CN108858725B - 硅砂树脂模型安装平面制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种硅砂树脂模型安装平面制作方法。（1）材料准备，制作树脂垫原料，选取水平支具，选取重力平台；（2）安装平台制作，在母模和工作模的背面铺设水泥，固化后形成水泥台面；在水泥台面上画出网格线，将树脂垫原料滴放于交叉点处；把水平支具分别安装于母模侧面的安装吊耳上；将重力平台用电动葫芦吊至工作模上；（3）固化成型，待3‑4小时后，将重力平台吊离至存放位置，去除塑料膜，树脂球在重力作用下被压成圆饼状的树脂垫且固化，若干树脂垫的上表面形成硅砂树脂模型的安装平面。这种模型安装平面制作方法，实现模型底面的平整度调整，对其平面平整度及高度进行微调和反复调整，保证模型底面的平整度，相邻模型底面之间完全贴合，保证注浆的效果和工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种安装平面的制作工艺，具体地说是一种硅砂树脂模型安装平面的制作方法。
背景技术
座便器成型机中，是将硅砂树脂模型对合在一起后再向模型内注浆，经过一定时间固化后形成产品粗坯。在现有的座便器成型机中，根据产品型号和种类的不同，模型在注浆过程中的设置形式不同，有的是上下叠加在一起，有的是模型竖向对合后，多组模型并列在一起。相邻模具之间是通过工作模的底面贴合，若工作模底面不平整，在注浆的加压过程中，会影响相邻模型内的注浆效果，严重的会由于受力不均匀，导致相邻模型内的产品模具炸裂，造成废品，不仅影响生产效率，还严重影响产品效果。
发明内容
本发明是针对背景技术中提及的现有模型安装面不平整所导致的技术问题，提供一种能够提高模型安装平面平整度、且能够根据不同规格进行高度调整的硅砂树脂模型安装平面的制作方法。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：
一种硅砂树脂模型安装平面制作方法，按照以下步骤进行：
（1）材料准备
制作树脂垫原料，将树脂主剂和固化剂按照1:1的比例配比混合而成，待用；
根据模型规格的实际需要，选取匹配高度的水平支具；
根据模型规格的实际需要，选取匹配重量的重力平台；
（2）安装平台制作
分别在母模和工作模的背面铺设水泥，经振捣、压实后用刮板刮出高于模框的水泥，经10-16小时之后，水泥固化后形成水泥台面；
根据模框尺寸及内在产品形状，在水泥台面上画出横向和纵向交叉的网格线，将步骤（1）准备好的树脂垫原料滴放于网格线的交叉点处，形成树脂球，树脂球直径为3-4mm，然后在树脂球上铺放一平整塑料膜；
把准备好的水平支具分别安装于母模侧面的安装吊耳上，保证安装好的水平支具的顶面高于母模模框顶面2-4mm；
将准备好的重力平台用电动葫芦吊至工作模上方，并缓慢压放在工作模上表面的塑料膜上；
（3）固化成型
待3-4小时后，用电动葫芦将重力平台吊离至存放位置，去除塑料膜，树脂球在重力作用下被压成圆饼状的树脂垫且固化，若干树脂垫的上表面形成硅砂树脂模型的安装平面。
作为优选方案：所述重力平台的重量范围为2-5t的多种规格，根据模型规格选配。
作为优选方案：水泥层用刮板刮完之后、在其固化之前，用硬板在水泥层表面画出网格线，网格线中相邻线间距为100mm，待其固化后即可成型。
作为优选方案：水泥层固化之后，用记号笔在水泥层表面画出网格线，网格线中相邻线间距为100mm。
作为优选方案：所述的硅砂树脂模型包括工作模和母模，所述重力平台和水平支具构成安装平面制作装置；
