CN108822337B - 一种废橡胶再生工艺及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种废橡胶再生工艺及其制备方法，本发明中使用的组分及含量为按重量份数计，废橡胶100份，植物油2‑3份，植物酯2‑3份，解联剂3‑4份，特效活化剂2‑3份和促进剂4‑6份，重量分数为0.1‑0.2的木质素，并通过控制植物油与植物脂以及植物油与木质素的质量比，使制备的再生胶具有优异的物理机械性能和加工性能，本发明还提供了一种废橡胶再生的制备方法，该方法采用低温串联式连续剪切混炼加精炼的串联式组合装备再生废橡胶，代替传统高温高压下的反应釜，采用机械解联与化学解聚相结合的再生工艺技术，选择性断裂键能较弱的交联键，避免橡胶分子主链断裂，实现了废橡胶在低温条件下强力环保高效再生。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶技术领域，特别涉及一种废橡胶再生工艺及其制备方法。
背景技术
我国是橡胶资源的消费大国，同时又是橡胶资源十分匮乏的国家。中国橡胶资源消费量约为世界橡胶消费量的24％，而我国自产的橡胶资源不到10％，再生胶的生产可以弥补橡胶资源的不足，实现橡胶资源高值化循环利用。当前再生胶产业面临的最大难题是高能耗低产出，二次污染严重。近年来虽不断进行再生技术革新，但始终未能摆脱高耗低能，产生废气废液有害物质造成环境的生产现状。如中国专利200610015149.2公开了一种橡胶再生利用的生产方法，将废旧轮胎用机械粉碎机粉碎至50目以下，然后分离轮胎中的化纤及钢丝段落，再将粉碎橡胶颗粒放入不锈钢筒内，与油脂分解剂搅拌动态脱硫，加压至20-25公斤，加热至250℃，放置5小时，筒内废气由酸碱中和后排放至大气。又如中国专利200610015149.2公开了一种硅硫化橡胶再生胶的制造方法，工艺流程为废旧硫化橡胶经除杂、水洗、干燥、切块、粉碎、再生工序、精炼工序、过滤得到再生橡胶，其中再生工序温度为400-500℃，但其工艺较复杂，采用高温再生工艺增加了生产能耗，同时产生的废气废液难以处理。专利CN200810141379.2公开了一种废旧橡胶再生工艺，该方法是按以下步骤进行的：(1)胶粉制取：废旧橡胶经除杂、破碎、粉碎、磁选工序制得胶粉成品，(2)混炼：将胶粉成品及占胶粉重量2-5％的废旧橡胶再生剂投入到密炼机的料斗内，在500-1000转/分的转速下混炼；(3)脱硫再生：待胶粉温度升至80-120℃后，密炼6-8分钟使胶粉脱硫再生；(4)精炼：将粉脱硫再生后的胶粉直接送入开炼机进行挤压，然后再送入螺杆滤胶挤出机，通过滤胶挤出机机头的多孔板上的滤网后再进行精炼得到橡胶板。本发明方法具有高效、节能、无污染等优点，但其对密炼机转速等工艺要求性较高，且再生质量有待提升。
在橡胶再生生产过程中需要对废橡胶进行粉碎处理，针对现有再生工艺，粉碎粒度越小，越有利于生产，再生工艺进行的越彻底，但是废橡胶粉碎越彻底消耗的能量越高，越不利于环境保护，如中国专利申请2014100399882中公开的一种环保型丁基再生胶的生产方法，在生产过程中将废旧丁基粉碎至细度在0.4mm以下。中国专利申请201510714323.1涉及低温脱硫制备再生胶技术领域，尤其是一种废旧轮胎低温脱硫制备再生胶的方法，通过将废旧轮胎经过乙醇处理后，再加入吐温80，采用微波辐射处理，使得废旧轮胎中的S-S键和S-C键的键能得到了降低，并且使得轮胎胶块中的胶体分子以及S-S键、S-C键的活化能降低，再结合澄清石灰水加入后的高速搅拌以及地沟油加入后的低温处理，使得废旧轮胎中的含硫成分的分子活化能大幅度的降低，提高了后续脱硫的效率，在结合粉碎、磁选、研磨步骤的处理，再结合超声催化处理，以及氧化锌、乙酸的加入，使得对废旧轮胎中的脱除率较高，并且在脱硫过程中的能耗较低，使得再生胶的拉伸强度和拉断伸长率大幅度提高，但该方法工艺较为复杂，采用微波辐射处理成本较高，一般实验条件很难实现。
中国专利申请201210331672.1公开一种连续低温高剪切制备再生胶的方法，属废旧橡胶循环再利用领域。所述制备方法是利用两台或多台串联的螺杆挤出机，将经预处理的废胶粉，在多台挤出机连续的低温高剪切作用下，破碎废橡胶的三维交联网络，得到制备的再生胶。所用设备为两台或多台串联的螺杆挤出机，其工艺流程简单、脱硫温度低，具有节能、环保、连续、产品质量稳定性高的优点，但必须用高速搅拌机进行均匀混合搅拌，并且对设备要求较高。
中国专利申请201410180718.3涉及一种废橡胶低温连续再生装置及工艺方法，包括依顺序连接的密炼机、双螺杆挤出机和开炼机，密炼机的出料口与双螺杆挤出机的入料口相连、双螺杆挤出机的出料口处装有输送胶料的输送带、输送带末端设有开炼机；工艺步骤包括(1)粉碎解联：将废橡胶粉加入到密炼机中，转子转速控制在30-40转/分钟，密炼1.5-2分钟，加入再生剂及助剂，转子转速控制在40-50转/分钟，混炼1.5-2分钟；(2)解联捏合：胶粉输送至双螺杆挤出机，螺杆转速控制在30-50转/分钟强化剪切联解；(3)输送；(4)精炼；本发明的有益效果是生产工序简易、生产效率高、再生胶力学性能较高且整个过程低温无污染。但未公开利用齿轮泵进行过滤，从而增加胶料均匀性和塑化解联效果的技术方案，也未公开含有多种活性官能团，从而促进再生过程中橡胶大分子链之间以及橡胶分子链与硫键的解交联的再生解联剂配方。
为了解决上述问题，提供一种更加高效、节能、环保，并且进一步提高废橡胶再生性能的再生工艺方法十分必要。
发明内容
为解决上述问题，本发明旨在提供一种节能降耗、高效环保，提高废橡胶再生物理性能和加工性能的工艺方法，并能提高再生胶的使用性能，拓宽再生胶应用领域。
本发明提供了一种废橡胶再生工艺，有以下重量份的组分组成：废橡胶100份，植物油2-3份，植物酯2-3份，解联剂3-4份，特效活化剂2-3份和促进剂4-6份。
上述废橡胶再生工艺，所述串联式组合装备包括：串联式密炼机上游为剪切型转子，下游为啮合型转子，两种转子的转速都采用1：1的速比，所述下侧密炼室容积为上侧密炼室容积的1.5倍；同向双螺杆挤出机采用组合式螺杆元件，长径比为16:1，组合式螺杆元件包括输送螺纹元件、剪切螺纹元件、啮合螺纹元件、反向输送增压元件等，各种螺纹元件可根据加工废橡胶种类、性能的不同而排列不同的顺序，所述滤胶机采用速比为1：1的双人字齿形的齿轮相互啮合来剪切、增压泵送胶料，并通过齿轮泵内的滤网过滤胶料内的杂质，进一步增强废橡胶的解联塑化效果，所述废橡胶为废胎面橡胶或废轮胎橡胶，所述上述组分还包括按重量份计0.1-0.2份的木质素。
