CN108817866B - 一种单向套的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及单向器技术领域，尤其涉及一种单向套的加工工艺，本发明通过下料、第一次正挤、第二次正挤、墩粗、反挤压、钻孔、第一次车削、第二次车削、磷化皂化处理、挤花键、第三次车削、热处理的工序，整个过程基本采用冷成型处理工艺，这样便可达到既能有效保证加工精度的要求，还可有效降低生产成本的目的。

Description

一种单向套的加工工艺
技术领域
本发明涉及单向器技术领域，尤其涉及一种单向套的加工工艺。
背景技术
单向套是汽车起动机单向离合器中的一个重要零件之一，因其内腔是异形的滚道，在生产过程中因模具的磨损而导致产品不合格，无形中造成浪费，提高了生产成本，不利于保证产品质量。而现有的单向套一般采用机加工或线切割形成滚道空腔的方法生产具有精度高的优点，但其生产周期长、制造成本高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种单向套的加工工艺，其既能有效保证加工精度的要求，还可有效降低生产成本的特点。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
一种单向套的加工工艺，包括以下步骤：
a、下料，选用裁剪成长33.2mm，直径32mm的渗碳钢胚料；
b、第一次正挤，通过第一模具将渗碳钢胚料正挤压成上圆柱直径为30.7mm，下圆柱直径为25.3mm，上圆柱与下圆柱之间的锥形过渡台阶的锥度为30°，下圆柱的长度为18.5mm，上圆柱顶端到下圆柱底端的距离为46mm；
c、第二次正挤，通过第二模具将渗碳钢胚料正挤压成上圆柱直径为32.8mm，下圆柱直径为22.6mm，上圆柱与下圆柱之间的锥形过渡台阶的锥度为30°，上圆柱和下圆柱的长度均为17mm，上圆柱顶端到下圆柱底端的距离为43mm；
d、墩粗，对进行第二次正挤的渗碳钢胚料进行横向挤压墩粗，使上圆柱直径为46mm，下圆柱直径为22.8mm，上圆柱与锥形过渡台阶之间的距离11.5mm，上圆柱的长度均为大于7mm，下圆柱的长度为18.5mm；
e、反挤压，先在墩粗后的上圆柱内采用车床车削孔，之后通过模具将坯料的一部分沿着凸模与凹模之间的间隙流出，其流动方向与凸模运动方向相反的挤压成弧形孔，弧形孔底端到上圆柱底端的距离为大于6mm，弧形孔底端到下圆柱底端的距离为26mm，所述弧形孔最远端与弧形孔中心的距离为19.22mm；
f、钻孔，采用钻床对下圆柱中间钻直径为10.5mm的孔，该孔与所述弧形孔相通；
g、第一次车削，将上圆柱底端进行倒直角车削，倒直角的距离和角度为0.8mm×45°，对上圆柱与下圆柱之间进行倒圆角车削，倒圆角的半径为2mm；
h、第二次车削，将上圆柱内的弧形孔和下圆柱内的孔之间车削锥形孔，锥形孔的锥度为30°，锥形孔的上部直径为16.6mm，之后对下圆柱内的孔底端内壁进行倒直角车削，该倒直角的长度小于2mm、角度为45°，并对孔口去毛刺；
i、磷化皂化处理，对上一工序的产品进行先磷化后皂化的冷成型挤压处理；
j、挤花键，通过模具对下圆柱内的孔内进行冷挤压花键处理，使花键底端到上圆柱内的弧形孔底端的距离大于25mm；
k、第三次车削，先对上圆柱底端的倒直角再进行倒圆角车削，该倒圆角的半径为1.4mm，该倒圆角与上圆柱底端的倒直角之间车削有半径为0.8mm的圆弧角，并对下圆柱的下部进行不规则的锥形车削，之后对上圆柱顶端进行车削加工，使上圆柱顶端形成两个锥形圆环结构，顶端锥形圆环的直径为42.5mm，顶端锥形圆环外的另一锥形圆环的直径为45.3mm，得到初步成型的单向套；
l、热处理，最后对初步成型的单向套进行淬火处理，之后进行抛丸，得到单向套成品，最后清洗包装。
