CN108862870A - 一种印染废水处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及废水处理领域，尤其涉及一种印染废水处理方法。本发明包括以下步骤：(1)印染废水曝气停留，调节PH；(2)脱色混凝沉降；(3)水解酸化；(4)接触氧化；(5)厌氧处理；(6)MBBR处理；(7)高效浅层气浮；(8)芬顿反应；(9)中和沉淀处理。本发明特别适用于高COD值的印染废水，通过对工序的组合调整及工艺参数的优化，能够将出水COD值控制在60以下，色度控制在32以下，达到直接排放的标准；通过对工艺流程的优化，减少了污泥等废物产生；优化操作细节，控制操作成本与安全。

Description

一种印染废水处理方法
技术领域
本发明涉及废水处理领域，尤其涉及一种印染废水处理方法。
背景技术
印染废水是加工棉、麻、化学纤维及其混纺织物为主的印染加工排放的废水，由于印染加工耗水量较大，各类纺织印染产品在加工过程中均是以水为媒介进行湿法加工，生产过程中排放的印染废水具有色度大，有机污染物含量高，PH值变化范围大、水质水量变化大等特点，属于难处理的工业废水之一。
当前印染废水的处理方法主要有物理化学法和生物法以及两类。随着印染废水排放标准不断提升越加严格，单一的处理方法很难使印染废水达到较好的处理效果，即使采用物理化学法-生物法的联用工艺也满足不了大多数印染废水处理达标能够直接排放的要求。特别是对处理高浓度的印染废水，废水中仍含有一定浓度的悬浮物、色度等物质、COD含量高,需要改进处理工艺，进一步进行深度处理，做到达标直接排放。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对上述存在的问题，提供一种印染废水处理方法，通过调整工艺步骤，合理安排工序，优化工艺参数，使得高COD及高色度的印染水经过本方法的处理能实现直接排放。
本发明的发明内容如下：
一种印染废水处理方法，包括以下步骤：
(1)印染废水曝气停留，调节PH；(2)脱色混凝沉降；(3)水解酸化；(4)接触氧化；(5)厌氧处理；(6)MBBR处理；(7)高效浅层气浮；(8)芬顿反应；(9)中和沉淀处理。
优化的，印染废水处理方法，包括以下步骤：
(1)印染废水在调节池内曝气停留时间6-10小时，调节PH为9.0-10.5，初步降低出水COD；
(2)调节池出水引入脱色混凝沉降池，加入混凝剂和助凝剂进行沉降,进一步降低水质的COD浓度；
(3)脱色混凝沉降池出水进入水解酸化池后，停留时间为6-9小时后，控制PH 7.5-8.0；
(4)水解酸化池出水进入接触氧化池，停留时间为20-24小时后，出水经一沉池沉降；
(5)一沉池出水进入厌氧塔，停留时间为35-40小时；
(6)厌氧塔出水进入MBBR池停留时间为20-24小时，然后出水经过二沉池沉降；
(7)二沉池出水进入高效浅层气浮池处理；
(8)气浮池出水进入芬顿反应塔，加入硫酸亚铁和双氧水进行反应，用酸调节PH值为3.0-4.0，反应温度控制30-45℃，停留2小时；
(9)出水进入沉淀池，加入碱和助凝剂中和沉淀，消毒后直接排放。
优化的，在步骤1中，印染废水可与污泥浓缩水、压泥污水和各工序设备反冲洗回流水混合，印染废水的处理要求相较于其常规废水更为严格，因此可将生产系统的废水集成处理。
优化的，所述步骤1中根据来水的PH值，利用硫酸或废碱调节PH为9-10.5。
优化的，所述步骤2中的助凝剂为PAM，加入量为1.5-3.0mg/L，混凝剂为硫酸亚铁，加入量为2.0-3.0g/L，加入量单位表示的是每升废水所投加化学试剂的量，以下同上。
