CN108852012A - 内锅及其制作方法和烹饪设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种内锅及其制作方法和烹饪设备，内锅的制作方法包括：步骤102，将复合板构造成一端开口的凹形体，其中，复合板包括内层和外复合层；步骤104，将凹形体的口部位置处的外复合层去除；步骤106，利用单层金属板制作出环状的围壁；步骤108，将围壁与凹形体的口部位置处的内层焊接；本方案提供的内锅的制作方法，相对于在成型的内层锅体上通过复合工艺增设复合层的方案而言，本结构中的外复合层与内层之间的内应力小，连接稳定性更强、连接强度更高，在满足使用强度要求的前提下，可以实现将复合底加工至内锅弧底位置，相对锅底平面具有一定的高度，可以解决现有复合底内锅难以兼顾加热均匀性与复合强度的问题。

Description

内锅及其制作方法和烹饪设备

技术领域

本发明涉及厨房用具领域，具体而言，涉及一种内锅的制作方法、一种内锅及一种烹饪设备。

背景技术

受当前工艺水平限制，现有的复合底内锅中，仅能实现将复合层复合在内锅底部，无法实现将复合层牢固地复合在内锅上除底部以外其他更高的位置处，这样，导致内锅只适于底部加热，无法实现内锅侧壁或其他位置加热，使得进一步提升锅内热均匀性的途径受阻。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种内锅的制作方法。

本发明的另一个目的在于提供一种内锅。

本发明的再一个目的在于提供一种具有上内锅的烹饪设备。

为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种内锅的制造方法，包括以下步骤：

步骤102，将复合板构造成一端开口的凹形体，其中，所述复合板包括内层和外复合层；

步骤104，将所述凹形体的口部位置处的所述外复合层去除；

步骤106，利用单层金属板制作出环状的围壁；

步骤108，将所述围壁与所述凹形体的口部位置处的所述内层焊接。

本发明提供的内锅的制作方法，将复合板构造成凹形体以作为内锅的复合底，将围壁与复合板的内层焊接以作为内锅的锅身，其中，由于复合层呈凹形，可以实现从侧面和底面同时受热，从而进一步提升烹饪过程中锅内的热均匀性，另外，本方案中利用复合板构造出凹形体，相对于在成型的内层锅体上通过复合工艺增设复合层的方案而言，本结构中的外复合层与内层之间的内应力小，连接稳定性更强、连接强度更高，可以防止外复合层起翘的问题，且本结构中利用焊接在凹形体内层的口部位置处的围壁作为锅身，由于烹煮过程中锅身处的需热量相对较小，相对于内锅整体采用复合板制作成型的结构而言，可以实现降低产品成本。

另外，本发明提供的上述实施例中的内锅的制作方法还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，所述外复合层包括外层及位于所述外层与所述内层之间的中间层，其中，在所述步骤104以后，还包括以下步骤：

步骤200，对所述凹形体的所述外复合层的边沿处进行滚压处理，以使所述外层以包边方式扣合在所述中间层的端部。

在本方案中，对外复合层的边沿进行滚压处理，使外层以包边方式扣合在中间层的端部，即使外层对中间层的端面部位进行包覆并衔接至内层的外表面上，利用外层的防护作用，可以减小中间层与外层及内层之间受到的剪应力，防止中间层和/或外层起翘的问题，且可以防止水汽腐蚀中间层。

上述任一技术方案中，在所述步骤108之后，还包括以下步骤：

步骤300，对所述凹形体与所述围壁的焊接部位进行抛光处理。

在本方案中，对凹形体与围壁的焊接部位进行抛光处理，以削弱焊接痕迹，提升产品整体的表面质量。

上述任一技术方案中，在所述步骤102中，通过拉伸工艺或冲压工艺或旋压工艺将所述复合板构造呈凹形以制得所述凹形体；和/或

在所述步骤104中，通过车削工艺或铣削工艺去除所述凹形体的口部位置处的所述外复合层；和/或

在所述步骤106中，通过拉伸工艺或冲压工艺对单层金属板处理以制作出所述围壁。

在本方案中，通过拉伸工艺或冲压工艺或旋压工艺将复合板构造呈凹形以制得凹形体，该拉伸工艺或冲压工艺或旋压工艺具有操作简便的优点，且拉伸、冲压或旋压过程中可进一步增加复合板内各个层间的连接强度，可防止起翘问题；通过车削工艺或铣削工艺去除凹形体的口部位置处的外复合层，该加工工艺简单，具有加工高效的优点；通过拉伸工艺或冲压工艺对单层金属板处理以制作出围壁，该加工工艺简单，具有加工高效的优点。