进一步优选的，进过反挤压后的弧形孔，沿上圆柱的外壁到弧形孔的内壁逐渐变低，弧形孔内壁的最低点到弧形孔内底端的距离大于8.7mm。
进一步优选的，所述步骤i中，在进行磷化处理时，采用10～20%的稀酸盐，PH≤1.5，水、PH≥5，热水、PH≥5，磷化液45～60%（全酸度），6～8%（游离酸度），PH2-3；在皂化处理时，采用皂化液PH≥8，热水PH≥5。
本发明有益效果：本发明通过下料、第一次正挤、第二次正挤、墩粗、反挤压、钻孔、第一次车削、第二次车削、磷化皂化处理、挤花键、第三次车削、热处理的工序，整个过程基本采用冷成型处理工艺，这样便可达到既能有效保证加工精度的要求，还可有效降低生产成本的目的。
附图说明：
图1是本发明的热处理图。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。
一种单向套的加工工艺，包括以下步骤：
a、下料，选用裁剪成长33.2mm，直径32mm的渗碳钢胚料，该渗碳钢胚料长度公差在33.2+0.6 0mm；
b、第一次正挤，通过第一模具将渗碳钢胚料正挤压成上圆柱直径为30.7mm，下圆柱直径为25.3mm，上圆柱与下圆柱之间的锥形过渡台阶的锥度为30°，下圆柱的长度为18.5mm，上圆柱顶端到下圆柱底端的距离为46mm；
c、第二次正挤，通过第二模具将渗碳钢胚料正挤压成上圆柱直径为32.8mm，下圆柱直径为22.6mm，公差为φ22.6+0.1 0mm，上圆柱与下圆柱之间的锥形过渡台阶的锥度为30°，上圆柱和下圆柱的长度均为17mm，其中下圆柱的长度公差为17
Figure DEST_PATH_IMAGE001
1mm，上圆柱顶端到下圆柱底端的距离为43mm；
d、墩粗，对进行第二次正挤的渗碳钢胚料进行横向挤压墩粗，使上圆柱直径为46mm，公差为φ46-0.2mm，下圆柱直径为22.8mm，公差为φ22.8+ -0.2mm上圆柱与锥形过渡台阶之间的距离11.5mm，上圆柱的长度均为大于7mm，下圆柱的长度为18.5mm；
e、反挤压，先在墩粗后的上圆柱内采用车床车削孔，之后通过模具将坯料的一部分沿着凸模与凹模之间的间隙流出，其流动方向与凸模运动方向相反的挤压成弧形孔，弧形孔底端到上圆柱底端的距离为大于6mm，弧形孔底端到下圆柱底端的距离为26mm，所述弧形孔最远端与弧形孔中心的距离为19.22mm，其中墩粗后的上圆柱的直径为46-0.05mm，下圆柱的直径为22.8+ -0.02mm，所述弧形孔与上圆柱同轴设置；
f、钻孔，采用钻床对下圆柱中间钻直径为10.5mm的孔，公差为10.5+0.3 0mm，该孔与所述弧形孔相通；
g、第一次车削，将上圆柱底端进行倒直角车削，倒直角的距离和角度为0.8mm×45°，对上圆柱与下圆柱之间进行倒圆角车削，倒圆角的半径为2mm，其中弧形孔底端到上圆柱底端的距离为6+0.3 0mm，下圆柱的直径为22.8+ -0.05mm；
h、第二次车削，将上圆柱内的弧形孔和下圆柱内的孔之间车削锥形孔，锥形孔的锥度为30°，锥形孔的上部直径为16.6+0.15 0mm，锥形孔的上部长度为1.5+0.5 0mm，之后对下圆柱内的孔底端内壁进行倒直角车削，该倒直角的长度小于2mm、角度为45°，并对孔口去毛刺，下圆柱的孔径为12+0.16 -0.08mm；
i、磷化皂化处理，对上一工序的产品进行先磷化后皂化的冷成型挤压处理；
j、挤花键，通过模具对下圆柱内的孔内进行冷挤压花键处理，使花键底端到上圆柱内的弧形孔底端的距离大于25mm；
k、第三次车削，先对上圆柱底端的倒直角再进行倒圆角车削，所述倒圆角的半径为
1.4+ -0.1mm，该倒圆角与上圆柱底端的倒直角之间车削有半径为0.8mm的圆弧角，并对下圆柱的下部进行不规则的锥形车削，弧形孔底端到下圆柱底端的距离为24.5+ -0.1mm之后对上圆柱顶端进行车削加工，使上圆柱顶端形成两个锥形圆环结构，顶端锥形圆环的直径为42.5mm，顶端锥形圆环外的另一锥形圆环的直径为45.3mm，得到初步成型的单向套；