优化的，所述步骤3中控制水解酸化的PH为7.5-8.0。
优化的，所述步骤4中一沉池中的部分污泥回流至水解酸化池，控制水解酸化池中污泥量为池容的1/4-1/3。污泥的回流可以增加水解酸化池内的污泥浓度、提高处理效果，同时减少了剩余污泥的排放量、降低污泥处理费用。
优化的，所述步骤8的芬顿反应中，硫酸亚铁加入量为2.2-3.5g/L、双氧水加入量为3.2-6.5ml/L，双氧水的投加量与COD含量成正相关。芬顿反应能使印染废水含有的发色基团等污染物有效地分解，直至转化为无害的无机物，从而达到印染废水脱色、除去废水中的COD目的。其原理是：H2O2在Fe2+的催化作用下分解产生·OH,其氧化电位达到2.8V,，通过电子转移等途径将有机物氧化并使其矿化CO2和H2O等无机物。同时,Fe2+被氧化成Fe3+产生混凝沉淀；芬顿出水进入沉淀池，加入碱和助凝剂中和才能大量产生絮状体凝聚沉淀，从而能除去水中一部分的悬浮物及杂质，所以芬顿氧化可以同时起到氧化和混凝两种效果。整个体系的反应非常复杂，其关键是通过Fe2+在反应中起激发和传递作用，使链反应能持续进行直至H2O2耗尽。另外，温度对于芬顿试剂处理废水的影响复杂，适当的温度可以激活羟基自由基，温度过高会使双氧水分解成水和氧气。因此，对芬顿反应温度、PH以及硫酸亚铁和双氧水投放量的参数控制对于芬顿反应的进行程度及效果有重要影响。
进一步的，步骤8的双氧水可分多次加入。优化的，双氧水分三次投入，三次投加量的比例为3：2：1。当双氧水一次性集中大量投放时，双氧水会因为局部浓度过高而产生自身分解，或出现暴沸现象，增加操作安全性。另外，双氧水分批次投加，还可以增加氧化效果，减少硫酸亚铁的投加量，当硫酸亚铁的用量增加时，出水的色度会相应增加。在反应的起始阶段对双氧水的需求量较大，芬顿反应对双氧水的消耗呈现逐渐递减的趋势。因此，通过优化投放的次数与比例，可以提高芬顿反应的效果。
优化的，所述步骤9中，加入的碱为Ca(OH)2，投放量为1.6-2.5g/L，助凝剂为PAM，投放量为1.0mg/L。
优化的，所述步骤1在曝气停留时有时会产生大量气泡，加入以聚硅氧烷为主体的消泡剂稳定溶液。
优化的，所述方法中还可以适时对各装置添加阻垢剂加药装置，减少钙、镁等形成结垢物。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：本发明开发了一种高效的印染废水处理方法，特别适用于高COD值的印染废水，通过对工序的组合调整及工艺参数的优化，能够将出水COD值控制在60以下，色度控制在32以下，达到直接排放的标准；通过对工艺流程的优化，减少了污泥等废物产生；优化操作细节，控制操作成本与安全。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1是本发明的一种印染废水处理方法的流程图。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
实施例1：如图1所示，
一种印染废水处理的方法，包括有如下步骤：
(1)将印染废水浓度为10000mg/L的印染废水引入到调节池，与污泥浓缩水、压泥污水和各工序设备反冲洗回流水混合、曝气，废水的停留时间7.0H，调节PH为9.0左右，COD控制为6000-6400mg/L，温度为40-45℃；(2)然后废水后引入脱色混凝沉降池进行混凝脱色沉降，硫酸亚铁加入量为2.0g/L、PAM加入量为1.5mg/L,将混凝沉降池出水COD浓度控制在2500-2700mg/L；(3)脱色混凝沉降池出水进入水解酸化池后，停留时间为6.5小时后，PH7.5-8.0，温度30-35℃；(