CN108866264A - 一种连续式接渣装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种连续式接渣装置，其包括：移动车；沿着预设方向间隔开地设于移动车上的第一渣罐和第二渣罐；接渣机构，沿着预设方向布置，并包括防脱式搭接到第一渣罐的敞口顶端上的第一排渣端部和防脱式搭接到第二渣罐的敞口顶端上的第二排渣端部，以及衔接第一和第二排渣端之间并能接收到高炉的出渣口排出的高炉渣的滑道部；当移动车沿着预设方向行使时，若第一渣罐和第二渣罐均未处于高炉的出渣口的下方，接渣机构则始终处于高炉的出渣口的下方，并将其接收的高炉渣排入到第一和/或第二渣罐中。使用本发明的连续式接渣装置，在更换渣罐的过程中无需封堵出渣槽，可以连续进行接渣操作，从而提高接渣操作的安全性和高炉的经济性。

Description

一种连续式接渣装置

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种连续式接渣装置。

背景技术

渣罐是钢铁冶炼行业中重要的设备，是一种用于盛装钢铁冶炼过程中高炉产生的高温高炉渣的容器。在接渣过程中，渣罐排列放置在移动车上，当一个渣罐装满后，需要更换渣罐。更换渣罐的过程需要先将高炉的出渣口封堵，然后通过移动车来共同移动已装满的渣罐和待使用的渣罐，将已装满的渣罐从接渣口的下方移走，而将待使用的渣罐对准出渣口，此后才能再次打开出渣口放出高温的高炉渣。现有技术中这样的接渣方式存在着较大的安全隐患，在再次打开出渣口的瞬间，由于高炉渣的流量过大，可能造成高温的高炉渣喷溅出而对威胁工作人员的安全，且封堵出渣口的操作需要耗费大量的堵口泥，会增大高炉的生产成本。

发明内容

为了解决上述全部或部分问题，本发明提供一种连续式接渣装置，在更换渣罐的过程中无需封堵出渣口，可以连续进行接渣操作，从而提高接渣操作的安全性和高炉的经济性。

本发明提供一种连续式接渣装置，其包括：移动车；第一渣罐和第二渣罐，所述第一和第二渣罐沿着预设方向间隔开地设于所述移动车上；接渣机构，沿着所述预设方向布置，并包括防脱式搭接到所述第一渣罐的敞口顶端上的第一排渣端部和防脱式搭接到所述第二渣罐的敞口顶端上的第二排渣端部，以及衔接所述第一和第二排渣端之间并能接收到高炉的出渣口排出的高炉渣的滑道部；当所述移动车沿着预设方向行使时，其先把所述第一渣罐从所述高炉的出渣口的下方移走，使所述接渣机构被迫移入到所述高炉的出渣口的下方，然后再把所述接渣机构从所述高炉的出渣口的下方移走，使所述第二渣罐被迫移入到所述高炉的出渣口的下方，在此过程之中，若所述第一渣罐和第二渣罐均未处于所述高炉的出渣口的下方，所述接渣机构则始终处于所述高炉的出渣口的下方，并将其接收的高炉渣排入到所述第一和/或第二渣罐中。

优选地，所述接渣机构包括槽型构件及完整覆盖在所述槽型构件的内表面上的耐火材料。

优选地，所述耐火材料通过锚固件与槽型构件相连，其中相邻的两个所述锚固件之间的距离为180-220mm。

优选地，所述槽型构件包括底壁和分别设于在所述底壁的两侧的两个侧壁，以及形成在底壁和侧壁之间的凹槽，所述底壁的两端分别搭接在所述第一和第二渣罐上，且两个侧壁之间的距离沿着所述凹槽的深度方向逐渐减小。

优选地，覆盖在所述底壁上的所述耐火材料的厚度为190-210mm，覆盖在所述侧壁上的所述耐火材料的厚度为140-160mm。

优选地，所述第一排渣端部放置在第一渣罐的第一侧壁上，而其第二排渣端部放置在第二渣罐的第二侧壁上，所述第一侧壁为所述第一渣罐上最靠近所述第二渣罐的侧壁，所述第二侧壁为所述第二渣罐上最靠近所述第一渣罐的侧壁；所述第一排渣端部上设有第一排渣口，所述第二排渣端部上设有第二排渣口，所述第一排渣口与第一侧壁之间的距离大于所述第一渣罐的1/4倍内径且小于所述第一渣罐的1/2倍内径，所述第二排渣口与第二侧壁之间的距离大于所述第二渣罐的1/4倍内径且小于所述第二渣罐的1/2倍内径。

优选地，所述接渣机构还包括分别设置在所述槽型构件的底壁两端上的第一防脱构件和第二防脱构件，当所述接渣机构搭接到第一和第二渣罐上时，所述第一和第二防脱构件分别插入到所述第一和第二渣罐中并防止所述槽型构件脱离所述第一和第二渣罐。