所述母模、工作模和重力平台右下向上依次叠加在一起；
所述母模和工作模均为矩形结构的硅砂树脂模型，均包括外围的金属模框和里面的树脂填充；所述母模和工作模的模框的四角分别设置有找准吊耳，且母模和工作模上的找准吊耳上下对应；
所述工作模的底面为在树脂底面上铺设的一层水泥台面；所述水泥台面上设置平均分布的网格线，纵线和横线的交叉点处设置树脂垫；
所述母模的模框两侧分别设置有水平方向且带有通孔的安装吊耳；所述安装吊耳与所述水平支具配合使用；所述水平支具通过连接件纵向安装于所述安装吊耳上，水平支具顶面为平面，各个水平支具的顶面构成一平面。
作为优选方案：所述树脂垫的初始状态为软质树脂球，经过重力平台挤压、固化后形成硬质圆饼状的树脂垫。
作为优选方案：所述树脂垫的成分为树脂主剂和固化剂按照1:1的比例配比混合而成。
作为优选方案：所述水平支具包括一体结构的水平支具本体和螺柱，螺柱上套装有若干垫片和一个螺母；所述水平支具本体的下部对应面分别设置有一平槽。
作为优选方案：所述水平支具的螺柱插装于母模模框侧面的安装吊耳内，且通过螺母固定连接；所述水平支具本体的顶面所构成的平面高于母模模框顶面2-4mm。
作为优选方案：所述重力平台包括围合成一个矩形箱体结构的上台面、下台面和侧板；所述箱体结构内部的上台面和下台面之间均布有多根支撑柱；所述上台面和下台面的表面均为精度加工平面。
与现有技术相比，本发明所公开的这种模型安装平面制作方法，是在现有模型底面上设置软质树脂球，再依据水平支具所在平面为基础，将软质树脂球压制成树脂垫，带起固化后形成平整的平面，实现模型底面的平整度调整，也可以根据模型规模，对其平面平整度及高度进行微调和反复调整，保证模型底面的平整度，在模型注浆加压时，相邻模型底面之间完全贴合，保证注浆的效果和工作效率。
附图说明
图1为本发明中工作模与母模的安装位置示意图。
图2为本发明中重力平台结构示意图。
图3为本发明中重力平台底面结构示意图。
图4为本发明中工作模底面结构示意图。
图5为本发明中母模俯视图。
图6为本发明中水平支具结构示意图。
图7为本发明的流程框图。
图中：重力平台1，工作模2，母模3，安装吊耳4，支撑柱5，上台面6，侧板7，下台面8，找准吊耳9，水泥台面10，模框11，网格线12，树脂垫13，水平支具本体14，平槽15，垫片16，螺柱17，螺母18。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
参见附图1-7，本发明所公开的这种安装平台制作工艺，是在现有的模型底面上进行深加工，在配合辅助工具，实现对其底面平整度的调整。
本发明所公开的这种硅砂树脂模型安装平面制作方法，按照以下步骤进行。
（1）材料准备
制作树脂垫原料，将树脂主剂和固化剂按照1:1的比例配比混合而成，形成流动态的胶料，待用；
根据模型规格的实际需要，选取匹配高度的水平支具，一般都配备多组不同高度的水平支具，每组水平支具至少为四个，每组水平支具的上顶面为高精度加工的平面。
根据模型规格的实际需要，选取匹配重量的重力平台。重力平台的重量范围为2-5t的多种规格，根据模型规格选配。
（2）安装平台制作
分别在母模和工作模的背面（底面）铺设水泥，经振捣、压实后用刮板刮出高于模框的水泥，经10-16小时之后，水泥固化后形成水泥台面。
根据模框尺寸及内在产品形状，在水泥台面上画出横向和纵向交叉的网格线，将步骤（1）准备好的树脂垫原料滴放于网格线的交叉点处，形成软质的树脂球，树脂球直径为1-3cm，以树脂球上表面高于水平支具上顶面1-2mm为宜，然后在树脂球上铺放一平整塑料膜。