4)出水进入接触氧化池，停留时间为20小时后，出水经一沉池沉降后，COD浓度控制在1200-1300mg/L；(5)一沉池出水进入厌氧塔，停留时间为35小时，温度35-40℃，PH7.5-8.0，(6)然后出水进入MBBR池停留时间为20小时，再后出水经过二沉池沉降；(7)二沉池出水经过高效浅层气浮池处理，出水COD控制在120-220mg/L，色度控制128-256倍；(8)气浮池出水进入芬顿反应塔，硫酸亚铁加入量为2.2g/L、双氧水加入量为3.2ml/L，用硫酸调节PH值3.5，反应温度控制30-35℃，停留2小时，(8)出水加入Ca(OH)2 1.6g/L、PAM 1.0mg/L进入沉淀池沉淀，出水COD控制在60mg/L、色度32倍、PH值7.0-8.5，消毒后直接排放。
作为对比，在另一个实施例中，在步骤8中，双氧水分三批次加入，三次投加量占总投加量的依次比例为3：2：1，其余步骤均与本实施例相同，出水COD为在55mg/L、色度9倍、PH值7.0-8.5。
实施例2
一种印染废水处理的方法，包括有如下步骤：
(1)将COD浓度为13000mg/L的印染废水引入到调节池，与污泥浓缩水、压泥污水和各工序设备反冲洗回流水混合、曝气，废水的停留时间10H，调节PH为9.5左右，COD控制为7100-7500mg/L，温度为42-48℃；(2)然后废水引入脱色混凝沉降池进行混凝脱色沉降，硫酸亚铁加入量为3.0g/L、PAM加入量为3.0mg/L,将混凝沉降池出水COD浓度控制在3200-3500mg/L；(3)脱色混凝沉降池出水进入水解酸化池，停留时间为9.0小时后，PH7.5-8.0，温度30-35℃；(4)然后进入接触氧化池，停留时间为24小时，出水经一沉池沉降，COD浓度控制在1600-1800mg/L；控制一沉池的部分污泥回流至水解酸化池，使得水解酸化池的污泥量保持在池容的1/3；(5)一沉池出水进入厌氧塔，停留时间为40小时，温度35-40℃，PH 7.5-8.0；(6)然后出水进入MBBR池停留时间为24小时，再后出水经过二沉池沉降；(7)二沉池出水经过高效浅层气浮池处理，出水COD控制在300-400mg/L，色度控制128-256倍；(8)气浮池处理出水进入芬顿反应塔，硫酸亚铁加入量为3.5g/L、双氧水加入量为6.5ml/L；用硫酸调节PH值3.0，反应温度控制35-40℃，停留2小时；双氧水分三批次加入，三次投加量占总投加量的依次比例为3：2：1，(9)出水加入2.5g/L Ca(OH)2、PAM 1.5mg/L进入沉淀池沉淀，出水COD控制在56mg/L、色度11倍、PH值7.5-8.5，消毒后直接排放；
作为对比，在另一个实施例中，在步骤8中，双氧水分三批次加入，三次投加量占总投加量的依次比例为1：1：1，其余步骤均与本实施例相同，出水COD为在59mg/L、色度16倍、PH值7.0-8.5。
实施例3
一种印染废水处理的方法，包括有如下步骤：
(1)将印染废水浓度为12000mg/L的印染废水引入到调节池，与污泥浓缩水、压泥污水和各工序设备反冲洗回流水混合、曝气，废水的停留时间9.0H，调节PH为9.0-10，COD控制为6700-7100mg/L，温度为40-47℃；(2)然后废水后引入脱色混凝沉降池，加入硫酸亚铁2.8g/L、PAM 2.5mg/L混凝脱色沉降,将混凝沉降池出水COD浓度控制在2900-3200mg/L；(3)脱色混凝沉降池出水进入水解酸化池后，停留时间为8.5小时后，PH7.5-8.0，温度30-35℃；(4)出水进入接触氧化池，停留时间为23小时后，出水经一沉池沉降后，COD浓度控制在1400-1600mg/L；控制一沉池的部分污泥回流至水解酸化池，使得水解酸化池的污泥量保持在池容的1/3；(5)一沉池出水进入厌氧塔，停留时间为39小时，温度35-40℃，PH 