优选地，所述第一和第二防脱构件分别包括两个与所述凹槽的底壁相垂直的工字钢，所述工字钢的长度为380-420mm，四个所述工字钢的设置位置的连线为矩形。

优选地，形成在所述底壁和侧壁之间的凹槽的底部的宽度为900-1100mm，所述凹槽的顶部的宽度为1150-1300mm，所述凹槽的深度为900-1100mm。

优选地，在所述接渣机构上设置有能够与起重装置配合的吊耳。

根据本发明的连续式接渣装置，当位于高炉的接渣口的下方的第一渣罐内的高炉渣达到预定量后，需要将第一渣罐移走而将待使用的第二渣罐移动到高炉的接渣口的下方来继续进行接渣。在此过程中，移动车沿着预设方向行使，其先把第一渣罐从高炉的出渣口的下方移走，使接渣机构被迫移入到高炉的出渣口的下方，然后再把接渣机构从所述高炉的出渣口的下方移走，使所述第二渣罐被迫移入到高炉的出渣口的下方。在上述过程之中，若第一渣罐和第二渣罐均未处于所述高炉的出渣口的下方，接渣机构则始终处于高炉的出渣口的下方，并将其接收的高炉渣排入到第一和/或第二渣罐中。通过使用本发明的连续式接渣装置，在更换渣罐的过程中无需封堵出渣槽，可以连续进行接渣操作，从而避免出渣槽重新打开瞬间高炉渣的喷溅，提高接渣操作的安全性。同时，使用本发明的连续式接渣装置后无需再使用堵口泥来封堵高炉接渣槽，又提高了高炉的经济性。另外，本发明的连续式接渣装置的结构简单，使用安全可靠，便于广泛地推广应用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的实施例的连续式接渣装置的结构示意图；

图2为本发明的实施例的连续式接渣装置的接渣机构的结构示意图。

附图标记说明：100、移动车；1、第一渣罐；2、第二渣罐；3、接渣机构；4、吊耳；31、第一排渣端部；32、第二排渣端部；33、滑道部；34、耐火材料；35、第一防脱构件；36、第二防脱构件；101、第一侧壁；201、第二侧壁；301、底壁；302、侧壁。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

图1为本发明的实施例的连续式接渣装置的结构示意图，图2为本发明的实施例的连续式接渣装置的接渣机构的结构示意图。如图1-2所示，该连续式接渣装置包括移动车100、第一渣罐1、第二渣罐2和接渣机构3。第一渣罐1和第二渣罐2沿着预设方向间隔开地设于移动车100上。接渣机构3沿着预设方向布置，并包括防脱式搭接到第一渣罐1的敞口顶端上的第一排渣端部31和防脱式搭接到第二渣罐2的敞口顶端上的第二排渣端部32，以及衔接第一和第二排渣端部(31，32)之间并能接收高炉的出渣口排出的高炉渣的滑道部33。其中，当移动车100沿着预设方向行使时，其先把第一渣罐1从高炉的出渣口的下方移走，使接渣机构3被迫移入到高炉的出渣口的下方，然后再把接渣机构3从高炉的出渣口的下方移走，使第二渣罐2被迫移入到高炉的出渣口的下方。在上述过程之中，若第一渣罐1和第二渣罐2均未处于高炉的出渣口的下方，接渣机构3则始终处于高炉的出渣口的下方，并将其接收的高炉渣排入到第一渣罐1和/或第二渣罐2中。上述移动车100可以是渣罐运输汽车或渣罐列车等，上述预设方向需要根据移动车100在炼铁厂中的具体行驶路线来进行确定。当移动车100上沿着预设方向排列有若干个渣罐时，可设置多个接渣机构3，以使得每两个渣罐之间均搭接有接渣机构3，以在移动车100的移动过程中实现不间断地连续接渣。

根据本发明的连续式接渣装置，当位于高炉的接渣口的下方的第一渣罐1内的高炉渣达到预定量后，需要将第一渣罐1移走而将待使用的第二渣罐2移动到高炉的接渣口的下方来继续进行接渣。在此过程中，通过使用本发明的连续式接渣装置，在更换渣罐的过程中无需封堵出渣槽，可以连续进行接渣操作，从而避免出渣槽重新打开瞬间高炉渣的喷溅，提高接渣操作的安全性。同时，使用本发明的连续式接渣装置后无需再使用堵口泥来封堵高炉接渣槽，又提高了高炉的经济性。

