CN108866597A - 一种铝合金高亮表面处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝合金高亮表面处理工艺，包括以下步骤：S1.数控机床表面加工：采用钻石刀具将工件加工至镜面光度达到Ra600‑800nm；S2.物理打磨工件表面：利用纳米微粒通过摩擦修复，将工件表面刀痕修至镜面光度达到Ra400‑800nm；S3.阳极氧化表面处理：通过阳极氧化法在工件表面生成高亮度阳极膜，控制镜面光度达到Ra600‑800nm；S4.表面膜层精光处理：利用精细打磨轮及高粒度纳米研磨液，打磨步骤S3处理后的铝合金材料工件表面，将所述高亮度阳极膜消流痕磨平并增光，使镜面光度达到Ra600‑800nm。本发明能够制备获得镜面光度大Ra<800nm的表面高亮的铝合金材料工件。

Description

一种铝合金高亮表面处理工艺
技术领域
本发明涉及一种铝合金表面处理工艺技术领域，特别是一种铝合金高亮表面处理工艺。
背景技术
铝合金材料具有较高的硬度、较好的导热性、密度较低且易于成型，因此越来越多的应用于日常电子产品的外壳中。铝合金材料大多耐蚀性较差，因此需要采用阳极氧化工艺对铝合金材料的表面进行处理，使铝合金材料的表面形成一层保护性氧化薄膜，从而显著地提高铝合金材料的耐腐蚀性能。具体地，铝合金材料表面处理工艺可见于众多专利文献：
例如中国专利文献CN 107653472 A公开了一种铝合金表面处理工艺，其通过喷砂处理除去铝合金表面的氧化皮，再进行脱脂处理，然后阳极氧化处理表面，后续再进行水洗、活化处理、染色处理、封孔处理等后处理；从而形成致密的保护层，使铝合金免受化学侵蚀和氧化。
用于电子产品外壳的铝合金材料表面不仅应当具备较好的耐蚀性，其外观也是重要的性能，例如，中国专利文献CN 105364637 A公开了一种铝合金壳体的表面处理方法，先将铝合金壳体的侧面拉丝，得到拉丝面，再对非拉丝面进行喷砂处理，最后整体进行阳极氧化处理；从而使得铝合金壳体的外观效果更丰富多样。
以上是非光亮的铝合金壳体的加工方法，由于需要经过阳极氧化处理，实现表面高亮对于铝合金材料而言难度更大，即制备获得平整度高且光亮的铝合金壳体工艺较复杂，如中国专利文献CN 105506639 A公开了一种铝合金表面处理方法，首先对铝合金表面进行预处理，然后置于特定组分的化抛液中进行化学抛光处理，最后进行阳极氧化处理，以获得表面高亮的铝合金材料。化学抛光具有适合批量处理、劳动强度较低的优点，但是由于化学抛光的工艺控制难度较大，上述工艺难以制备获得镜面光度Ra<800nm的表面高亮的铝合金材料工件。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种铝合金高亮表面处理工艺，能够制备获得镜面光度Ra<800nm的表面高亮的铝合金材料工件。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种铝合金高亮表面处理工艺，包括以下步骤：
S1.数控机床表面加工：采用钻石刀具将铝合金材料工件表面加工至镜面光度达到Ra600-800nm；
S2.物理打磨工件表面：利用纳米微粒通过摩擦修复，将步骤S1处理后的铝合金材料工件表面刀痕修至镜面光度达到Ra400-800nm；
S3.阳极氧化表面处理：通过阳极氧化法在步骤S2处理后的铝合金材料工件表面生成高亮度阳极膜，控制镜面光度达到Ra600-800nm；
S4.表面膜层精光处理：利用精细打磨轮及高粒度纳米研磨液，打磨步骤S3处理后的铝合金材料工件表面，将所述高亮度阳极膜消流痕磨平并增光，使镜面光度达到Ra600-800nm。
作为上述技术方案的进一步优选，在步骤S2中，所述纳米微粒为纳米级金刚石粉。
作为上述技术方案的进一步优选，在步骤S2中，所述摩擦修复依次包括粗磨、半精磨、精磨和修光，所述粗磨通过麻轮或风轮进行打磨，所述半精磨和精磨均通过棉轮或布轮进行抛光，所述修光通过修光布轮或羊毛轮进行细磨修光形成镜面。
作为上述技术方案的进一步优选，在步骤S3中，在阳极氧化法处理铝合金材料工件表面前，先采用非腐蚀性除腊、除污清洁剂清洗铝合金材料工件表面。
作为上述技术方案的进一步优选，在步骤S3中，控制阳极氧化法的电压为11.9～16.3伏，控制所述高亮度阳极膜的厚度为7～12微米。
作为上述技术方案的进一步优选，在步骤S4中，所述精细打磨轮为细棉轮，所述高粒度纳米研磨液为纳米级金刚石研磨膏。
作为上述技术方案的进一步优选，在步骤S4中，所述细棉轮的转速为每分钟1000～3000转。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明所提供的一种铝合金高亮表面处理工艺，首先通过数控机床对铝合金材料工件表面进行加工，然后再通过纳米微粒打磨抛光获得镜面光度达到Ra400-800nm的铝合金材料工件，然后再进行阳极氧化表面处理，在阳极氧化表面处理的过程中控制电压、镜面光度和高亮度阳极膜的厚度，最后通过表面膜层精光处理将高亮度阳极膜消流痕磨平并增光，使镜面光度达到Ra600-800nm；上述工艺易于控制单个工件的镜面光度，能够制备获得镜面光度Ra<800nm的表面高亮的铝合金材料工件。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步地说明。
