CN1088146A

CN1088146A - 高铝水泥仿真花岗岩、大理石及其生产工艺

Info

Publication number: CN1088146A
Application number: CN 92114276
Authority: CN
Inventors: 李清平
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1992-12-14
Filing date: 1992-12-14
Publication date: 1994-06-22

Abstract

本发明提供了一种高铝水泥仿真花岗岩、大理石及其生产工艺，用扩散剂、硫酸铝铵、浓硫酸、硫酸镁、松香、硫酸亚铁、草酸、硼酸及三乙醇胺和水配制成面料水和底料水，再用面料水和底料水去掺拌水泥和石英粉分别制成面层和底层，在面层和底层之间有一用水泥、石英粉及面料水搅拌后铺摊在面层上部的基层，其养护是采用湿锯末进行的。

Description

本发明涉及一种建筑装饰材料及其生产工艺，特别是一种高铝水泥仿真花岗岩、大理石及其生产工艺。

近年来，市场上出现了不少种聚脂型人造花岗石，它们具有外观美的特点，但易烯易变形和退色，其所有原材料较紧缺，故生产成本高，其安全性及使用寿命较差。

天然花岗石装饰效果好、寿命长，但其价格昂贵，很难适应一般建筑物的装饰需要。

88108068.3、CN1039010及CN1060281A等专利申请案中所公开的技术均属于聚脂型人造花岗石及其生产工艺。

而CN1037042A号专利申请中公开了一种无机人造花岗石生产工艺，它首先用高铝水泥、石英砂、无机颜料粉、丙三醇和水混合调成稀浆状色浆，倒入成型框内。待初凝后，用高铝水泥、石英砂、石英石、无机颜料粉、丙三醇和水，混合调成稀浆状颜料层，不规则撒在色浆层上部，再用高铝水泥、河沙、碎石加水拌均后浇注在成型框内，经机械振摇后做为加固层，最后放入水池浸泡养护72小时成型，再经耐老化酸洗处理，上油即可成为产品。

其各层的原料份数比分别为：

色浆层原料份粉比为：

高铝水泥1，石英砂0.5～1，无机颜料粉0.1～0.5，自来水1，自来水中加入2%丙三醇。

颜料层的原料份数比为：

高铝水泥1.5，石英砂2～4，无机颜料粉0.1～0.5，石英石0.5～1，加有2%的丙三醇的自来水1份。

加固层的原料份数比为：

高铝水泥1.5，河砂4～5，碎石子1～3，自来水0.6～0.7。

1.该申请案的不足之点是：其养护要在水池中浸泡进行，这无疑增加了占地面积和产品的设备的投资。

2.为保持产品的光亮度，要进行上油处理，酸洗处理增加了生产工序。

3.其各层的各种原料全部是以粉固状加入的并经加掺水搅掺均匀后再进行灌摊的，因而其混合的均匀程度不理想，也不易进行控制。其产品质量、特别是表观质量欠佳。

本发明的目的就在于提供一种无需在水中浸泡养护，无需上油打光的，用面料和底料水直接掺拌水泥和石英粉的混合效果好的高铝水泥仿真花岗岩、大理石及其生产工艺。

本发明的目的是通过下面的技术方案实现的：用扩散剂、硫酸铝铵、浓硫酸、硫酸镁、松香、硫酸亚铁、草酸、硼酸及三乙醇胺和水配制成面料水和底料水，再用面料水和底料水去掺拌水泥和石英粉分别制成面层和底层，在面层和底层之间有一用水泥、石英粉及面料水搅拌后铺摊在面层上部的基层，其养护是采用湿锯沫进行的。

本发明的显著效果是：

1.可直接在地面上用湿锯沫养护，省去了养护水池及沉池所用的取吊设备。

2.由于采用了松香作为增光发亮剂，故省去了打油上光的工序，草酸、硼酸与硫酸亚铁的综合作用，有效地防止了产品的老化。

3.其各层的原料是以掺混后的面料和底料水进行掺混的，因而掺拌时更加易于混合均匀，分散渗透效果也大为提高，有效地提高了产品的质量。

本发明的物料成份有高铝水泥、石英砂、颜料粉、石子、河沙及水配制构成三层不同组份的料浆，其特征在于：面层中高铝水泥、石英粉及颜料的配比关系是0.9∶0.3∶0.1，基层中高铝水泥与石英粉的配比关系是1∶1，底层中高铝水泥、河砂和石子的配比关系是1∶1∶1.5，面层和基层物料均采用面料水配制成糊状，底层物料用底料水配制成糊状，面料水是由水和A、B、C、D、E、F、G、H、M组分原料配制而成，每1000毫升水中有A100毫升、B20毫升、C6毫升、D8毫升、E20毫升，F25毫升、G10毫升、H10毫升、M20毫升，底料水由水和A、B、C、F、G和M组分原料配制而成，每1000毫升水中含有A50毫升、B20毫升、C6毫升、F25毫升、G10毫升、M20毫升，其中A由高浓扩散剂10～25克+45毫升水+35毫升热水构成，B由硫酸铝铵1～10克+92毫升的热水构成，C由浓硫酸10-20毫升+100毫升冷开水构成，D由硫酸镁1-10克+100毫升的热水构成，E由松香3-6克+100毫升酒精构成，F由硫酸亚铁10-15克+100毫升热水构成，G由草酸10-15克+100毫升热水构成，H由硼酸1-10克+100毫升的热水构成，M由三乙醇胺10-20克+100毫升的热水构成。

