CN108858692A - 一种预制pc构件定位模板组件、装配方法及pc构件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种预制PC构件定位模板组件、装配方法及PC构件，属于预制竖向PC构件制作安装技术领域，上述组件包括顶模板组、底模板组及钢筋及灌浆套筒；顶模板组包括大孔面板及钢筋定位器，大孔面板上开设有若干大孔，大孔上设置有螺纹，钢筋定位器螺纹连接于大孔中，另一端开设有通孔；底模板组包括小孔面板、连接螺柱及套筒定位器，小孔面板钻有小孔，小孔内壁上设有螺纹，连接螺柱与小孔螺纹连接，套筒定位器套在连接螺柱上，灌浆套筒一端套设于套筒定位器的外壁上，另一端为自由端，通过采用模数化制作，集多种规格的预制构件与一体，适用范围广，操作简便，定位精度高，安全可靠，具有高效、省时省力、灵活、实用等优点。
Description
技术领域
本发明涉及预制竖向PC构件制作安装技术领域，更具体地说，它涉及一种预制竖向PC构件钢筋套筒同步精准定位的模数化模板组件及其装配方法、以及一种预制竖向PC构件。
背景技术
随着国家淘汰落后产能及建筑业的转型升级，装配整体式建筑逐渐成为建筑业的主流结构形式。预制PC（precast concrete）构件在工厂制作并运输至建筑施工现场，而后在现场对预制PC构件进行拼装并浇筑后浇段混凝土，最终形成整体的稳定体系。
在预制PC构件制备过程中，对预制竖向PC构件预留的灌浆套筒、钢筋以及现场绑扎的钢筋都有着较高的精度要求，以确保现场安装顺畅。构件在预制、运输、存放过程中发生的质量偏差都将影响后续构件的准确定位安装，影响施工进度及效率。
根据不完全统计，竖向PC构件的套筒钢筋连接定位是装配整体式建筑安装的一大难题，特别是预制竖向剪力墙，现场需要扳动调整钢筋方可完成上下节预制竖向PC构件的连接定位，增加了施工成本，降低了施工效率，且存在一定的安全隐患。
发明内容
针对实际运用中竖向PC构件的套筒钢筋连接定位不准确，影响施工效率这一问题，本发明目的一在于提出一种预制竖向PC构件钢筋套筒同步精准定位的模数化模板组件，通过采用模数化制作，能够集多种规格的预制PC构件于一体，实现各个预制竖向PC构件的精准连接；本发明目的二在于提供一种预制竖向PC构件钢筋套筒同步精准定位的模数化模板组件装配方法，基于上述模数化模板组件，实现快速生产与装配；目的三在于提供一种预制竖向PC构件，基于上述装配好的模数化模板组件，生产出的预制竖向PC构件能够在建筑施工现场快速定位，降低施工成本，提升施工效率。
具体方案如下：
一种预制竖向PC构件钢筋套筒同步精准定位的模数化模板组件，包括顶模板组、底模板组以及设置于二者之间的钢筋及灌浆套筒；
所述顶模板组包括大孔面板以及垂直设置于所述大孔面板上的钢筋定位器，所述大孔面板上开设有若干大孔，所述大孔的内侧壁上设置有螺纹，所述钢筋定位器的一端螺纹连接于所述大孔中，另一端为自由端且沿其轴向并贯穿其本体开设有用于连接钢筋的通孔；
所述底模板组包括小孔面板、连接螺柱以及套筒定位器，所述小孔面板上与所述大孔面板配合钻制有若干小孔，所述小孔的内侧壁上设置有螺纹，所述连接螺柱垂直于所述小孔面板且一端与所述小孔螺纹连接，另一端为自由端，所述套筒定位器同轴套设在所述连接螺柱的自由端上；
所述灌浆套筒的一端同轴套设于所述套筒定位器的外壁上，另一端为自由端，所述钢筋设置于所述灌浆套筒自由端与钢筋定位器之间，所述钢筋远离所述灌浆套筒的一端位于所述通孔内或穿过所述通孔。