在本实施例中，接渣机构3包括槽型构件及完整覆盖在槽型构件的内表面上的耐火材料34。耐火材料34由捣打料或浇注料浇注在槽型构件的内表面上形成。由于高炉渣的温度较高且从出渣槽排出的高炉渣会冲刷接渣机构3的内表面，使用耐火材料34来覆盖槽型构件的内表面后，耐火材料34可以有效的防止高温的高炉渣腐蚀接渣机构3的内表面，同时又可以避免高炉渣直接冲刷到槽型构件上，耐火材料34的设置大大延长了接渣机构3的使用寿命。此外，为了使耐火材料34能够更稳定地固定在槽型构件的内表面后，耐火材料34通过锚固件(图中未示出)与槽型构件相连，其中，相邻的两个锚固件之间的距离为180-220mm。

优选地，槽型构件包括底壁301和分别设于在底壁301的两侧的两个侧壁302，以及形成在底壁301和侧壁302之间的凹槽，底壁301的两端分别搭接在第一和第二渣罐(1，2)上，且两个侧壁302之间的距离沿着凹槽的深度方向逐渐减小。槽型构件的结构简单，能够方便地接收高炉渣，使得高炉渣不易喷溅到接渣机构3的外部，同时又使得高炉渣不易在接渣机构3内堆积。另外，槽型构件的材料是碳素钢，例如Q235钢。

形成在底壁301和侧壁302之间的凹槽的底部的宽度c为900-1100mm，凹槽的顶部d的宽度为1150-1300mm，凹槽的深度e为900-1100mm。发明人综合考虑了当前高炉的出渣流量和接渣机构3的制造成本，通过这样的结构设计，首先保证接渣机构3能够可靠地进行接渣，高炉渣不易喷溅到槽型构件外，也不会从槽型构件中溢出，在保证工作人员的安全的同时，又没有将槽型构件设置得过大，在便于吊装的同时又最大限度地降低了生产制造成本。另外，覆盖在底壁301上的耐火材料34的厚度为190-210mm，覆盖在侧壁302上的耐火材料34的厚度为140-160mm。发明人综合考虑了槽型构件的容量、高炉的出渣流量及高炉渣对槽型构件的冲击力等因素，经过大量的实践和计算后得出上述耐火材料34的厚度，在耐火材料34的厚度按照上述参数进行设置时，能够最好地保护槽型构件的内表面。

在本实施例中，第一排渣端部31放置在第一渣罐1的第一侧壁101上，而其第二排渣端部32放置在第二渣罐2的第二侧壁201上，第一侧壁101为第一渣罐1上最靠近第二渣罐2的侧壁，第二侧壁201为第二渣罐2上最靠近第一渣罐1的侧壁。第一排渣端部31上设有第一排渣口，第二排渣端部32上设有第二排渣口，第一排渣口与第一侧壁101之间的距离a大于第一渣罐1的1/4倍内径且小于第一渣罐1的1/2倍内径，第二排渣口与第二侧壁201之间的距离b大于第二渣罐2的1/4倍内径且小于第二渣罐2的1/2倍内径。这样的设计可以尽可能地防止从第一排渣口或第二排渣口排出的高炉渣冲刷到第一渣罐1或第二渣罐2的内侧壁，从而延长渣罐的使用寿命。

接渣机构3还包括分别设置在槽型构件的底壁301两端上的第一防脱构件35和第二防脱构件36，当接渣机构3搭接到第一和第二渣罐(1,2)上时，第一防脱构件35插入到第一渣罐1中，第二防脱构件36插入到第二渣罐2中，以使得第一渣罐1能够约束第一防脱构件35的位置，而第二渣罐2能够约束第二防脱构件36的位置，从而防止槽型构件脱离第一渣罐1和第二渣罐2。第一和第二防脱构件(35,36)的结构简单，且能够尽可能减少接渣机构3在接渣过程中的出现晃动，从而使得接渣机构3能够更加稳定地接收高炉渣。上述第一防脱构件35包括两个工字钢，第二防脱构件也包括两个工字钢，四个工字钢均与凹槽的底壁301相垂直，工字钢的长度为380-420mm。四个工字钢的设置位置的连线可以形成为矩形，以使得接渣机构3能够更加稳定地设置在两个渣罐上，且接渣机构3也可以稳定地放置在地面上，便于单独存放。当然，在其他的实施例中，第一和第二防脱构件(35,36)也可以是其他的结构，例如方钢、圆钢或者其他从槽型构件的底壁301向下延伸的凸起状结构等。

