CN108821719A - 人造石实体面材板材加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了人造石实体面材板材加工方法，包括以下步骤：a.首先对原料进行选取；b.待步骤a完成后再进行辅料的准备；c.待步骤b完成后，再利用搅拌机，进行辅料的融合；d.待步骤c完成后，再进行人造石实体，通过在辅料的添加过程中增加玻璃纤维12％和树脂胶20％，加入固化剂，搅拌并抽真空；置于模具内固化成型，便于保证板材密度的同时，增加了板材的抗弯曲的强度，和融合效果，稳定性更强，降低了折断的风险，使用范围更广，可通过在倒模浇铸成型的过程中，采用分筛器对大颗粒辅料进行疏导，避免大颗粒辅料在小区域进行堆积，确保了人造石实体面材板材的厚度和质量均衡，保证了品质，进一步保证了稳定效果，便于推广使用。

Description

人造石实体面材板材加工方法

技术领域

本发明涉及人造石板材方法技术领域，具体为人造石实体面材板材加工方法。

背景技术

实体面材，学名为矿物填充型高分子复合材料，它是以甲基丙烯酸甲酯(MMA，又称压克力或不饱和聚酯树脂(upr)为基体，由天然矿石粉为填料加入颜料及其他辅助剂，经浇铸成型或真空模塑或模压成型的复合材料。该复合材料无孔均质，贯穿整个厚度的组成具有均一性；它们可以制成难以察觉接缝的连续表面，并可通过维护和翻新使产品表面回复如初，其制造过程是一种化学材料反应过程，是随着人类社会科学技术的进步而产生并且还不断改进的一门实用科学材料人造石主要应用于建筑装饰行业中它是一种新型环保复合材料。相比不锈钢、陶瓷等传统建材，人造石不但功能多样，颜色丰富，应用范围也更加广泛。

目前，现有的人造石实体面材板材可配合人造石进行加工，但是在实际使用中，在现有的人造石实体面材板材的使用中，当有重物进行放置的过程中，经常会出现断裂的，整体强度较低，其次在人造石实体面材板材整体成型的过程中，因为配料的内置，在固化中同时，颗粒物会因为重力下沉，造成辅料分布不均的情况，影响了板材的品质，这些都是实际存在而又急需解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供人造石实体面材板材加工方法，通过在辅料的添加过程中增加玻璃纤维12％和树脂胶20％，加入固化剂，搅拌并抽真空；置于模具内固化成型，便于保证板材密度的同时，增加了板材的抗弯曲的强度，和融合效果，稳定性更强，降低了折断的风险，使用范围更广，可通过在倒模浇铸成型的过程中，采用分筛器对大颗粒辅料进行疏导，避免大颗粒辅料在小区域进行堆积，确保了人造石实体面材板材的厚度和质量均衡，保证了品质，进一步保证了稳定效果，便于推广使用。

为解决上述问题，人造石实体面材板材加工方法，包括以下步骤：

a.首先对原料进行选取；

b.待步骤a完成后再进行辅料的准备；

c.待步骤b完成后，再利用搅拌机，进行辅料的融合；

d.待步骤c完成后，再进行人造石实体面材板材的加工。

作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤a中；原料为甲基丙烯酸甲酯24％、不饱和聚酯树脂34％、天然矿石粉42％、其中天然矿石粉包括长石12％、石英12.5％、辉绿石15.5％、方解石38％、赤铁矿粉18％、高岭土4％。

作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤b中：辅料为玻璃纤维12％、树脂胶20％、钙粉4.8％、铝粉12.2％、固化剂21％、色料3.8％、苯乙烯14.2％、熟石膏12％。

作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤c中：搅拌机为涡流搅拌机构，需配合辅料总重量7％的蒸馏水添加，融合过程为35min，过程中电机的转动为3600r/min，其中温度为55℃—65℃。

作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤d中还包括其加工生产方法，步骤包括如下；

S1、首先进行物料的搅拌，采用旋桨式搅拌器，大直径、低转速，叶片外缘的圆周速度一般为5—15m/s，适用于搅拌低粘度(<2Pa·s)液体、乳浊液及固体微粒含量低于20％的悬浮液；