优选地，一种废橡胶再生工艺，有以下重量份的组分组成：废橡胶100份，植物油2.2-3份，植物酯2.2-3份，解联剂3.2-4份，特效活化剂2.3-3份，促进剂4.5-6份和木质素0.13-0.2份。
更优选地，一种废橡胶再生工艺，有以下重量份的组分组成：废橡胶100份，植物油2.5-3份，植物酯2.5-3份，解联剂3.5-4份，特效活化剂2.5-3份，促进剂4.5-6份和木质素0.15-0.2份。
进一步优选地，一种废橡胶再生工艺，有以下重量份的组分组成：废橡胶100份，植物油2.8-3份，植物酯2.8-3份，解联剂3.8-4份，特效活化剂2.8-3份，促进剂5-6份和木质素0.18-0.2份。
在一个具体实施方案中，一种废橡胶再生工艺及其制备方法，由以下重量份的各组分组成：废橡胶100份，植物油2.5份，植物酯2.5份，解联剂3.5份，特效活化剂2.5份、促进剂5份和木质素0.15份。
在另一个具体实施方案中，一种废橡胶再生工艺及其制备方法，由以下重量份的各组分组成：废橡胶100份，植物油2份，植物酯2份，解联剂3份，特效活化剂2份，促进剂6份和木质素0.1份。
在一个优选实施方案中，一种废橡胶再生工艺及其制备方法，由以下重量份的各组分组成：废橡胶100份，植物油2.5份，植物酯2.5份，解联剂3.5份，特效活化剂2份，促进剂5份和木质素0.1份。
上述植物油可选自橘皮油、柠檬皮油、橙子皮油和柚子皮油的一种或几种的混合物。
上述植物酯可选自柠檬酸三丁酯、柠檬酸三辛酯、乙酰柠檬酸三丁酯和乙酰柠檬酸三辛酯中的一种或几种。
上述解联剂可选自二硫代氨基甲酸锌盐、疏基苯并噻唑、四乙烯五胺中的一种或几种的混合物。
上述特效活化剂为特效活化剂580。
上述促进剂为六次甲基四胺。
优选地，上述植物油和植物酯的重量比为1:1；植物油与木质素的质量比为10-30:1。
本发明还共开了一种废橡胶再生工艺的生产方法，具体步骤如下：
(1)首先将废橡胶清洗干燥，然后将废橡胶破碎，废橡胶若为废胎面橡胶，则破碎成5mm×5mm×5mm-10mm×10mm×5mm的小块，废橡胶若为废轮胎橡胶，则破碎成6-10目的微粒，后按配方比例、填充系数先将其与植物油、植物酯、解联剂和促进剂投入串联式密炼机的上游密炼室，压下串联式密炼机上顶栓混炼1min，后提栓加入组分含量的特效活化剂580和木质素压上顶栓再密炼8-11min，打开串联式密炼机的下顶栓排胶进入下游密炼室，下游密炼室中的转子转速设为50r/min，冷却水温度设为45℃，密炼时间230s，排胶。
(2)将步骤(1)中得到的密炼好的胶料转入双螺杆挤出机进料口中挤出，控制双螺杆挤出机机筒的温度和转子转速，得到胶料；
(3)将挤出机机头接上齿轮泵滤胶机，对步骤(2)中得到的胶料进行过滤，控制齿轮泵滤胶机中齿轮转速和工作压力，得到过滤后的胶料；
(4)将步骤(3)中得到的过滤后的胶料通过输送带转入开炼机上以最小辊距开炼，开炼操作结束后，即可得到再生废橡胶。
优选的，步骤(1)中的填充系数为0.7-1.05之间；优选为0.75-0.95之间；进一步后优选为0.8-0.85之间。
优选的，步骤(1)中的转速为50-80r/min；优选为60-80r/min；进一步优选为65-75r/min。
优选的，步骤(1)中的上游密炼室混炼时间为9-11min。
上述步骤(2)中双螺杆挤出机机筒温度设置在70-90℃；优选为80-90℃；进一步优选为85℃。
上述步骤(2)中双螺杆挤出机转子转速为30-50r/min；优选为40-45r/min，双螺杆挤出机采用组合式螺杆元件。
上述步骤(3)中齿轮泵滤胶机中齿轮转速为30-40r/min；优选为35-40r/min。
上述步骤(3)中齿轮泵滤胶机中工作压力保持在10-15Mpa；优选为13-15MPa；进一步优选为14-15MPa。
上述步骤(4)中开炼机的辊筒温度在60-70℃。
上述步骤(4)中开炼机的辊筒最小辊距为0.2-0.4mm；优选为0.2-0.3mm。
上述步骤(4)中开炼机的辊筒温度设置在50-75℃；优选为60-70℃；开炼时间为15-30min；优选为20-25min。
上述步骤(1)中的废胎面橡胶清洗干燥后，优选的，破碎成6mm×6mm×5mm的小块。
上述步骤(1)中的废轮胎橡胶清洗干燥后，优选的，破碎成8目的微粒。
与现有技术相比，本发明提供的工艺具有以下优点：
(1)本发明公开了一种废橡胶低温再生工艺，可实现废橡胶在低温条件下(再生温度100℃以下)再生，再生过程中不会因高温氧化裂解无选择断链致使橡胶主链受到破环，无废气废液产生，极大的提高了再生胶的综合性能，再生效率大幅提升，实现了废橡胶的节能、降耗、环保、高质再生。
(2)本发明公开的再生剂配方中所采用的助剂组份皆为环保无毒助剂，能使制备的再生胶不含多环芳烃致癌物，有利于废橡胶的环保再生，同时解聚作用显著，大幅缩短了再生时间，提高的再生效率；所采用的植物脂和植物油皆为天然植物提取物，能提高废橡胶再生各项性能，并且能够大大降低企业的生产成本。
(3)本发明在生产过程中通过控制组分中植物油和植物酯的质量比，发现通过控制两者比例为1:1，其生产的得到再生胶的性能指标明显优于国标要求。
(4)本发明在解联剂配方中加入了一定量的木质素，木质素中含有多种活性官能团，如羟基、羰基、羧基、甲基及侧链结构，有利于各种接枝共聚等化学改性的进行。在配方中加入少量的木质素，配合再生工艺，木质素得以均匀分散在橡胶分子链之间，其本身的多种活性官能团能够参与和促进再生过程中橡胶大分子链之间以及橡胶分子链与硫键的解交联，有利于提高再生胶的综合性能；在实施过程中意外地发现木质素的加入，并通过控制木质素质量与植物油的质量比为1:10-30，可以很好地保证再生的废橡胶的拉断伸长率和门尼粘度，通过生产发现，在组分中加入本发明中公开含量的木质素，可以保证再生的废橡胶的拉断伸长率和门尼粘度明显优于国标要求；
(5)本发明中还公开了废橡胶再生工艺的生产方法，在生产过程中通过两次胶料，首先将废橡胶与植物油、植物酯、解联剂和促进剂加入密炼机中进行密炼，然后由加入特效活化剂和木质素进行密炼，发现各组分分两步加入密炼机种进行密炼，制备得到的废橡胶的撕裂强度要明显优于将组分一并加入密炼机中密炼得到的产品。