通过上述技术方案，钢筋与大孔面板以及小孔面板的连接更为稳固，通过模数化的钻制，使得各个零部件之间的尺寸更为匹配，也使得上述组件的安装适配性好，制造出来的预制竖向PC构件差异性更小，结构更为稳固，施工时能够更为方便的实现相邻构件之间的精准对接，提升施工效率。
进一步的，所述大孔面板、小孔面板上的大孔及小孔的横向及竖向间距根据剪力墙的常规尺寸进行模数化钻制，其中模数为50mm。
通过上述技术方案，使得大孔面板与小孔面板能够满足不同规格的剪力墙预制。
进一步的，所述连接螺柱的两端为圆柱形且外侧壁上开设有螺纹，连接螺柱的中间呈六棱柱状。
通过上述技术方案，连接螺柱在起到连接作用的同时能够便于旋拧。
进一步的，所述套筒定位器呈圆柱状且沿其轴向开设有螺纹槽，所述套筒定位器螺纹套设于所述连接螺柱的外侧壁上。
通过上述技术方案，可以方便套筒定位器与连接螺柱的连接。
进一步的，所述钢筋定位器一端外表面开设有螺纹且与大孔面板螺纹连接，另一端呈六棱柱状。
通过上述技术方案，对钢筋进行定位的同时能够便于旋拧作业。
进一步的，所述通孔的直径比钢筋直径大2~5mm；
所述套筒定位器的外径与灌浆套筒的内径相同；
所述钢筋定位器的内径与钢筋的直径相同。
通过上述技术方案，能够保证钢筋与钢筋定位器，以及套筒定位器与灌浆套筒紧密连接，通孔的直径比钢筋直径大2~5mm左右，保证钢筋定位的精度。
进一步的，所述套筒定位器以及钢筋定位器均为塑料材质。
通过上述技术方案，套筒定位器为塑料材质，内部钻孔车丝，直径根据套筒定位器的规格进行加工，可加工不同直径规格的套筒定位器，以满足不同规格的剪力墙预制，套筒定位器为塑料材质，作业时套筒定位器插入灌浆套筒连接，以保证套筒定位器表面质量不受影响，且能够紧密连接，保证定位精度；钢筋定位器同样为塑料材质，保证定位精度以及保护钢筋外表面质量。
一种预制竖向PC构件钢筋套筒同步精准定位的模数化模板组件装配方法，包括如下步骤：
顶模板组装配步骤，
根据预制竖向PC构件规格、钢筋的直径、间距、排数，选择确定适当的模数；
选择尺寸大小与大孔相匹配的钢筋定位器，钢筋定位器与大孔面板螺纹连接；
底模板组装配步骤，
选择与顶模板组装配步骤中相匹配的模数；
选择尺寸大小与小孔相匹配的连接螺柱、套筒定位器，连接螺柱与小孔面板螺纹连接；
将套筒定位器与连接螺柱通过螺纹连接固定；
整体装配步骤：
先放置底模板，再定位安装灌浆套筒，接着安装钢筋，再安装顶模板，检查无误后，浇筑混凝土并养护，达到强度后，拆除底模板、顶模板。
一种预制竖向PC构件，基于如前所述的模数化模板组件，由混凝土浇筑而成。
通过上述技术方案，内置的钢筋结构更为稳定且位置也更加稳固，使得上述预制竖向PC构件在使用时更加的方便，定位连接也更加准确，提升施工的效率。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
通过采用模数化制作，集多种规格的预制构件与一体，适用范围广，操作简便，定位精度高，安全可靠，具有高效、省时省力、灵活、实用等优点，并且可以循环使用，适用于预制竖向PC构件的钢筋套筒准确定位、现场绑扎钢筋与预制构件的现场精度复核等。
附图说明
图1为本发明模数化模板组件的整体结构示意图（略去小孔面板）；
图2为本发明模数化模板组件的整体结构示意图（略去多余的钢筋）；
图3为顶模板组的结构示意图；
图4为钢筋定位器的结构示意图；
图5为顶模板组的局部剖面示意图；
图6为底模板组的结构示意图；
图7为连接螺柱的结构示意图；
图8为套筒定位器的结构示意图；
图9为底模板组的局部剖面示意图；
图10为本发明模数化模板组件装配方法流程示意图。