S2、步骤S1结束后，再进行真空排气和倒模浇铸成型，抽真空是为了防止人造石有小气泡眼，倒模浇铸成型的同时需要利用分筛器对大颗粒辅料进行疏导，分筛时间为20min，且需保证筛分密度不小于总面积的45％，避免大颗粒辅料在小区域进行堆积，造成人造石实体面材板材的厚度和质量不均；

S3、步骤S2结束后，再进行成品成型切割和高温后熟化，成品成型切割的过程中，需要放置于平整切割面之上，保证在切割之中出现成品倾斜和滑动的情况，高温后熟化的方式可进一步增加人造石实体面材板材的稳定性；

S4、步骤S3结束后，再进行打磨抛光，流程为检查材料的状况—胶补—开机前检查—上板—切边—依次启动各磨头—观察打磨抛光的情况—调整打磨参数—烘干—打蜡、清洁—检验—下板—包装。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明人造石实体面材板材加工方法，通过在辅料的添加过程中增加玻璃纤维12％和树脂胶20％，加入固化剂，搅拌并抽真空；置于模具内固化成型，便于保证板材密度的同时，增加了板材的抗弯曲的强度，和融合效果，稳定性更强，降低了折断的风险，使用范围更广，可通过在倒模浇铸成型的过程中，采用分筛器对大颗粒辅料进行疏导，避免大颗粒辅料在小区域进行堆积，确保了人造石实体面材板材的厚度和质量均衡，保证了品质，进一步保证了稳定效果，便于推广使用。

具体实施方式

本发明提供一种技术方案：人造石实体面材板材加工方法，包括以下步骤：

a.首先对原料进行选取；

b.待步骤a完成后再进行辅料的准备；

c.待步骤b完成后，再利用搅拌机，进行辅料的融合；

d.待步骤c完成后，再进行人造石实体面材板材的加工。

所述步骤a中；原料为甲基丙烯酸甲酯24％、不饱和聚酯树脂34％、天然矿石粉42％、其中天然矿石粉包括长石12％、石英12.5％、辉绿石15.5％、方解石38％、赤铁矿粉18％、高岭土4％。

所述步骤b中：辅料为玻璃纤维12％、树脂胶20％、钙粉4.8％、铝粉12.2％、固化剂21％、色料3.8％、苯乙烯14.2％、熟石膏12％。

所述步骤c中：搅拌机为涡流搅拌机构，需配合辅料总重量7％的蒸馏水添加，融合过程为35min，过程中电机的转动为3600r/min，其中温度为55℃—65℃。

所述步骤d中还包括其加工生产方法，步骤包括如下；

S1、首先进行物料的搅拌，采用旋桨式搅拌器，大直径、低转速，叶片外缘的圆周速度一般为5—15m/s，适用于搅拌低粘度(<2Pa·s)液体、乳浊液及固体微粒含量低于20％的悬浮液；

S2、步骤S1结束后，再进行真空排气和倒模浇铸成型，抽真空是为了防止人造石有小气泡眼，倒模浇铸成型的同时需要利用分筛器对大颗粒辅料进行疏导，分筛时间为20min，且需保证筛分密度不小于总面积的45％，避免大颗粒辅料在小区域进行堆积，造成人造石实体面材板材的厚度和质量不均；

S3、步骤S2结束后，再进行成品成型切割和高温后熟化，成品成型切割的过程中，需要放置于平整切割面之上，保证在切割之中出现成品倾斜和滑动的情况，高温后熟化的方式可进一步增加人造石实体面材板材的稳定性；

S4、步骤S3结束后，再进行打磨抛光，流程为检查材料的状况—胶补—开机前检查—上板—切边—依次启动各磨头—观察打磨抛光的情况—调整打磨参数—烘干—打蜡、清洁—检验—下板—包装。