(6)本发明中串联式密炼机采用上下串联式布置的双混炼室，制备再生胶时，通过两个混炼室的配合能实现高效不间断生产，布置于上密炼室的剪切型转子能够对废橡胶进行强力剪切，对废橡胶进行剪切解联，打断废橡胶内的S-S，S-C键，初步再生的废橡胶排入下侧的密炼室时，由于下侧密炼室容积较上侧密炼室容积要大，同时采用恒温冷却水强化了对转子和密炼室的冷却效果，胶料在此过程中混炼再生温度处于较低温度区间，能耗较低，且下侧密炼室内的啮合转子的拉伸流动作用较强，拉伸可以使物料产生变形，减小料层厚度，增加界面，最大程度的实现低温条件下再生解联剂的分散混合。
(7)本发明加入木质素和特效活化剂，在装备机械动态解联过程中，能够生成高活活性离子，封闭机械解联生成的聚合物游离基末端活性，实现解聚作用。在串联式密炼机中先剪切，后混合，先密炼1min，打断废橡胶内的S-S，S-C键，再经过第二次混炼，加入木质素等再生助剂促进再生过程中橡胶大分子链之间以及橡胶分子链与硫键的解交联，提高分散混合能力，提高再生胶的综合性能。
(8)传统的废橡胶再生方法须将废橡胶粉碎成大于20目的胶粉，因现有工艺因依靠高温氧化裂解与助剂油的浸润膨胀作用，胶粒越小上述作用越容易实现，再生效果才能得以保证，胶粒越大物料受热均匀性周期越长，且再生剂及助剂浸润的速率就越慢，再生效率低，，但目数越大，废橡胶在粉碎过程中受到纯剪切，橡胶分子主链被打断，致使再生性能下降；本发明采用块状废橡胶进行再生，依靠装备的剪切、挤压、拉伸产生的应力作用，使废橡胶的弱交联键断裂，避免橡胶分子主链断裂，从而实现了选择性断键，提高了再生胶的物理机械性能，并且在本发明的工艺和配方作用下，依靠装备的强分散混合作用，实现解联剂与胶料的充分分散混合，确保解联剂作用效果，本发明工艺方法无需将废橡胶粉碎至高目数胶粉，废橡胶若为废胎面橡胶，由于废胎面橡胶里面没有钢丝帘布等增强体，则破碎成5mm×5mm×5mm-10mm×10mm×5mm的小块，若为废轮胎橡胶，为了去除其中的钢丝帘布等增强体，则破碎成6-10目的胶粒，提高了加工效率，并且简化了再生工艺，降低了再生能耗。
附图说明
图1本发明涉及的一种串联式组合装备示意图
1-串联式密炼机，2-上顶栓，3-上游密炼室，4-下顶栓，5-下游密炼室，6-落料斗，7-双螺杆挤出机，8-齿轮泵滤胶机，9-齿轮泵滤胶机控制柜，10-输送带，11-开炼机12-辊筒
具体实施方式
为使本发明实施例的目的-技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。
因此，以下对本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的部分实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“背面”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系。这类术语仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明提出一种废橡胶再生工艺及其制备方法，包括废胎面橡胶和废轮胎橡胶。
实施例1一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：按重量分数计：废胎面橡胶100份，橘皮油2份，柠檬酸三丁酯2份，二硫代氨基甲酸锌盐3份，特效活化剂580 2份，六次甲基四胺4份。
制备方法：
(1)首先将废胎面橡胶清洗干燥后，破碎成10mm×10mm×5mm的小块，后按配方比例将其与柠檬皮油、柠檬酸三辛酯、二硫代氨基甲酸锌盐和六次甲基四胺称取一并投入到串联式密炼机1中密炼，并调整填充系数为0.7，上顶栓压力为0.5Mpa，上游密炼室3的转子转速设定在50r/min，冷却水温度设为65℃，压下串联式密炼机1上顶栓2混炼1min，后提栓加入组分含量特效活化剂580压上顶栓再密炼8min，打开串联式密炼机1的下顶栓4排胶进入下游密炼室5，下游密炼室5中的转子转速设为50r/min，冷却水温度设为45℃，密炼时间230s，排胶。
(2)将步骤(1)中得到的密炼好的胶料转入双螺杆挤出机进料口中挤出，螺杆长径比为16:1，控制双螺杆挤出机机筒的温度为80℃和转子转速为40r/min，，得到胶料；
(3)将挤出机机头接上齿轮泵滤胶机，对步骤(2)中得到的胶料进行过滤，控制齿轮泵滤胶机中齿轮转速为35r/min和工作压力为12Mpa，得到过滤后的胶料；
(4)将步骤(3)中得到的过滤后的胶料通过输送带转入开炼机上以最小辊距开炼，即0.2mm开炼，同时将开炼机的辊筒温度设置在65℃，开炼25min，开炼操作结束后，即可得到再生废橡胶。
其性能如下：拉伸强度16.21MPa，撕裂强度50.64KN/m，拉断伸长率416.34％，门尼粘度78.51。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
实施例2一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：按重量分数计：废胎面橡胶100份，柠檬皮油2.2份，柠檬酸三辛酯2.2份，二硫代氨基甲酸锌盐3.2份，特效活化剂580 2.2份，六次甲基四胺4.2份。
制备方法：
(1)首先将废胎面橡胶清洗干燥后，破碎成6mm×6mm×5mm的小块，后按配方比例将其与柠檬皮油、柠檬酸三辛酯、二硫代氨基甲酸锌盐和六次甲基四胺称取一并投入到串联式密炼机1中密炼，上游密炼室3的转子转速设定在60r/min，并调整填充系数为1.05，上顶栓压为0.5Mpa，冷却水温度设为65℃，压下串联式密炼机1上顶栓2混炼1min，后提栓加入组分含量特效活化剂580压上顶栓再密炼9min，打开串联式密炼机1的下顶栓4排胶进入下游密炼室5，下游密炼室5中的转子转速设为50r/min，冷却水温度设为45℃，密炼时间230s，排胶。
(2)将步骤(1)中得到的密炼好的胶料转入双螺杆挤出机进料口中挤出，螺杆长径比为16:1，控制双螺杆挤出机机筒的温度为70℃和转子转速为35r/min，得到胶料；
(3)将挤出机机头接上齿轮泵滤胶机，对步骤(2)中得到的胶料进行过滤，控制齿轮泵滤胶机中齿轮转速为30r/min和工作压力为10Mpa，得到过滤后的胶料；
(4)将步骤(3)中得到的过滤后的胶料通过输送带转入开炼机上以最小辊距开炼，即0.3mm开炼，同时将开炼机的辊筒温度设置在50℃，开炼20min，开炼操作结束后，即可得到再生废橡胶。