附图标记：1、小孔面板；2、连接螺柱；3、套筒定位器；4、大孔面板；5、钢筋定位器；6、钢筋；7、灌浆套筒；8、底模板组；9、顶模板组；10、小孔；11、大孔；12、通孔。
具体实施方式
下面结合实施例及图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。
其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
如图1和图2所示，一种预制竖向PC构件钢筋6套筒同步精准定位的模数化模板组件，包括顶模板组9、底模板组8以及设置于二者之间的钢筋6及灌浆套筒7。
如图3和图5所示，顶模板组9包括大孔面板4以及垂直设置于大孔面板4上的钢筋定位器5（如图4所示），大孔面板4上开设有若干大孔11，大孔11的内侧壁上设置有螺纹，钢筋定位器5的一端车丝，螺纹连接于大孔11中，另一端为自由端且沿其轴向并贯穿其本体开设有用于连接钢筋6的通孔12。
钢筋定位器5为塑料材质，保证定位精度以及保护钢筋6外表面质量，钢筋定位器5根据常规的钢筋6直径加工成不同规格，以满足不同规格的剪力墙预制。
如图6和图9所示，底模板组8包括小孔面板1、连接螺柱2（如图7所示）以及套筒定位器3（如图8所示），小孔面板1上与大孔面板4配合钻制有若干小孔10，小孔10的内侧壁上设置有螺纹，连接螺柱2垂直于小孔面板1且一端与小孔10螺纹连接，另一端为自由端，套筒定位器3同轴套设在连接螺柱2的自由端上。
所述小孔面板1钻制16 mm直径的群孔，孔的横向及竖向间距根据剪力墙的常规尺寸进行模数化（模数取50mm）钻制，以满足不同规格的剪力墙预制，同时小孔10需要车丝，以便与连接螺柱2固定，连接螺柱2为圆钢车丝加工而成，两端均车丝，中间机加工成六面体，以便进行旋拧作业，连接螺柱2一端与小孔面板1螺纹连接，一端与套筒定位器3螺纹连接。所述套筒定位器3呈圆柱状且沿其轴向开设有螺纹槽，所述套筒定位器3螺纹套设于所述连接螺柱2的外侧壁上。套筒定位器3为塑料材质，内部钻孔车丝，直径根据灌浆套筒7的规格进行加工，可加工不同直径规格的套筒定位器3，以满足不同规格的剪力墙预制，作业时套筒定位器3插入灌浆套筒7连接，以保证套筒定位器3表面质量不受影响，且能够紧密连接，保证定位精度。
如图1所示，灌浆套筒7的一端同轴套设于套筒定位器3的外壁上，另一端为自由端，钢筋6设置于灌浆套筒7自由端与钢筋定位器5之间，钢筋6远离灌浆套筒7的一端位于通孔12内或穿过通孔12。
所述通孔12的直径比钢筋6直径大2~5mm，所述套筒定位器3的外径与灌浆套筒7的内径相同，所述钢筋定位器5的内径与钢筋6的直径相同。上述技术方案，能够保证钢筋6与钢筋定位器5，以及套筒定位器3与灌浆套筒7紧密连接，通孔12的直径比钢筋6直径大2~5mm左右，保证钢筋6定位的精度。
如图10所示，一种预制竖向PC构件钢筋6套筒同步精准定位的模数化模板组件装配方法，包括如下步骤：
顶模板组9装配步骤，
根据预制竖向PC构件规格、钢筋6的直径、间距、排数，选择确定适当的模数；
选择尺寸大小与大孔11相匹配的钢筋定位器5，钢筋定位器5与大孔面板4螺纹连接；
底模板组8装配步骤，
选择与顶模板组9装配步骤中相匹配的模数；
选择尺寸大小与小孔10相匹配的连接螺柱2、套筒定位器3，连接螺柱2与小孔面板1螺纹连接；
将套筒定位器3与连接螺柱2通过螺纹连接固定；
整体装配步骤：
先放置底模板组8，再定位安装灌浆套筒7，接着安装钢筋6，再安装顶模板，检查无误后，浇筑混凝土并养护，达到强度后，拆除底模板、顶模板。