l、热处理，最后对初步成型的单向套进行淬火处理，之后进行抛丸，得到单向套成品，最后清洗包装，详见图1。
本发明通过下料、第一次正挤、第二次正挤、墩粗、反挤压、钻孔、第一次车削、第二次车削、磷化皂化处理、挤花键、第三次车削、热处理的工序，整个过程基本采用冷成型处理工艺，这样便可达到既能有效保证加工精度的要求，还可有效降低生产成本的目的。
进过反挤压后的弧形孔，沿上圆柱的外壁到弧形孔的内壁逐渐变低，弧形孔内壁的最低点到弧形孔内底端的距离大于8.7mm。
所述步骤i中，在进行磷化处理时，采用10～20%的稀酸盐，PH≤1.5，水、PH≥5，热水、PH≥5，磷化液45～60%（全酸度），6～8%（游离酸度），PH2-3；在皂化处理时，采用皂化液PH≥8，热水PH≥5，具体见表1。
磷化皂化处理-表1
Figure DEST_PATH_IMAGE002
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (1)

1.一种单向套的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a、下料，选用裁剪成长33.2mm，直径32mm的渗碳钢胚料；
b、第一次正挤，通过第一模具将渗碳钢胚料正挤压成上圆柱直径为30.7mm，下圆柱直径为25.3mm，上圆柱与下圆柱之间的锥形过渡台阶的锥度为30°，下圆柱的长度为18.5mm，上圆柱顶端到下圆柱底端的距离为46mm；
c、第二次正挤，通过第二模具将渗碳钢胚料正挤压成上圆柱直径为32.8mm，下圆柱直径为22.6mm，上圆柱与下圆柱之间的锥形过渡台阶的锥度为30°，上圆柱和下圆柱的长度均为17mm，上圆柱顶端到下圆柱底端的距离为43mm；
d、墩粗，对进行第二次正挤的渗碳钢胚料进行横向挤压墩粗，使上圆柱直径为46mm，下圆柱直径为22.8mm，上圆柱与锥形过渡台阶之间的距离11.5mm，上圆柱的长度均为大于7mm，下圆柱的长度为18.5mm；
e、反挤压，先在墩粗后的上圆柱内采用车床车削孔，之后通过模具将坯料的一部分沿着凸模与凹模之间的间隙流出，其流动方向与凸模运动方向相反的挤压成弧形孔，弧形孔底端到上圆柱底端的距离为大于6mm，弧形孔底端到下圆柱底端的距离为26mm，所述弧形孔最远端与弧形孔中心的距离为19.22mm；
f、钻孔，采用钻床对下圆柱中间钻直径为10.5mm的孔，该孔与所述弧形孔相通；
g、第一次车削，将上圆柱底端进行倒直角车削，倒直角的距离和角度为0.8mm×45°，对上圆柱与下圆柱之间进行倒圆角车削，倒圆角的半径为2mm；
h、第二次车削，将上圆柱内的弧形孔和下圆柱内的孔之间车削锥形孔，锥形孔的锥度为30°，锥形孔的上部直径为16.6mm，之后对下圆柱内的孔底端内壁进行倒直角车削，该倒直角的长度小于2mm、角度为45°，并对孔口去毛刺；
i、磷化皂化处理，对上一工序的产品进行先磷化后皂化的冷成型挤压处理；
j、挤花键，通过模具对下圆柱内的孔内进行冷挤压花键处理，使花键底端到上圆柱内的弧形孔底端的距离大于25mm；
k、第三次车削，先对上圆柱底端的倒直角再进行倒圆角车削，该倒圆角的半径为1.4mm，该倒圆角与上圆柱底端的倒直角之间车削有半径为0.8mm的圆弧角，并对下圆柱的下部进行不规则的锥形车削，之后对上圆柱顶端进行车削加工，使上圆柱顶端形成两个锥形圆环结构，顶端锥形圆环的直径为42.5mm，顶端锥形圆环外的另一锥形圆环的直径为45.3mm，得到初步成型的单向套；
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