其性能如下：拉伸强度16.36MPa，撕裂强度50.45KN/m，拉断伸长率425.42％。，门尼粘度78.67。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
实施例3一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：按重量分数计：废胎面橡胶100份，柠檬皮油2份，柠檬酸三辛酯2份，二硫代氨基甲酸锌盐3份，特效活化剂580 2份，六次甲基四胺4份和木质素0.1份。
制备方法：与实施例1相同，木质素与特效活化剂580一块加。
其性能如下：拉伸强度17.74MPa，撕裂强度51.62KN/m，拉断伸长率485.33％。，门尼粘度77.26。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
实施例4一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：按重量分数计：废胎面橡胶100份，柠檬皮油2.2份，柠檬酸三辛酯2.2份，疏基苯并噻唑3.2份，特效活化剂580 2.2份，六次甲基四胺4.2份和木质素0.12份。
制备方法：
(1)首先将废胎面橡胶清洗干燥后，破碎成8mm×8mm×5mm的小块，后按配方比例将其与柠檬皮油、柠檬酸三辛酯、二硫代氨基甲酸锌盐和六次甲基四胺称取一并投入到串联式密炼机1中密炼，上游密炼室3的转子转速设定在65r/min，并调整填充系数为0.8，上顶栓压为0.5Mpa，冷却水温度设为65℃，压下串联式密炼机1上顶栓2混炼1min，后提栓加入组分含量的特效活化剂580和木质素压上顶栓9min，打开串联式密炼机1的下顶栓4排胶进入下游密炼室5，下游密炼室5中的转子转速设为50r/min，冷却水温度设为45℃，密炼时间230s，排胶。
(2)将步骤(1)中得到的密炼好的胶料转入双螺杆挤出机进料口中挤出，螺杆长径比为16:1，控制双螺杆挤出机机筒的温度为75℃和转子转速为40r/min，得到胶料；
(3)将挤出机机头接上齿轮泵滤胶机，对步骤(2)中得到的胶料进行过滤，控制齿轮泵滤胶机中齿轮转速为35r/min和工作压力为12Mpa，得到过滤后的胶料；
(4)将步骤(3)中得到的过滤后的胶料通过输送带转入开炼机上以最小辊距开炼，即0.2mm开炼，同时将开炼机的辊筒温度设置在55℃，开炼22min，开炼操作结束后，即可得到再生废橡胶。
其性能如下：拉伸强度18.36MPa，撕裂强度52.37KN/m，拉断伸长率480.31％，门尼粘度76.24。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
实施例5一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：按重量分数计：废胎面橡胶100份，柚子皮油2.4份，乙酰柠檬酸三辛酯2.4份，二硫代氨基甲酸锌盐3.5份，特效活化剂580 2.3份，六次甲基四胺4.3份和木质素0.12份。
制备方法：
(1)首先将废胎面橡胶清洗干燥后，破碎成5mm×5mm×5mm的小块，后按配方比例将其与柠檬皮油、柠檬酸三辛酯、二硫代氨基甲酸锌盐和六次甲基四胺称取一并投入到串联式密炼机1中密炼，上游密炼室3的转子转速设定在70r/min，并调整填充系数为0.8，上顶栓压为0.5Mpa，冷却水温度设为65℃，压下串联式密炼机1上顶栓2混炼1min，后提栓加入组分含量的特效活化剂580和木质素压上顶栓再密炼10min，打开串联式密炼机1的下顶栓4排胶进入下游密炼室5，下游密炼室5中的转子转速设为50r/min，冷却水温度设为45℃，密炼时间230s，排胶。
(2)将步骤(1)中得到的密炼好的胶料转入双螺杆挤出机进料口中挤出，螺杆长径比为16:1，控制双螺杆挤出机机筒的温度为80℃和转子转速为45r/min，得到胶料；
(3)将挤出机机头接上齿轮泵滤胶机，对步骤(2)中得到的胶料进行过滤，控制齿轮泵滤胶机中齿轮转速为35r/min和工作压力为15Mpa，得到过滤后的胶料；
(4)将步骤(3)中得到的过滤后的胶料通过输送带转入开炼机上以最小辊距开炼，即0.2mm开炼，同时将开炼机的辊筒温度设置在60℃，开炼20min，开炼操作结束后，即可得到再生废橡胶。
其性能如下：拉伸强度19.37MPa，撕裂强度54.54KN/m，拉断伸长率480.73％。，门尼粘度75.67。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
实施例6一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：按重量分数计：废胎面橡胶100份，柠檬皮油2.6份，柠檬酸三辛酯2.6份，疏基苯并噻唑3.5份，特效活化剂580 2.5份，六次甲基四胺4.4份和木质素0.15份。
制备方法：
(1)首先将废胎面橡胶清洗干燥后，破碎成5mm×5mm×5mm的小块，后按配方比例将其与柠檬皮油、柠檬酸三辛酯、二硫代氨基甲酸锌盐和六次甲基四胺称取一并投入到串联式密炼机1中密炼，上游密炼室3的转子转速设定在80r/min，并调整填充系数为0.85，上顶栓压为0.5Mpa，冷却水温度设为65℃，压下串联式密炼机1上顶栓2混炼1min，后提栓加入组分含量的特效活化剂580和木质素压上顶栓再密炼11min，打开串联式密炼机1的下顶栓4排胶进入下游密炼室5，下游密炼室5中的转子转速设为50r/min，冷却水温度设为45℃，密炼时间230s，排胶。
(2)将步骤(1)中得到的密炼好的胶料转入双螺杆挤出机进料口中挤出，螺杆长径比为16:1，控制双螺杆挤出机机筒的温度为90℃和转子转速为50r/min，得到胶料；
(3)将挤出机机头接上齿轮泵滤胶机，对步骤(2)中得到的胶料进行过滤，控制齿轮泵滤胶机中齿轮转速为30r/min和工作压力为10Mpa，得到过滤后的胶料；
(4)将步骤(3)中得到的过滤后的胶料通过输送带转入开炼机上以最小辊距开炼，即0.4mm开炼，同时将开炼机的辊筒温度设置在75℃，开炼30min，开炼操作结束后，即可得到再生废橡胶。
其性能如下：拉伸强度19.93MPa，撕裂强度54.27KN/m，拉断伸长率490.14％，门尼粘度76.15。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