本发明第二方面的实施例提供了一种内锅，包括：一端具有开口的凹形体，由复合板构造出，所述复合板包括内层和外复合层，所述内层包括下凹壁及构造出所述凹形体的所述开口的上延壁，所述外复合层复合在所述下凹壁的外表面上；环状的围壁，与所述上延壁通过焊接结构相连。

本发明提供的内锅，设置凹形体作为内锅的复合底，凹形体由包括有内层和外复合层的复合板构造成型，将围壁与复合板的内层焊接以作为内锅的锅身，其中，由于复合板材质的凹形体呈凹形，可以实现从侧面和底面同时受热，从而进一步提升烹饪过程中锅内的热均匀性，另外，本方案中利用复合板构造出凹形体，相对于在成型的内层锅体上通过复合工艺增设复合层的方案而言，本结构中的外复合层与内层之间的内应力小，连接稳定性更强、连接强度更高，可以防止外复合层起翘的问题，且本结构中利用焊接在凹形体内层的口部位置处的围壁作为锅身，由于烹煮过程中锅身处的需热量相对较小，相对于内锅整体采用复合板制作成型的结构而言，可以实现降低产品成本。

上述技术方案中，所述外复合层包括：中间层，设置在外层与所述下凹壁之间；所述外层，其边沿处设有包边，所述包边扣合在所述中间层的端部。

在本方案中，在外层边沿处设置包边，利用包边扣合在中间层的端部，即使外层对中间层的端面部位进行包覆并衔接至内层的外表面上，利用外层的防护作用，可以减小中间层与外层及内层之间受到的剪应力，防止中间层和/或外层起翘的问题，且可以防止水汽腐蚀中间层。

上述技术方案中，所述外层的壁厚为0.2mm～2mm；和/或所述中间层的壁厚为1mm～7mm。

在本方案中，设置外层的壁厚为0.2mm～2mm，防止外层过薄而容易破损的问题，同时避免外层过厚而不易于对复合板冲压、拉伸或旋压以制取凹形体的问题，进一步优选外层为导磁质体，例如为能够在交变磁场中感应产热的430不锈钢；设置中间层的壁厚为1mm～7mm，这样可以保证中间层能够良好地储热，在外层与内层之间起到有效的均化热量的作用，同时防止中间层过厚引起成本上升、导热效率降低等问题，进一步优选中间层为导热性能优异的铝层，当然，中间层也可为铜层。

上述任一技术方案中，所述围壁的内径与所述凹形体的高度之比为3～30。

在本方案中，设置围壁的内径与凹形体的高度之比为3～30，这样可以在内锅烹煮时，使内锅同时从侧部和底部受热以在锅内形成三维受热效果，利于提升锅内热均匀性，提高烹煮效果。

上述任一技术方案中，所述内层的壁厚为0.5mm～2mm。

在本方案中，设置内层的壁厚为0.5mm～2mm，这样可以保证内层的刚度，使内层作为内锅的骨架起到良好的支撑作用，同时防止内层过厚引起成本上升、导热效率降低等问题，进一步优选内层为304不锈钢层，保证产品食品级安全系数。

本发明第三方面的实施例提供的烹饪设备，包括上述任一技术方案中所述的内锅。

本发明提供的烹饪设备，因设置有上述任一技术方案中所述的内锅，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

可选地，所述烹饪设备为电饭煲、电压力锅或电炖锅。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例所述内锅的剖视结构示意图；