7.5-8.0,(6)然后出水进入MBBR池停留时间为23小时，再后出水经过二沉池沉降；(7)二沉池出水经过高效浅层气浮池处理,出水COD控制在220-310mg/L，色度控制128-256倍；(3)气浮池处理出水进入芬顿反应塔，加入硫酸亚铁2.9g/L、双氧水5.2ml/L，双氧水分三批次加入，三次投加量占总投加量的依次比例为3：2：1，用硫酸调节PH值3.5，反应温度控制40-45℃，停留2小时，出水加入Ca(OH)2 2.2g/L、PAM 1.5mg/L进入沉淀池沉淀，出水COD控制在56mg/L、色度10倍、PH值7.5-8.5，消毒后直接排放。

Claims (10)

1.一种印染废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)印染废水曝气停留，调节PH；(2)脱色混凝沉降；(3)水解酸化；(4)接触氧化；(5)厌氧处理；(6)MBBR处理；(7)高效浅层气浮；(8)芬顿反应；(9)中和沉淀处理。
2.根据权利要求1所述的一种印染废水处理方法，其特征在于，所述各步骤如下：
(1)印染废水在调节池内曝气停留时间6-10小时，调节PH为弱碱性，初步降低出水COD；
(2)调节池出水引入脱色混凝沉降池，加入混凝剂和助凝剂进行沉降,进一步降低水质的COD浓度；
(3)脱色混凝沉降池出水进入水解酸化池后，停留时间为6-9小时后，控制PH 7.5-8.0；
(4)水解酸化池出水进入接触氧化池，停留时间为20-24小时后，出水经一沉池沉降；
(5)一沉池出水进入厌氧塔，停留时间为35-40小时；
(6)厌氧塔出水进入MBBR池停留时间为20-24小时，然后出水经过二沉池沉降；
(7)二沉池出水进入高效浅层气浮池处理；
(8)气浮池出水进入芬顿反应塔，加入硫酸亚铁和双氧水进行反应，用酸调节PH值为3.0-4.0，反应温度控制30-45℃，停留2小时；
(9)出水进入沉淀池，加入碱和助凝剂中和沉淀，消毒后直接排放。
3.根据权利要求2所述的一种印染废水处理方法，其特征在于，所述步骤1调节PH为9-10.5。
4.根据权利要求2所述的一种印染废水处理方法，其特征在于，所述步骤4中一沉池中的部分污泥回流至水解酸化池，控制水解酸化池的污泥量为池容的1/4-1/3。
5.根据权利要求2所述的一种印染废水处理方法，其特征在于，所述步骤2中的助凝剂为PAM，加入量为1.5-3.0mg/L，混凝剂为硫酸亚铁，加入量为2.0-3.0g/L。
6.根据权利要求2所述的一种印染废水处理方法，其特征在于，所述步骤3中控制水解酸化的PH为7.5-8.0。
7.根据权利要求2所述的一种印染废水处理方法，其特征在于，所述步骤8的芬顿反应中，硫酸亚铁加入量为2.2-3.5g/L、双氧水加入量为3.2-6.5ml/L，双氧水的投加量与COD含量成正相关。
8.根据权利要求7所述的一种印染废水处理方法，其特征在于，所述步骤8的芬顿反应中，双氧水分多批次加入。
9.根据权利要求8所述的一种印染废水处理方法，其特征在于，所述步骤8的芬顿反应中，双氧水分三次加入，三次投加量依次比例为3：2：1。
10.根据权利要求2所述的一种印染废水处理方法，其特征在于，所述步骤9中，加入的碱为Ca(OH)2，投放量为1.5-2.5g/L，助凝剂为PAM，投放量为1.0mg/L。
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