本发明的物料成份的特征还在于：

面层或基层中高铝水泥及颜料或石英粉粒度在80目以上，面层和基层和底层中所使用的面料水和底料水中的各组分A～M的最佳加入量是：高浓扩散15克、硫酸铝铵6克、浓硫酸15克、硫酸镁5克、松香4克、硫酸亚铁13克、草酸12克、硼酸5克、三乙醇胺15克，所用的热水温度为80度。

本发明的制作工艺包括依次按顺序往模框中填装面层、基层和底层，每填装完一层后均要振动密实，其特征在于：面层填装完毕后应均撒干水泥粉进行吸水，底层填装完毕振后用毛巾或海绵进行吸水，底层制作完毕1.5～2.5小时后，在底层上盖撒上湿锯沫进行养护。

本发明中面料水和底料水中的A～M各组份中的化学原料的作用如下：

A的作用是使各种化学成份高度扩散和均化，B～D各组份起粘接加强结合的作用，E起增光作用，F起填装防水的保护作用，草酸、硼酸的作用是保证F中的硫酸亚铁保持稳定，即总处于稳定的二价状态，以防止老化，M为表面活性剂，起加强各种物料共同互溶的目的。

D中的松香和酒精可以用石蜡和甲苯替代。

本发明的具体制作工艺如下：

一.清洗玻璃：用面料水将玻璃擦拭干净。

二.面层制作：

将已筛过的面层色料和石英粉按1∶0.3的比例用面料水搅拌均匀，注：（面层色料包括水泥和颜料，其中颜料占水泥重量1/10，两者混合先用80或100目网筛筛均）。然后慢慢注入玻璃上，振动密实，撒上干水泥粉吸水。

三.基层制作：

将水泥，石英粉（80目以上）按1∶1的比例混合，再用面料水搅拌好后将其加入已制作好的面层上，振动密实，撒上底料吸水。（基层主要是为了巩固面层，以免底料中的石子打破面层而影响其产品质量。）

四.底层制作：

将水泥、河砂和石子（或20目石英砂）按1∶1∶1.5的比例混合搅拌均匀，加底料水再搅拌匀后轻轻地加在已制作好的基层上振动，用毛巾或海棉吸去多余水份。

五.养护：

底层制作完毕两小时左右后，盖上湿锯沫养护，并每隔一段时间浇水以保持锯沫湿润2～3天后扫去锯沫脱模。

Claims

1、高铝水泥仿真花岗岩、大理石，其物料成份有高铝水泥、石英砂、颜料粉、石子、河沙及水配制构成三层不同组份的料浆，其特征在于：面层中高铝水泥、石英粉及颜料的配比关系是0.9∶0.3∶0.1，基层中高铝水泥与石英粉的配比关系是1∶1，底层中高铝水泥、河砂和石子的配比关系是1∶1∶1.5，面层和基层物料均采用面料水配制成糊状，底层物料用底料水配制成糊状，面料水是由水和A、B、C、D、E、F、G、H、M组分原料配制而成，每1000毫升水中有A100毫升、B20毫升、C6毫升、D8毫升、E20毫升，F25毫升、G10毫升、H10毫升、M20毫升，底料水由水和A、B、C、F、G和M组分原料配制而成，每1000毫升水中含有A50毫升、B20毫升、C6毫升、F25毫升、G10毫升、M20毫升，其中A由高浓扩散剂10～25克+45毫升水+35毫升热水构成，B由硫酸铝铵1～10克+92毫升的热水构成，C由浓硫酸10-20毫升+100毫升冷开水构成，D由硫酸镁1-10克+100毫升的热水构成，E由松香3-6克+100毫升酒精构成，F由硫酸亚铁10-15克+100毫升热水构成，G由草酸10-15克+100毫升热水构成，H由硼酸1-10克+100毫升的热水构成，M由三乙醇胺10-20克+100毫升的热水构成。

2、按照权利要求1所述的高铝水泥仿真花岗岩、大理石，其特征在于：面层或基层中高铝水泥及颜料或石英粉粒度在80目以上，面层和基层和底层中所使用的面料水和底料水中的各组分A～M的最佳加入量是：高浓扩散15克、硫酸铝铵6克、浓硫酸15克、硫酸镁5克、松香4克、硫酸亚铁13克、草酸12克、硼酸5克、三乙醇胺15克，所用的热水温度为80度。

3、按照权利要求1所述的高铝水泥仿真花岗岩、大理石的生产工艺，其特征在于：包括依次按顺序往模框中填装面层、基层和底层，每填装完一层后均要振动密实，其特征在于：面层填装完毕后应均撒干水泥粉进行吸水，底层填装完毕振后用毛巾或海绵进行吸水，底层制作完毕1.5～2.5小时后，在底层上盖撒上湿锯沫进行养护。