图2是图1中所示A部的放大结构示意图；

图3是本发明一个实施例所述内锅的剖视结构示意图；

图4是图3中所示B部的放大结构示意图；

图5是本发明一个实施例所述凹形体的剖视结构示意图；

图6是图5中所示C部的放大结构示意图；

图7是本发明一个实施例所述凹形体的剖视结构示意图；

图8是图7中所示D部的放大结构示意图；

图9是本发明一个实施例所述围壁的剖视结构示意图；

图10是本发明一个实施例所述内锅的制作方法的流程示意图。

其中，图1至图9中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10凹形体，11开口，12内层，121上延壁，122下凹壁，13外复合层，131中间层，132外层，1321包边，20围壁。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

图10示出了本发明的一个实施例的内锅的制造方法的流程示意图。

如图10所示，本发明一个实施例提供的内锅的制造方法，包括以下步骤：

步骤102，将复合板构造成一端开口的凹形体，其中，复合板包括内层和外复合层；

步骤104，将凹形体的口部位置处的外复合层去除，得到例如图5和图6所示的凹形体的结构；

步骤106，利用单层金属板制作出环状的围壁，得到例如图9所示的结构；

步骤108，将围壁与凹形体的口部位置处的内层焊接，得到例如图1所示的结构。

本发明提供的内锅的制作方法，将复合板构造成凹形体以作为内锅的复合底，将围壁与复合板的内层焊接以作为内锅的锅身，其中，由于复合层呈凹形，可以实现从侧面和底面同时受热，从而进一步提升烹饪过程中锅内的热均匀性，另外，本方案中利用复合板构造出凹形体，相对于在成型的内层锅体上通过复合工艺增设复合层的方案而言，本结构中的外复合层与内层之间的内应力小，连接稳定性更强、连接强度更高，可以防止外复合层起翘的问题，以在满足使用强度要求的前提下，可以实现将复合底加工至内锅弧底位置，相对锅底平面具有一定的高度，可以解决现有复合底内锅难以兼顾加热均匀性与复合强度的问题，且本结构中利用焊接在凹形体内层的口部位置处的围壁作为锅身，由于烹煮过程中锅身处的需热量相对较小，相对于内锅整体采用复合板制作成型的结构而言，可以实现降低产品成本。

当然，本领域技术人员可以理解的是，也可将步骤106设置于步骤104和/或步骤102之前。

在本发明的一个实施例中，外复合层包括外层及位于外层与内层之间的中间层，其中，在步骤104以后，还包括以下步骤：

步骤200，对凹形体的外复合层的边沿处进行滚压处理，以使外层以包边方式扣合在中间层的端部。

更具体地，步骤200可位于步骤104与步骤108之间，这时，得到例如图7和图8中所示的结构，也可使步骤200位于步骤108以后，即在步骤200中对例如图1和图2中所示的结构进行处理，以获得例如图3和图4中所示的结构。

在本方案中，对外复合层的边沿进行滚压处理，使外层以包边方式扣合在中间层的端部，即使外层对中间层的端面部位进行包覆并衔接至内层的外表面上，利用外层的防护作用，可以减小中间层与外层及内层之间受到的剪应力，防止中间层和/或外层起翘的问题，且可以防止水汽腐蚀中间层。

在本发明的一个实施例中，在步骤108之后，还包括以下步骤：

步骤300，对凹形体与围壁的焊接部位进行抛光处理。

在本方案中，对凹形体与围壁的焊接部位进行抛光处理，以削弱焊接痕迹，提升产品整体的表面质量。

在本发明的一个具体实施例中，在步骤102中，通过拉伸工艺或冲压工艺或旋压工艺将复合板构造呈凹形以制得凹形体。

在本方案中，通过拉伸工艺或冲压工艺或旋压工艺将复合板构造呈凹形以制得凹形体，该拉伸工艺或冲压工艺或旋压工艺具有操作简便的优点，且拉伸、冲压或旋压过程中可进一步增加复合板内各个层间的连接强度，可防止起翘问题。

