泡槽内，根据开口的大小，调节钢片及夹具的浸泡时间，BGA较密的钢片浸泡时间为1分钟，否则浸泡药水会浸蚀到标记点封贴里面，导致标记的周围发黑无法识别。
3.2、将夹具及钢片平稳放置于电解台的去毛刺槽内部，使电解台内的铜棒与夹具上的挂扣接触良好，之后倒入浸泡液进行浸泡，静置20秒待钢片下垂，避免钢片在槽内摆动触及铅棒短路而烧穿。
3.3、设定加工时间为10分钟，开启电源，调节电流值至所需参数。
步骤四：电抛光：
4.1、将去完毛刺的钢片从去毛刺槽内部取出进行清洗操作，清洗完毕后放入抛光槽中进行抛光操作。
4.2、根据开口大小设定抛光时间为60秒，开启电源，调节电流值至所需参数。
步骤五：钝化：
5.1、将抛光后的钢片和夹具从抛光槽内取出进行清洗操作，清洗完毕后将钢片从夹具上取下，放置于钝化槽内静置2分钟进行钝化处理，增强钢网抗氧化性，延长使用寿命。
步骤六：风干：
6.1、将钝化后的钢片和夹具从钝化槽内取出进行清洗操作，清洗后的钢片平放至烘干机入口，并居中摆放，烘干机传送速度控制在1m/分钟，以确保钢片烘干完全，避免残余溶液留存在钢片表面。
步骤七：终检：
7.1、将烘干过后的钢片放置于检测台上进行成品检测，满足加工要求后封装入库。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。
Claims (6)
1.微间距钢网模板电抛光工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：封装标记点：
1.1、将待抛光钢片放置于检测台上进行初步检查，确认钢板表面有无折痕，焊盘是否变形，并及时作出反馈。
1.2、用酒精将预先设置在钢片上的标记点区域进行擦拭，确保标记点表面洁净，之后利用圆胶贴压紧封住标记点，并确保标记点位置置于圆胶贴中心。
1.3、将钢片放置于打磨机内进行两面打磨，打磨完毕后用毛刷在印刷面在纵向和横向清理出开孔区域，清理完毕后利用气枪吹净毛刺。
步骤二：装配工装夹具：
2.1、操作者双手各捏住钢片一端的两角，将钢片从左至右安装至夹具中央，拧紧螺母。
2.2、将配重块夹于钢片下表面并拧紧固定螺母。
步骤三：去毛刺：
3.1、将钢片及夹具平稳放置于浸泡槽内，根据开口的大小，调节钢片及夹具的浸泡时间，BGA较密的钢片浸泡时间不得超过1分钟。
3.2、将夹具及钢片平稳放置于电解台的去毛刺槽内部，使电解台内的铜棒与夹具上的挂扣接触良好，之后倒入浸泡液进行浸泡，静置10秒待钢片下垂。
3.3、设定加工时间为5分钟，开启电源，调节电流值至所需参数。
步骤四：电抛光：
4.1、将去完毛刺的钢片从去毛刺槽内部取出进行清洗操作，清洗完毕后放入抛光槽中进行抛光操作。
4.2、根据开口大小设定抛光时间为20-60秒，开启电源，调节电流值至所需参数。
步骤五：钝化：
5.1、将抛光后的钢片和夹具从抛光槽内取出进行清洗操作，清洗完毕后将钢片从夹具上取下，放置于钝化槽内静置1-3分钟进行钝化处理。
步骤六：风干：
6.1、将钝化后的钢片和夹具从钝化槽内取出进行清洗操作，清洗后的钢片平放至烘干机入口，并居中摆放。
步骤七：终检：
7.1、将烘干过后的钢片放置于检测台上进行成品检测，满足加工要求后封装入库。
2.根据权利要求1所述的微间距钢网模板电抛光工艺，其特征在于：所述步骤1.3中的打磨机所用砂纸粒度为1200目。
3.根据权利要求1所述的微间距钢网模板电抛光工艺，其特征在于：所述步骤3.1中的浸泡槽内溶液成分配比为：高氯酸-冰醋酸体积比为1：17。
4.根据权利要求1所述的微间距钢网模板电抛光工艺，其特征在于：所述步骤3.2中的浸泡液成分配比为：高氯酸-冰醋酸体积比为1：17，并保持抛光电压范围在80±4V以内。
5.根据权利要求1所述的微间距钢网模板电抛光工艺，其特征在于：所述步骤5.1中的钝化槽溶液成分为12％的络酸盐溶液。
6.根据权利要求1所述的微间距钢网模板电抛光工艺，其特征在于：所述步骤6.1中烘干机的传动速度为2-2.5m/min。
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