实施例7一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：按重量分数计：废胎面橡胶100份，橘皮油2.8份，乙酰柠檬酸三辛酯2.8份，二硫代氨基甲酸锌盐3.7份，特效活化剂580 2.7份，六次甲基四胺4.6份和木质素0.17份。
制备方法：除组分与实施例6不同之外，其他个步骤与操作与实施例6相同。
其性能如下：拉伸强度19.75MPa，撕裂强度53.43KN/m，拉断伸长率488.26％，门尼粘度75.84。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
实施例8一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：按重量分数计：废胎面橡胶100份，橘皮油3份，乙酰柠檬酸三丁酯3份，四乙烯五胺4份，特效活化剂580 3份，六次甲基四胺5份和木质素0.18份。
制备方法：除组分与实施例6不同之外，其他个步骤与操作与实施例6相同。
其性能如下：拉伸强度18.87MPa，撕裂强度53.86KN/m，拉断伸长率493.47％，门尼粘度76.59。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
对比例1一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与实施例8的区别在于橘皮油与乙酰柠檬酸三丁酯的质量比为1:2，其他组份及含量与实施例8相同。
制备方法：除组分与实施例8不同之外，其他步骤与操作与实施例8相同。
其性能如下：拉伸强度15.93MPa，撕裂强度53.59KN/m，拉断伸长率485.27％，门尼粘度76.85。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
对比例2一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与实施例8的区别在于橘皮油与乙酰柠檬酸三丁酯的质量比为3:1，其他组份及含量与实施例8相同。
制备方法：除组分与实施例8不同之外，其他个步骤与操作与实施例8相同。
其性能如下：拉伸强度15.75MPa，撕裂强度52.36KN/m，拉断伸长率475.27％，门尼粘度77.53。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
对比例3一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与实施例8的区别在于橘皮油与木质素的质量比为5:10，其他组份及含量与实施例8相同。
制备方法：除组分与实施例8不同之外，其他个步骤与操作与实施例8相同。
其性能如下：拉伸强度17.87MPa，撕裂强度54.37KN/m，拉断伸长率416.05％，门尼粘度82.78。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
对比例4一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与实施例8的区别在于橘皮油与乙酰柠檬酸三丁酯的质量比为1:50，其他组份及含量与实施例8相同。
制备方法：除组分与实施例8不同之外，其他个步骤与操作与实施例8相同。
其性能如下：拉伸强度18.64MPa，撕裂强度52.33KN/m，拉断伸长率415.39％，门尼粘度82.58。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
对比例5一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与实施例8相同。
制备方法：与实施例8的区别在于：步骤(1)中将柠檬皮油，柠檬酸三辛酯，疏基苯并噻唑，六次甲基四胺，特效活化剂580和木质素一并加入密炼机中，其他步骤与操作与实施例8相同。
其性能如下：拉伸强度16.16MPa，撕裂强度51.89KN/m，拉断伸长率445.07％，门尼粘度79.65。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。具体测试结果见下表1-4
表1为实施例1-8测试结果
根据上表1中的数据可以看出，通过本发明中提供的一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法，通过其组分的选择以及制备方法中各参数的设置，使制备的废胎面橡胶的性能与原始胶样相比相差并不大，实施例1-2组分中不含木质素，其制备的废胎面橡胶的各性能相比于实施例3-8中的测试数据相比明显降低，通过上述实验可以得知在组分中加入一定量的木质素可以很好地提高废胎面橡胶的各种性能。
表2为实施例8与对比例1-2的性能测试数据
实施例8与对比例1-2的区别在于改变了植物油与植物酯的质量比，使其不在本发明公开的范围内，通过上表数据可以看出改变两者质量比会明显影响废胎面橡胶的拉伸强度，使其拉伸强度明显降低。
表3实施例8与对比例3-4的性能测试
实施例8与对比例3-4的区别在于改变了植物油与木质素的质量比，使其不在本发明公开的范围内，通过上表数据可以看出改变两者质量比会明显影响废胎面橡胶的拉断伸长率和门尼粘度，使其拉断伸长率明显升高，门尼粘度明显降低。
表4实施例8与对比例5的性能测试数据
实施例8与对比例5的区别在于改变了各组分的胶料顺序，将各组分一次性加入到密炼机中，通过上表数据可以看出改变加料顺序会在一定程度上影响废胎面橡胶的各种性能，使各种性能出现一定程度的降低。
对比例6-10一种废胎面橡胶再生工艺及其制备方法
组份：与实施例8相同。
制备方法：对比例6-8与实施例8的区别在于：分别破碎成6mm×6mm×5mm、8mm×8mm×5mm、10mm×10mm×5mm的小块，对比例9破碎成20目，对比例10破碎成30mm×30mm×8mm的小块，其他步骤与操作与实施例8相同。
其性能如下：对比例6，拉伸强度19.21MPa，撕裂强度54.92KN/m，拉断伸长率521.24％，门尼粘度75.01。
对比例7，拉伸强度18.81MPa，撕裂强度53.42KN/m，拉断伸长率485.24％，门尼粘度77.09。
对比例8，拉伸强度18.03MPa，撕裂强度51.88KN/m，拉断伸长率470.27％，门尼粘度78.85。
对比例9，拉伸强度17.21MPa，撕裂强度48.07KN/m，拉断伸长率451.36％，门尼粘度79.95