在本发明的一个具体实施例中，在步骤104中，通过车削工艺或铣削工艺去除凹形体的口部位置处的外复合层。

在本方案中，通过车削工艺或铣削工艺去除凹形体的口部位置处的外复合层，该加工工艺简单，具有加工高效的优点。

在本发明的一个具体实施例中，在步骤106中，通过拉伸工艺或冲压工艺对单层金属板处理以制作出围壁。

在本方案中，通过拉伸工艺或冲压工艺对单层金属板处理以制作出围壁，该加工工艺简单，具有加工高效的优点。

在本发明的一个具体实施例中，提供了一种高位复底内锅及其加工方法，内锅的侧壁可以加热，使内锅烹饪食物时传热更加均匀。具体实现方式：1、使用拉伸、切边工艺将三层复合板材料制作成凹形的复合锅底；2、将复合锅底的口部车削掉外面两层材料(例如车削掉外复合层，即车削掉外层和中间层)，制得如图5和图6所示的结构；3、将车完口部的复合锅底进行滚压处理，制得如图7和图8所示的结构；4、再用拉伸、冲压工艺将单层金属材料制作成例如图9所示的围壁；5、将图7中滚压好的复合锅底的内层与图9所示的围壁焊接到一起；6、焊接处再进行抛光处理，制成复合内锅，其中，内锅内径L与复底高度H比值L:H的范围为3～30,复合底内层的壁厚t3为0.5～2mm,中间层材料厚度t2为1～7mm，外层材料厚度t1为0.2～2mm。

图1至图9示出了本发明的一个实施例所述的内锅。

如图1至图9所示，本发明第二方面的实施例提供的内锅，包括：凹形体10和围壁20，具体地，如图5和图6所示，凹形体10的一端具有开口11，凹形体10由复合板构造出，复合板包括内层12和外复合层13，内层12包括下凹壁122及构造出凹形体10的开口11的上延壁121，外复合层13复合在下凹壁122的外表面上，上延壁121的外表面未设有外复合层13；如图9所示，围壁20呈环状，且如图1和图2所示，围壁20与上延壁121通过焊接结构(图中未示出)相连。

本发明提供的内锅，设置凹形体10作为内锅的复合底，凹形体10由包括有内层12和外复合层13的复合板构造成型，将围壁20与复合板的内层12焊接以作为内锅的锅身，其中，由于复合板材质的凹形体10呈凹形，可以实现从侧面和底面同时受热，从而进一步提升烹饪过程中锅内的热均匀性，另外，本方案中利用复合板构造出凹形体10，相对于在成型的内层锅体上通过复合工艺增设复合层的方案而言，本结构中的外复合层13与内层12之间的内应力小，连接稳定性更强、连接强度更高，可以防止外复合层13起翘的问题，且本结构中利用焊接在凹形体10内层12的口部位置处的围壁20作为锅身，由于烹煮过程中锅身处的需热量相对较小，相对于内锅整体采用复合板制作成型的结构而言，可以实现降低产品成本。

在本发明的一个实施例中，如图3、图4、图7和图8所示，外复合层13包括：中间层131和外层132，外层132设于下凹壁122的外侧，中间层131设置在外层132与下凹壁122之间，其中，外层132的边沿处设有包边1321，包边1321以包边方式扣合在中间层131的端部。

在本方案中，在外层132边沿处设置包边1321，利用包边1321扣合在中间层131的端部，即使外层132对中间层131的端面部位进行包覆并衔接至内层12的外表面上，利用外层132的防护作用，可以减小中间层131与外层132及内层12之间受到的剪应力，防止中间层131和/或外层132起翘的问题，且可以防止水汽腐蚀中间层131。

在本发明的一个实施例中，如图3所示，外层132的壁厚t1为0.2mm～2mm；和/或中间层131的壁厚t2为1mm～7mm。

在本方案中，设置外层132的壁厚t1为0.2mm～2mm，防止外层132过薄而容易破损的问题，同时避免外层132过厚而不易于对复合板冲压、拉伸或旋压以制取凹形体10的问题，进一步优选外层132为导磁质体，例如为能够在交变磁场中感应产热的430不锈钢；设置中间层131的壁厚t2为1mm～7mm，这样可以保证中间层131能够良好地储热，在外层132与内层12之间起到有效的均化热量的作用，同时防止中间层131过厚引起成本上升、导热效率降低等问题，进一步优选中间层131为导热性能优异的铝层，当然，中间层131也可为铜层。

在本发明的一个实施例中，如图3所示，围壁20的内径L与凹形体10的高度H之比为3～30。

在本方案中，设置围壁20的内径L与凹形体10的高度H之比为3～30，这样可以在内锅烹煮时，使内锅同时从侧部和底部受热以在锅内形成三维受热效果，利于提升锅内热均匀性，提高烹煮效果。