把准备好的水平支具分别安装于母模侧面的安装吊耳上，保证安装好的水平支具的顶面高于母模模框顶面2-4mm；
将准备好的重力平台用电动葫芦吊至工作模上方，并缓慢压放在工作模上表面的塑料膜上。
画网格线时机：
1、水泥层用刮板刮完之后、在其固化之前，用硬板在水泥层表面画出网格线，网格线中相邻线间距为100mm，待其固化后即可成型。
2、水泥层固化之后，用记号笔在水泥层表面画出网格线，网格线中相邻线间距为100mm。
（3）固化成型
待3-4小时后，用电动葫芦将重力平台吊离至存放位置，去除塑料膜，树脂球在重力作用下被压成圆饼状的树脂垫且固化，若干树脂垫的上表面形成硅砂树脂模型的安装平面。
在安装平面制作过程中，应用到了制作装置。硅砂树脂模型包括工作模2和母模3，重力平台1和水平支具构成安装平面制作装置。
母模、工作模和重力平台右下向上依次叠加在一起，如附图1所示，工作模和母模之间为相互匹配的凹凸模结构，二者完整嵌合在一起，工作模底面向上，重力平台放置在置于上方的工作模的底面上。
母模和工作模均为矩形结构的硅砂树脂模型，均包括外围的金属模框和里面的树脂填充。母模和工作模的模框的四角分别设置有找准吊耳9，且母模和工作模上的找准吊耳上下对应。找准吊耳的上表面与模框上面共面。
工作模的底面为树脂，在树脂底面上铺设水泥，待其固化后形成水泥台面10，水泥台面上设置平均分布的网格线12，纵线和横线的交叉点处设置树脂垫13，每个交叉点位置上都有树脂垫。树脂垫的初始状态为软质树脂球，经过重力平台挤压、固化后形成硬质圆饼状的树脂垫。
母模的模框两侧分别设置有水平方向且带有通孔的安装吊耳4，所安装吊耳与所述水平支具配合使用。水平支具通过连接件纵向安装于安装吊耳上，水平支具顶面为平面，各个水平支具的顶面构成一平面。一般一个母模侧面上均匀设置至少四个安装吊耳。
水平支具包括一体结构的水平支具本体14和螺柱17，水平支具本体和螺柱均为实心圆柱体，螺柱外径小于水平支具本体，且螺柱外表带螺纹，螺柱上套装有若干垫片16和一个螺母18，螺母用于固定水平支具本体的位置，垫片用于对其高度进行微调。水平支具本体的下部对应面分别设置有一平槽15，该平槽用于锁紧转动时工具定位。
水平支具的螺柱17插装于母模模框侧面的安装吊耳4内，且通过螺母18固定连接，各水平支具本体的顶面位于同一平面，通过垫片和螺母的位置对其高度进行微调。作为优选，水平支具本体的顶面所构成的平面高于母模模框顶面2-4mm。
重力平台1包括围合成一个矩形箱体结构的上台面6、下台面8和侧板7，箱体结构内部的上台面和下台面之间均布有多根支撑柱5，上台面和下台面的表面均为精度加工平面。在制作时，为保证支撑柱的均匀布置，也可采用在台面底面画网格线的方式，将支撑柱设置在网格线中的交叉点位置。由于上台面和下台面为整块的钢板，其四角支撑容易出现塌陷、变形的情况，降低平面的平整度，支撑柱将上台面和下台面进行支承，以保证其台面的平整度。
当重力平台下压时，水平支具顶面所在平面构成支点平面，然后树脂球在压力作用下，变成以水平支具顶面所在平面为上表面的树脂垫，各树脂垫的上表面共面，即为安装平面，由于重力平台的上台面和下台面均为精度加工的平面，故保证其安装平面的平整度。
在长期使用过程中，由于磨损或外力破坏，树脂垫会发生变形或其他损坏，导致其平面不平整，可将其树脂垫铲除重新铺设新的树脂垫，若平整度误差较小，也可在现有树脂垫上面涂抹一层树脂进行二次压制固化，完成对其平整度的微调，省时省力，成本低，效果好。
Claims (9)