具体实施例1
本实施例所提供的一种铝合金高亮表面处理工艺，包括以下步骤：
S1.数控机床表面加工：采用钻石刀具将铝合金材料工件表面加工至镜面光度达到Ra600-800nm；
S2.物理打磨工件表面：利用纳米微粒通过摩擦修复，将步骤S1处理后的铝合金材料工件表面刀痕修至镜面光度达到Ra600-800nm；所述纳米微粒为纳米级金刚石粉；所述摩擦修复依次包括粗磨、半精磨、精磨和修光，所述粗磨通过麻轮进行打磨，所述半精磨和精磨均通过棉轮进行抛光，所述修光通过修光布轮进行细磨修光形成镜面。
S3.阳极氧化表面处理：先采用非腐蚀性除腊、除污清洁剂清洗步骤S2处理后的铝合金材料工件表面，然后通过阳极氧化法在铝合金材料工件表面生成高亮度阳极膜，控制镜面光度达到Ra600-800nm；控制阳极氧化法的电压为11.9～16.3伏，控制所述高亮度阳极膜的厚度为7～12微米。
S4.表面膜层精光处理：利用精细打磨轮及高粒度纳米研磨液，打磨步骤S3处理后的铝合金材料工件表面，将所述高亮度阳极膜消流痕磨平并增光，使镜面光度达到Ra700-800nm；所述精细打磨轮为细棉轮，所述高粒度纳米研磨液为纳米级金刚石研磨膏；所述细棉轮的转速为每分钟1000～3000转。
具体实施例2
本实施例所提供的一种铝合金高亮表面处理工艺，包括以下步骤：
S1.数控机床表面加工：采用钻石刀具将铝合金材料工件表面加工至镜面光度达到Ra600-800nm；
S2.物理打磨工件表面：利用纳米微粒通过摩擦修复，将步骤S1处理后的铝合金材料工件表面刀痕修至镜面光度达到Ra400-600nm；所述纳米微粒为纳米级金刚石粉；所述摩擦修复依次包括粗磨、半精磨、精磨和修光，所述粗磨通过风轮进行打磨，所述半精磨和精磨均通过布轮进行抛光，所述修光通过羊毛轮进行细磨修光形成镜面。
S3.阳极氧化表面处理：先采用非腐蚀性除腊、除污清洁剂清洗步骤S2处理后的铝合金材料工件表面，然后通过阳极氧化法在铝合金材料工件表面生成高亮度阳极膜，控制镜面光度达到Ra600-800nm；控制阳极氧化法的电压为11.9～16.3伏，控制所述高亮度阳极膜的厚度为7～12微米。
S4.表面膜层精光处理：利用精细打磨轮及高粒度纳米研磨液，打磨步骤S3处理后的铝合金材料工件表面，将所述高亮度阳极膜消流痕磨平并增光，使镜面光度达到Ra600-800nm；所述精细打磨轮为细棉轮，所述高粒度纳米研磨液为纳米级金刚石研磨膏；所述细棉轮的转速为每分钟1000～3000转。
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体地说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种铝合金高亮表面处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1.数控机床表面加工：采用钻石刀具将铝合金材料工件表面加工至镜面光度达到Ra600-800nm；
S2.物理打磨工件表面：利用纳米微粒通过摩擦修复，将步骤S1处理后的铝合金材料工件表面刀痕修至镜面光度达到Ra400-800nm；
S3.阳极氧化表面处理：通过阳极氧化法在步骤S2处理后的铝合金材料工件表面生成高亮度阳极膜，控制镜面光度达到Ra600-800nm；
S4.表面膜层精光处理：利用精细打磨轮及高粒度纳米研磨液，打磨步骤S3处理后的铝合金材料工件表面，将所述高亮度阳极膜消流痕磨平并增光，使镜面光度达到Ra600-800nm。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金高亮表面处理工艺，其特征在于：在步骤S2中，所述纳米微粒为纳米级金刚石粉。
3.根据权利要求2所述的一种铝合金高亮表面处理工艺，其特征在于：在步骤S2中，所述摩擦修复依次包括粗磨、半精磨、精磨和修光，所述粗磨通过麻轮或风轮进行打磨，所述半精磨和精磨均通过棉轮或布轮进行抛光，所述修光通过修光布轮或羊毛轮进行细磨修光形成镜面。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金高亮表面处理工艺，其特征在于：在步骤S3中，在阳极氧化法处理铝合金材料工件表面前，先采用非腐蚀性除腊、除污清洁剂清洗铝合金材料工件表面。
5.根据权利要求4所述的一种铝合金高亮表面处理工艺，其特征在于：在步骤S3中，控制阳极氧化法的电压为11.9～16.3伏，控制所述高亮度阳极膜的厚度为7～12微米。
6.根据权利要求1所述的一种铝合金高亮表面处理工艺，其特征在于：在步骤S4中，所述精细打磨轮为细棉轮，所述高粒度纳米研磨液为纳米级金刚石研磨膏。
7.根据权利要求6所述的一种铝合金高亮表面处理工艺，其特征在于：在步骤S4中，所述细棉轮的转速为每分钟1000～3000转。
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