在人造石实体面材板材加工方法中，首先通过在辅料的添加过程中增加玻璃纤维12％和树脂胶20％，加入固化剂，搅拌并抽真空；置于模具内固化成型，便于保证板材密度的同时，增加了板材的抗弯曲的强度，和融合效果，稳定性更强，降低了折断的风险，使用范围更广，可通过在倒模浇铸成型的过程中，采用分筛器对大颗粒辅料进行疏导，避免大颗粒辅料在小区域进行堆积，确保了人造石实体面材板材的厚度和质量均衡，保证了品质，进一步保证了稳定效果，便于推广使用。

现通过本发明所制成的人造石实体面材板材加工方法与某市面常用加工方法进行试验对比，试验过程如下；

1、配合破坏装置如粉碎机，对实施例进行破碎。

2、配合断裂模数装置如断裂模数测定仪，对实施例上下两端同时用力向该构件挤压，测定在高压强度下多少MPA会压断,即可得出能承受多少MPA。

3、采用密度计法,器材为：板材样品、密度计、水、盐、存储器具，在存储器具中倒入适量水，将板材样品轻轻放入，板材样品下沉，往水中逐渐加盐，边加边用密度计搅拌，直至板材样品漂浮，用密度计测出盐水的密度即等到于板材样品的密度。

试验数据如下：

	破坏强度/N	断裂模数/MPA	平均密度/％
				实施例1	1220	38	68
复检	1170	34	67
				对比例1	1480	46	89.4

经实验对比，本发明所制成的人造石实体面材板材加工方法具有强度高、断裂模数高、平均密度均匀的特点。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.人造石实体面材板材加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

a.首先对原料进行选取；

b.待步骤a完成后再进行辅料的准备；

c.待步骤b完成后，再利用搅拌机，进行辅料的融合；

d.待步骤c完成后，再进行人造石实体面材板材的加工。

2.根据权利要求1所述的人造石实体面材板材加工方法，其特征在于：所述步骤a中；原料为甲基丙烯酸甲酯24％、不饱和聚酯树脂34％、天然矿石粉42％、其中天然矿石粉包括长石12％、石英12.5％、辉绿石15.5％、方解石38％、赤铁矿粉18％、高岭土4％。

3.根据权利要求1所述的人造石实体面材板材加工方法，其特征在于：所述步骤b中：辅料为玻璃纤维12％、树脂胶20％、钙粉4.8％、铝粉12.2％、固化剂21％、色料3.8％、苯乙烯14.2％、熟石膏12％。

4.根据权利要求1所述的人造石实体面材板材加工方法，其特征在于：所述步骤c中：搅拌机为涡流搅拌机构，需配合辅料总重量7％的蒸馏水添加，融合过程为35min，过程中电机的转动为3600r/min，其中温度为55℃—65℃。

5.根据权利要求1所述的人造石实体面材板材加工方法，其特征在于：所述步骤d中还包括其加工生产方法，步骤包括如下；

S1、首先进行物料的搅拌，采用旋桨式搅拌器，大直径、低转速，叶片外缘的圆周速度一般为5—15m/s，适用于搅拌低粘度(<2Pa·s)液体、乳浊液及固体微粒含量低于20％的悬浮液；

S2、步骤S1结束后，再进行真空排气和倒模浇铸成型，抽真空是为了防止人造石有小气泡眼，倒模浇铸成型的同时需要利用分筛器对大颗粒辅料进行疏导，分筛时间为20min，且需保证筛分密度不小于总面积的45％，避免大颗粒辅料在小区域进行堆积，造成人造石实体面材板材的厚度和质量不均；

S3、步骤S2结束后，再进行成品成型切割和高温后熟化，成品成型切割的过程中，需要放置于平整切割面之上，保证在切割之中出现成品倾斜和滑动的情况，高温后熟化的方式可进一步增加人造石实体面材板材的稳定性；

S4、步骤S3结束后，再进行打磨抛光，流程为检查材料的状况—胶补—开机前检查—上板—切边—依次启动各磨头—观察打磨抛光的情况—调整打磨参数—烘干—打蜡、清洁—检验—下板—包装。