1. 一种硅砂树脂模型安装平面制作方法，其特征在于，按照以下步骤进行：
（1）材料准备
制作树脂垫原料，将树脂主剂和固化剂按照1:1的比例配比混合而成，待用；
根据模型规格的实际需要，选取匹配高度的水平支具；
根据模型规格的实际需要，选取匹配重量的重力平台；
（2）安装平台制作
分别在母模和工作模的背面铺设水泥，经振捣、压实后用刮板刮出高于模框的水泥，经10-16小时之后，水泥固化后形成水泥台面；
根据模框尺寸及内在产品形状，在水泥台面上画出横向和纵向交叉的网格线，将步骤（1）准备好的树脂垫原料滴放于网格线的交叉点处，形成树脂球，树脂球直径为3-4mm，然后在树脂球上铺放一平整塑料膜；
把准备好的水平支具分别安装于母模侧面的安装吊耳上，保证安装好的水平支具的顶面高于母模模框顶面2-4mm；
将准备好的重力平台用电动葫芦吊至工作模上方，并缓慢压放在工作模上表面的塑料膜上；
（3）固化成型
待3-4小时后，用电动葫芦将重力平台吊离至存放位置，去除塑料膜，树脂球在重力作用下被压成圆饼状的树脂垫且固化，若干树脂垫的上表面形成硅砂树脂模型的安装平面；
所述的硅砂树脂模型包括工作模和母模，所述重力平台和水平支具构成安装平面制作装置；
所述母模、工作模和重力平台由下向上依次叠加在一起；
所述母模和工作模均为矩形结构的硅砂树脂模型，均包括外围的金属模框和里面的树脂填充；所述母模和工作模的模框的四角分别设置有找准吊耳，且母模和工作模上的找准吊耳上下对应；
所述工作模的底面为在树脂底面上铺设的一层水泥台面；所述水泥台面上设置平均分布的网格线，纵线和横线的交叉点处设置树脂垫；
所述母模的模框两侧分别设置有水平方向且带有通孔的安装吊耳；所述安装吊耳与所述水平支具配合使用；所述水平支具通过连接件纵向安装于所述安装吊耳上，水平支具顶面为平面，各个水平支具的顶面构成一平面。
2.根据权利要求1所述的硅砂树脂模型安装平面制作方法，其特征在于，所述重力平台的重量范围为2-5t的多种规格，根据模型规格选配。
3.根据权利要求1所述的硅砂树脂模型安装平面制作方法，其特征在于，水泥层用刮板刮完之后、在其固化之前，用硬板在水泥层表面画出网格线，网格线中相邻线间距为100mm，待其固化后即可成型。
4.根据权利要求1所述的硅砂树脂模型安装平面制作方法，其特征在于，水泥层固化之后，用记号笔在水泥层表面画出网格线，网格线中相邻线间距为100mm。
5.根据权利要求1所述的硅砂树脂模型安装平面制作方法，其特征在于，所述树脂垫的初始状态为软质树脂球，经过重力平台挤压、固化后形成硬质圆饼状的树脂垫。
6.根据权利要求1所述的硅砂树脂模型安装平面制作方法，其特征在于，所述树脂垫的成分为树脂主剂和固化剂按照1:1的比例配比混合而成。
7.根据权利要求1所述的硅砂树脂模型安装平面制作方法，其特征在于，所述水平支具包括一体结构的水平支具本体和螺柱，螺柱上套装有若干垫片和一个螺母；所述水平支具本体的下部对应面分别设置有一平槽。
8.根据权利要求1所述的硅砂树脂模型安装平面制作方法，其特征在于，所述水平支具的螺柱插装于母模模框侧面的安装吊耳内，且通过螺母固定连接；所述水平支具本体的顶面所构成的平面高于母模模框顶面2-4mm。
9.根据权利要求1所述的硅砂树脂模型安装平面制作方法，其特征在于，所述重力平台包括围合成一个矩形箱体结构的上台面、下台面和侧板；所述箱体结构内部的上台面和下台面之间均布有多根支撑柱；所述上台面和下台面的表面均为精度加工平面。
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