对比例10，拉伸强度14.92MPa，撕裂强度40.03KN/m，拉断伸长率389.12％，门尼粘度87.91。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中胎面再生橡胶性能：拉伸强度12.0MPa，拉断伸长率400％，门尼粘度95。
表5实施例8与对比例6、7、8、9、10的性能测试数据
实施例8与对比例6-10的区别在于切废胎面橡胶的尺寸变化，使其在本发明公开的范围内，通过上表数据可以看出在本发明公开的范围内改变废胎面橡胶的尺寸不会明显影响废胎面橡胶的拉断伸长率和门尼粘度，对比例9-10可以看出，当尺寸过大时会使其拉断伸长率明显降低，门尼粘度明显升高；破碎成20目时，虽然各项性能较好，但仍低于优选的对比例6中的数值。
下面为本发明提出的一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法：
实施例1一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的实施例1的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与实施例1相同。
制备方法：与废胎面的实施例1的区别在于将废胎面换成废轮胎，，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成10目小块，其他步骤与操作与实施例1相同。
其性能如下：拉伸强度12.33MPa，撕裂强度38.94KN/m，拉断伸长率366.42％，门尼粘度78.61。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
实施例2一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的实施例2的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与实施例2相同。
制备方法：与废胎面的实施例2的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成6目小块，其他步骤与操作与实施例2相同。
其性能如下：拉伸强度12.32MPa，撕裂强度38.54KN/m，拉断伸长率375.51％，门尼粘度78.75。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
实施例3一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的实施例3的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与实施例3相同。
制备方法：与废胎面的实施例1的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成10目小块，其他步骤与操作与实施例3相同。
其性能如下：拉伸强度13.76MPa，撕裂强度39.69KN/m，拉断伸长率435.41％，门尼粘度77.35。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
实施例4一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的实施例4的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与实施例4相同。
制备方法：与废胎面的实施例4的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成8目小块，其他步骤与操作与实施例4相同。
其性能如下：拉伸强度14.18MPa，撕裂强度40.53KN/m，拉断伸长率430.60％，门尼粘度76.45。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
实施例5一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的实施例5的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与实施例5相同。
制备方法：与废胎面的实施例5的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成5目小块，其他步骤与操作与实施例5相同。
其性能如下：拉伸强度14.37MPa，撕裂强度40.65KN/m，拉断伸长率430.81％，门尼粘度75.75。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
实施例6一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的实施例6的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与实施例6相同。
制备方法：与废胎面的实施例6的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成5目小块，其他步骤与操作与实施例6相同。
其性能如下：拉伸强度14.84MPa，撕裂强度41.35KN/m，拉断伸长率440.13％，门尼粘度76.24。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
实施例7一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的实施例7的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与实施例7相同。
制备方法：与废胎面的实施例7的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成5目小块，其他步骤与操作与实施例7相同。
其性能如下：拉伸强度14.76MPa，撕裂强度40.54KN/m，拉断伸长率438.35％，门尼粘度75.95。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