基于上述装配好的模数化模板组件，本发明还提出了一种预制竖向PC构件，基于如前所述的模数化模板组件，由混凝土浇筑而成。由于其内置的钢筋6结构更为稳定且位置也更加稳固，使得上述预制竖向PC构件在使用时更加的方便，定位连接也更加准确，提升施工的效率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种预制竖向PC构件钢筋套筒同步精准定位的模数化模板组件，其特征在于，包括顶模板组(9)、底模板组(8)以及设置于二者之间的钢筋(6)及灌浆套筒(7)；
所述顶模板组(9)包括大孔面板(4)以及垂直设置于所述大孔面板(4)上的钢筋定位器(5)，所述大孔面板(4)上开设有若干大孔(11)，所述大孔(11)的内侧壁上设置有螺纹，所述钢筋定位器(5)的一端螺纹连接于所述大孔(11)中，另一端为自由端且沿其轴向贯穿开设有用于连接钢筋(6)的通孔(12)；
所述底模板组(8)包括小孔面板(1)、连接螺柱(2)以及套筒定位器(3)，所述小孔面板(1)上与所述大孔面板(4)配合钻制有若干小孔(10)，所述小孔(10)的内侧壁上设置有螺纹，所述连接螺柱(2)垂直于所述小孔面板(1)且一端与所述小孔(10)螺纹连接，另一端为自由端，所述套筒定位器(3)同轴套设在所述连接螺柱(2)的自由端上；
所述灌浆套筒(7)的一端同轴套设于所述套筒定位器(3)的外壁上，另一端为自由端，所述钢筋(6)设置于所述灌浆套筒(7)自由端与钢筋定位器(5)之间，所述钢筋(6)远离所述灌浆套筒(7)的一端位于所述通孔(12)内或穿过所述通孔(12)。
2.根据权利要求1所述的组件，其特征在于，所述大孔面板(4)、小孔面板(1)上的大孔(11)及小孔(10)的横向及竖向间距根据剪力墙的常规尺寸进行模数化钻制，其中模数为50mm。
3.根据权利要求1所述的组件，其特征在于，所述连接螺柱(2)的两端为圆柱形且外侧壁上开设有螺纹，连接螺柱(2)的中间呈六棱柱状。
4.根据权利要求2所述的组件，其特征在于，所述套筒定位器(3)呈圆柱状且沿其轴向开设有螺纹槽，所述套筒定位器(3)螺纹套设于所述连接螺柱(2)的外壁上。
5.根据权利要求1所述的组件，其特征在于，所述钢筋定位器(5)一端外表面开设有螺纹且与大孔面板(4)螺纹连接，另一端呈六棱柱状。
6.根据权利要求1所述的组件，其特征在于，所述通孔(12)的直径比钢筋(6)直径大2~5mm；
所述套筒定位器(3)的外径与灌浆套筒(7)的内径相同；
所述钢筋定位器(5)的内径与钢筋(6)的直径相同。
7.根据权利要求1所述的组件，其特征在于，所述套筒定位器(3)以及钢筋定位器(5)均为塑料材质。
8.一种预制竖向PC构件钢筋(6)套筒同步精准定位的模数化模板组件装配方法，其特征在于，包括如下步骤：
顶模板组(9)装配步骤，
根据预制竖向PC构件规格、钢筋(6)的直径、间距、排数，选择确定适当的模数；
选择尺寸大小与大孔(11)相匹配的钢筋定位器(5)，钢筋定位器(5)与大孔面板(4)螺纹连接；
底模板组(8)装配步骤，
选择与顶模板组(9)装配步骤中相匹配的模数；
选择尺寸大小与小孔(10)相匹配的连接螺柱(2)、套筒定位器(3)，连接螺柱(2)与小孔面板(1)螺纹连接；
将套筒定位器(3)与连接螺柱(2)通过螺纹连接固定；
整体装配步骤，
先放置底模板组(8)，再定位安装灌浆套筒(7)，接着安装钢筋(6)，再安装顶模板，检查无误后，浇筑混凝土并养护，达到强度后，拆除底模板、顶模板。
9.一种预制竖向PC构件，其特征在于，基于如权利要求1-7中任意一项所述的模数化模板组件，由混凝土浇筑而成。
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