在本实施例中，在接渣机构3上设置有能够与起重装置配合的吊耳4。使得接渣机构3既能够被方便地安装到第一和第二渣罐(1,2)上，也能够在使用结束后被快捷地取下。

本发明的连续式接渣装置的使用过程包括以下步骤：

将起重装置与吊耳4配合，以将接渣机构3吊至第一渣罐1和第二渣罐2的上方，然后将第一防脱构件35插入第一渣罐1中，将第二防脱构件36插入第二渣罐2中；

通过移动车100将第一渣罐1移至高炉的出渣口的下方，使得第一渣罐1开始接渣；

当第一渣罐1内的高炉渣达到预设量时，移动车100将沿着预设方向行使，移动车100先把第一渣罐1从高炉的出渣口的下方移走，使接渣机构3被迫移入到高炉的出渣口的下方，然后再把接渣机构3从高炉的出渣口的下方移走，使第二渣罐2被迫移入到高炉的出渣口的下方，在第一渣罐1已从高炉接渣口的下方移走而第二渣罐2还未到达高炉接渣口的下方时，接渣机构3能够始终进行接渣；

在接渣工作完毕后，使用起重装置将接渣机构3从第一和第二渣罐(1,2)上取下。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“深度”、“宽度”、“厚度”、“底”、“侧”和“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种连续式接渣装置，其特征在于，包括：

移动车；

第一渣罐和第二渣罐，所述第一和第二渣罐沿着预设方向间隔开地设于所述移动车上；

接渣机构，沿着所述预设方向布置，并包括防脱式搭接到所述第一渣罐的敞口顶端上的第一排渣端部和防脱式搭接到所述第二渣罐的敞口顶端上的第二排渣端部，以及衔接所述第一和第二排渣端部之间并能接收到高炉的出渣口排出的高炉渣的滑道部；

当所述移动车沿着预设方向行使时，其先把所述第一渣罐从所述高炉的出渣口的下方移走，使所述接渣机构被迫移入到所述高炉的出渣口的下方，然后再把所述接渣机构从所述高炉的出渣口的下方移走，使所述第二渣罐被迫移入到所述高炉的出渣口的下方，在此过程之中，若所述第一渣罐和第二渣罐均未处于所述高炉的出渣口的下方，所述接渣机构则始终处于所述高炉的出渣口的下方，并将其接收的高炉渣排入到所述第一和/或第二渣罐中。

2.根据权利要求1所述的连续式接渣装置，其特征在于，所述接渣机构包括槽型构件及完整覆盖在所述槽型构件的内表面上的耐火材料。

3.根据权利要求2所述的连续式接渣装置，其特征在于，所述耐火材料通过锚固件与槽型构件相连，其中相邻的两个所述锚固件之间的距离为180-220mm。

4.根据权利要求2所述的连续式接渣装置，其特征在于，所述槽型构件包括底壁和分别设于在所述底壁的两侧的两个侧壁，以及形成在底壁和侧壁之间的凹槽，所述底壁的两端分别搭接在所述第一和第二渣罐上，且两个侧壁之间的距离沿着所述凹槽的深度方向逐渐减小。

5.根据权利要求4所述的连续式接渣装置，其特征在于，覆盖在所述底壁上的所述耐火材料的厚度为190-210mm，覆盖在所述侧壁上的所述耐火材料的厚度为140-160mm。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的连续式接渣装置，其特征在于，所述第一排渣端部放置在第一渣罐的第一侧壁上，而其第二排渣端部放置在第二渣罐的第二侧壁上，所述第一侧壁为所述第一渣罐上最靠近所述第二渣罐的侧壁，所述第二侧壁为所述第二渣罐上最靠近所述第一渣罐的侧壁；所述第一排渣端部上设有第一排渣口，所述第二排渣端部上设有第二排渣口，所述第一排渣口与第一侧壁之间的距离大于所述第一渣罐的1/4倍内径且小于所述第一渣罐的1/2倍内径，所述第二排渣口与第二侧壁之间的距离大于所述第二渣罐的1/4倍内径且小于所述第二渣罐的1/2倍内径。

7.根据权利要求4所述的连续式接渣装置，其特征在于，所述接渣机构还包括分别设置在所述槽型构件的底壁两端上的第一防脱构件和第二防脱构件，当所述接渣机构搭接到第一和第二渣罐上时，所述第一和第二防脱构件分别插入到所述第一和第二渣罐中并防止所述槽型构件脱离所述第一和第二渣罐。

8.根据权利要求7所述的连续式接渣装置，其特征在于，所述第一和第二防脱构件分别包括两个与所述凹槽的底壁相垂直的工字钢，所述工字钢的长度为380-420mm，四个所述工字钢的设置位置的连线为矩形。

9.根据权利要求4所述的连续式接渣装置，其特征在于，形成在所述底壁和侧壁之间的凹槽的底部的宽度为900-1100mm，所述凹槽的顶部的宽度为1150-1300mm，所述凹槽的深度为900-1100mm。

10.根据权利要求1-5中任一项所述的连续式接渣装置，其特征在于，在所述接渣机构上设置有能够与起重装置配合的吊耳。