实施例8一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的实施例8的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与实施例8相同。
制备方法：与废胎面的实施例8的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成5目小块，其他步骤与操作与实施例8相同。
其性能如下：拉伸强度14.56MPa，撕裂强度41.78MPa，拉断伸长率450.67％，门尼粘度76.51。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
对比例1一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的对比例1的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与对比例1相同。
制备方法：与废胎面的对比例1的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成5目小块，其他步骤与操作与对比例1相同。
其性能如下：拉伸强度11.85MPa，撕裂强度38.68KN/m，拉断伸长率435.39％，门尼粘度76.68。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
对比例2一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的对比例2的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与对比例2相同。
制备方法：与废胎面的对比例2的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成5目小块，其他步骤与操作与对比例2相同。
其性能如下：拉伸强度11.63MPa，撕裂强度38.55KN/m，拉断伸长率445.26％，门尼粘度77.44。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
对比例3一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的对比例3的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与对比例3相同。
制备方法：与废胎面的对比例3的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成5目小块，其他步骤与操作与对比例3相同。
其性能如下：拉伸强度13.99MPa，撕裂强度40.66KN/m，拉断伸长率415.18％，门尼粘度82.68。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
对比例4一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的对比例4的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与对比例4相同。
制备方法：与废胎面的对比例1的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成5目小块，其他步骤与操作与对比例4相同。
其性能如下：拉伸强度14.57MPa，撕裂强度41.41KN/m，拉断伸长率415.58％，门尼粘度82.89。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
对比例5一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组分：与废胎面的对比例5的区别在于将废胎面换成废轮胎，其他组份及含量与对比例5相同。
制备方法：与废胎面的对比例5的区别在于将废胎面换成废轮胎，将废轮胎橡胶清洗干燥后，破碎成5目小块，其他步骤与操作与对比例5相同。
其性能如下：拉伸强度12.27MPa，撕裂强度38.68KN/m，拉断伸长率445.18％，门尼粘度79.76。
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
具体测试结果见下表5-8
表6为实施例1-8测试结果
根据上表6中的数据可以看出，通过本发明中提供的一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法，通过其组分的选择以及制备方法中各参数的设置，使制备的废轮胎橡胶的性能与原始胶样相比相差并不大，实施例1-2组分中不含木质素，其制备的废轮胎橡胶的各性能相比于实施例3-8中的测试数据相比明显降低，通过上述实验可以得知在组分中加入一定量的木质素可以很好地提高废轮胎橡胶的各种性能。
表7为实施例8与对比例1-2的性能测试数据
实施例8与对比例1-2的区别在于改变了植物油与植物酯的质量比，使其不在本发明公开的范围内，通过上表数据可以看出改变两者质量比会明显影响废轮胎橡胶的拉伸强度，使其拉伸强度明显降低。
表8实施例8与对比例3-4的性能测试
实施例8与对比例3-4的区别在于改变了植物油与木质素的质量比，使其不在本发明公开的范围内，通过上表数据可以看出改变两者质量比会明显影响废轮胎橡胶的拉断伸长率和门尼粘度，使其拉断伸长率明显升高，门尼粘度明显降低。
表9实施例8与对比例5的性能测试数据
实施例8与对比例5的区别在于改变了各组分的胶料顺序，将各组分一次性加入到密炼机中，通过上表数据可以看出改变加料顺序会在一定程度上影响废轮胎橡胶的各种性能，使各种性能出现一定程度的降低。
对比例6-10一种废轮胎橡胶再生工艺及其制备方法
组份：与实施例8相同。
制备方法：对比例6-8与实施例8的区别在于：分别破碎成6目、8目、10目的小块，对比例9破碎成20目,对比例10破碎成2目，其他步骤与操作与实施例8相同。
其性能如下：对比例6，拉伸强度14.62MPa，撕裂强度42.95KN/m，拉断伸长率451.08％，门尼粘度75.89。
对比例7，拉伸强度14.96MPa，撕裂强度42.34KN/m，拉断伸长率465.42％，门尼粘度74.83。
对比例8，拉伸强度14.73MPa，撕裂强度42.96KN/m，拉断伸长率450.16％，门尼粘度75.56。
对比例9，拉伸强度13.99MPa，撕裂强度40.79KN/m，拉断伸长率418.99％，门尼粘度79.89