在本发明的一个实施例中，如图3所示，内层12的壁厚t3为0.5mm～2mm。

在本方案中，设置内层12的壁厚为0.5mm～2mm，这样可以保证内层12的刚度，使内层12作为内锅的骨架起到良好的支撑作用，同时防止内层12过厚引起成本上升、导热效率降低等问题，进一步优选内层12为304不锈钢层，保证产品食品级安全系数。

本发明第三方面的实施例提供的烹饪设备(图中未示出)，包括上述任一技术方案中所述的内锅。

本发明提供的烹饪设备，因设置有上述任一技术方案中所述的内锅，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。

可选地，烹饪设备为电饭煲、电压力锅或电炖锅。

综上所述，本发明提供的内锅及其制作方法，将复合板构造成凹形体以作为内锅的复合底，将围壁与复合板的内层焊接以作为内锅的锅身，其中，由于复合层呈凹形，可以实现从侧面和底面同时受热，从而进一步提升烹饪过程中锅内的热均匀性，另外，本方案中利用复合板构造出凹形体，相对于在成型的内层锅体上通过复合工艺增设复合层的方案而言，本结构中的外复合层与内层之间的内应力小，连接稳定性更强、连接强度更高，可以防止外复合层起翘的问题，以在满足使用强度要求的前提下，可以将复合底加工至内锅弧底位置，相对锅底平面具有一定的高度，可以解决现有复合底内锅难以兼顾加热均匀性与复合强度的问题，且本结构中利用焊接在凹形体内层的口部位置处的围壁作为锅身，由于烹煮过程中锅身处的需热量相对较小，相对于内锅整体采用复合板制作成型的结构而言，可以实现降低产品成本。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种内锅的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤102，将复合板构造成一端开口的凹形体，其中，所述复合板包括内层和外复合层；

步骤104，将所述凹形体的口部位置处的所述外复合层去除；

步骤106，利用单层金属板制作出环状的围壁；

步骤108，将所述围壁与所述凹形体的口部位置处的所述内层焊接。

2.根据权利要求1所述的内锅的制作方法，其特征在于，

所述外复合层包括外层及位于所述外层与所述内层之间的中间层，其中，在所述步骤104以后，还包括以下步骤：

步骤200，对所述凹形体的所述外复合层的边沿处进行滚压处理，以使所述外层以包边方式扣合在所述中间层的端部。

3.根据权利要求1或2所述的内锅的制作方法，其特征在于，在所述步骤108之后，还包括以下步骤：

步骤300，对所述凹形体与所述围壁的焊接部位进行抛光处理。

4.根据权利要求1或2所述的内锅的制作方法，其特征在于，

在所述步骤102中，通过拉伸工艺或冲压工艺或旋压工艺将所述复合板构造呈凹形以制得所述凹形体；和/或

在所述步骤104中，通过车削工艺或铣削工艺去除所述凹形体的口部位置处的所述外复合层；和/或

在所述步骤106中，通过拉伸工艺或冲压工艺对单层金属板处理以制作出所述围壁。

5.一种内锅，其特征在于，包括：

一端具有开口的凹形体，由复合板构造出，所述复合板包括内层和外复合层，所述内层包括下凹壁及构造出所述凹形体的所述开口的上延壁，所述外复合层复合在所述下凹壁的外表面上；

环状的围壁，与所述上延壁通过焊接结构相连。

6.根据权利要求5所述的内锅，其特征在于，所述外复合层包括：

中间层，设置在外层与所述下凹壁之间；

所述外层，其边沿处设有包边，所述包边扣合在所述中间层的端部。

7.根据权利要求6所述的内锅，其特征在于，

所述外层的壁厚为0.2mm～2mm；和/或

所述中间层的壁厚为1mm～7mm。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的内锅，其特征在于，

所述围壁的内径与所述凹形体的高度之比为3～30。

9.根据权利要求5至7中任一项所述的内锅，其特征在于，

所述内层的壁厚为0.5mm～2mm。

10.一种烹饪设备，其特征在于，包括如权利要求5至9中任一项所述的内锅。