对比例10，拉伸强度12.12MPa，撕裂强度38.06KN/m，拉断伸长率401.56％，门尼粘度82.01
国标GB/T 13460-2016再生橡胶通用规范中轮胎再生橡胶性能：拉伸强度8.0MPa，拉断伸长率330％，门尼粘度85。
表10实施例8与对比例6、7、8、9、10的性能测试数据
实施例8与对比例6-10的区别在于废轮胎橡胶的胶粒尺寸变化，使其在本发明公开的范围内，通过上表数据可以看出在本发明公开的范围内改变废轮胎橡胶的胶粒尺寸不会明显影响废轮胎橡胶的拉断伸长率和门尼粘度，对比例9-10可以看出，当胶粒尺寸过大时会使其拉断伸长率明显降低，门尼粘度明显升高；破碎成20目时，虽然各项性能较好，但仍低于优选的对比例7中的数值。
从图1可以看出，本发明中串联式密炼机采用上下串联式布置的双混炼室，制备再生胶时，通过两个混炼室的配合能实现高效不间断生产，布置于上密炼室的剪切型转子能够对废橡胶进行强力剪切，对废橡胶进行脱硫，打断废橡胶内的S-S，S-C键，初步再生的废橡胶排入下侧的密炼室时，由于下侧密炼室容积较上侧密炼室容积要大，因此胶料在此过程中混炼再生温度处于较低温度区间，属于低温再生过程，能耗消耗较低，适用于热敏性材料，且下侧密炼室内的啮合转子的拉伸流动作用较强，拉伸可以使物料产生变形，减小料层厚度，增加界面，最大程度的实现低温条件下再生解联剂的分散混合。
如图1所示，本发明的一种废橡胶再生工艺的生产方法在一种串联式密炼挤出开炼一体化装备中实现，该装备的各部分组合在一起，组成串联式组合装备，该串联式组合装备包括串联式密炼机1，所述串联式密炼机1的上游密炼室3固定在密炼机底座上，上游密炼室3下端靠近下顶栓4的出料口与下游密炼室5上端相连，下游密炼室5出口的落料斗6与双螺杆挤出机7的喂料口连接，双螺杆挤出机7末端与齿轮泵滤胶机8连接，齿轮泵滤胶机控制柜9控制齿轮泵滤胶机8的温度，压力等条件，齿轮泵滤胶机8末端的出料口通过输送带10与开炼机11连接，所述输送带10输送的胶料能输送到开炼机11的两个辊筒12的间隙的上部，从而实现密炼、挤出、开炼炼胶的一体化。
在一种优选的一种实施例中，上述双螺杆挤出机采用组合式螺杆元件，长径比为16:1。
在一种优选的一种实施例中，串联式密炼机上游为剪切型转子，下游为啮合型转子，两种转子的转速都采用1：1的速比，下侧密炼室容积为上侧密炼室容积的1.5倍；同向双螺杆挤出机采用组合式螺杆元件，长径比为16:1，组合式螺杆元件包括输送螺纹元件、剪切螺纹元件、啮合螺纹元件、反向输送增压元件等，各种螺纹元件可根据加工废橡胶种类、性能的不同而排列不同的顺序，所述滤胶机采用速比为1：1的双人字齿形的齿轮相互啮合来剪切、增压泵送胶料，并通过齿轮泵内的滤网过滤胶料内的杂质，进一步增强废橡胶的解联塑化效果，双辊速比f的范围为1:1.3-1:2.2。
惟以上所述者，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能以此限定本发明实施之范围，即大凡依本发明权利要求及发明说明书所记载的内容所作出简单的等效变化与修饰，皆仍属本发明权利要求所涵盖范围之内。此外，摘要部分和标题仅是用来辅助专利文件搜寻之用，并非用来限制本发明之权利范围。
Claims (1)
1.一种废橡胶再生工艺，其特征在于：所述再生工艺在串联式组合装备中实现，包括以下重量份的组分：
所述串联式组合装备包括：串联式密炼机上游为剪切型转子，下游为啮合型转子，两种转子的转速都采用1：1的速比，所述下侧密炼室容积为上侧密炼室容积的1.5倍；同向双螺杆挤出机采用组合式螺杆元件，长径比为16:1，组合式螺杆元件包括输送螺纹元件、剪切螺纹元件、啮合螺纹元件、反向输送增压元件，各种螺纹元件能根据加工废橡胶种类、性能的不同而排列不同的顺序，所述滤胶机采用速比为1：1的双人字齿形的齿轮相互啮合来剪切、增压泵送胶料，所述废橡胶为废胎面橡胶或废轮胎橡胶，所述上述组分还包括按重量份计0.1-0.2份的木质素；
废橡胶100份，植物油2.5份，植物酯2.5份，解联剂3.5份，特效活化剂2.5份、促进剂5份和木质素0.15份；
上述植物油为橘皮油、柠檬皮油、橙子皮油和柚子皮油的一种或几种的混合物；
上述植物酯为柠檬酸三丁酯、柠檬酸三辛酯、乙酰柠檬酸三丁酯和乙酰柠檬酸三辛酯中的一种或几种；
上述解联剂为二硫代氨基甲酸锌盐、疏基苯并噻唑、四乙烯五胺中的一种或几种的混合物；
上述特效活化剂为特效活化剂580；
上述促进剂为六次甲基四胺；
上述植物油和植物酯的重量比为1:1；植物油与木质素的质量比为10-30:1；
所述的一种废橡胶再生工艺的生产方法，具体步骤如下：
(1)首先将废橡胶清洗干燥，然后将废橡胶破碎，废橡胶若为废胎面橡胶，则破碎成5mm×5mm×5mm-10mm×10mm×5mm的小块，废橡胶若为废轮胎橡胶，则破碎成6-10目的微粒，后按配方比例、填充系数先将其与植物油、植物酯、解联剂和促进剂投入串联式密炼机的上游密炼室，压下串联式密炼机上顶栓混炼1min，后提栓加入组分含量的特效活化剂580和木质素压上顶栓再密炼8-11min，打开串联式密炼机的下顶栓排胶进入下游密炼室，下游密炼室中的转子转速设为50r/min，冷却水温度设为45℃，密炼时间4min，排胶；
(2)将步骤(1)中得到的经密炼机剪切混炼的胶料转入双螺杆挤出机进料口，控制双螺杆挤出机机筒的温度和转子转速，进一步实现胶料的解联塑化；
(3)将挤出机机头接上齿轮泵滤胶机，对步骤(2)中得到的胶料进行补充剪切解联和过滤均化，控制齿轮泵滤胶机中齿轮转速和工作压力，得到均化胶料；
(4)将步骤(3)中得到的过滤后的胶料通过输送带转入开炼机上以最小辊距精炼，控制辊温和精炼时间，即可得到再生废橡胶；
步骤(1)中的填充系数为0.7-1.05之间；转速为50-80r/min；上游密炼室混炼时间为9-11min，上述步骤(2)中双螺杆挤出机机筒温度设置在70-90℃；双螺杆挤出机转子转速为30-50r/min，双螺杆挤出机采用组合式螺杆元件；
上述步骤(3)中齿轮泵滤胶机中齿轮转速为30-40r/min；齿轮泵滤胶机中工作压力保持在10-15MPa；
上述步骤(4)中开炼机的辊筒温度在60-70℃；开炼机的辊筒最小辊距为0.1-0.4mm；开炼机的辊筒温度设置在50-75℃；开炼时间为15-30min。
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