CN108801813A - 单点连续冲击试验装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种单点连续冲击试验装置，包括起重机和释放装置，起重机包括小车、吊车梁、吊车轨道、上部横梁、吊车柱、底部纵梁、底部横向梁、剪刀撑和轮子；释放装置包括底板、叶片、传动轴、齿轮、螺帽、电机、链杆和吊轴；两底部纵梁和两底部横向梁通过螺栓连接构成矩形底座，两上部横梁和两吊车轨道通过螺栓连接构成矩形顶框，矩形底座的四个角与矩形顶框的四个角分别通过四根吊车柱通过螺栓连接构成矩形立方体框架。本发明结构简单、实用性强，试验架占地面积小能够形成大的试验空间；组装化程度高，施工方法简单快捷，安装无需大型机械配合，节约大量的劳动力；另外操作智能化在减少了人力的同时，也提高了试验结果的准确性。

Description

单点连续冲击试验装置
技术领域
本发明涉及冲击试验装置领域，具体涉及一种单点连续冲击试验装置。
背景技术
现存的冲击试验装置只能解决单点冲击，不能解决单点连续冲击，基本都依靠人力进行，准确度不高。起吊装置一般都用悬臂起重机，起重机的底座一般都较大，这就造成了试验场地的浪费和试验条件的受限。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种单点连续冲击试验装置，既可以进行单点冲击试验，也可以进行单点连续冲击试验，试验准确度高，本发明冲击装置不仅可以有效提高试验效率，而且便于高校和科研院所进行研究，有很好的经济效益。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
单点连续冲击试验装置，包括起重机和释放装置，所述起重机包括小车、吊车梁、吊车轨道、上部横梁、吊车柱、底部纵梁、底部横向梁、剪刀撑和轮子；所述释放装置包括底板、叶片、传动轴、齿轮、螺帽、电机、链杆和吊轴；两底部纵梁和两底部横向梁通过螺栓连接构成矩形底座，两上部横梁和两吊车轨道通过螺栓连接构成矩形顶框，所述矩形底座的四个角与矩形顶框的四个角分别通过四根吊车柱通过螺栓连接构成矩形立方体框架，所述矩形立方体框架上固接有剪刀撑，两吊车轨道对称设置，之间设有吊车梁，所述吊车梁可沿吊车轨道左右移动，所述四根吊车柱的下底端安装有轮子；所述小车设置在所述吊车梁下方，可沿着吊车梁自由移动；所述吊轴上端通过螺栓与所述小车相连，所述叶片、传动轴、齿轮、电机安装在所述吊轴下端筒壁内，所诉筒壁通过链杆固定在吊轴上，所述电机的转轴端与所述齿轮相连，所述齿轮通过传动轴与所述叶片相连，相邻两叶片之间放置有钢球，所述小车的底板上开设有一孔洞，该孔洞的直径大于所述钢球的外径。
优选地，所述小车的筒壁通过链杆与吊轴固接。
优选地，所述吊轴一端穿过所述底板连接有螺帽。
优选地，所述传动轴套接在所述齿轮外，且内壁上设有与所述齿轮相配合的内齿。
优选地，所述传动轴套接在所述吊轴外，其外壁与所述叶片的一端固接，所述叶片沿传动轴的外圆周均匀布设。
优选地，所述吊轴可伸缩。
本发明具有以下有益效果：
本发明结构简单、实用性强，试验架占地面积小能够形成大的试验空间；组装化程度高，施工方法简单快捷，安装无需大型机械配合，节约大量的劳动力；另外操作智能化在减少了人力的同时，也提高了试验结果的准确性。
附图说明
图1为本发明实施例单点连续冲击试验装置的前视图。
图2为本发明实施例单点连续冲击试验装置的左视图。
图3为本发明实施例单点连续冲击试验装置的俯视图。
图4为本发明实施例中释放装置的俯视图。
图5为本发明实施例中释放装置的立体图。
图6为本发明实施例中释放装置的剖面图。
图7为本发明实施例中底板的结构示意图。
图8为本发明实施例中叶片与传动轴的连接关系示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1-图2所示，本发明实施例提供了一种单点连续冲击试验装置，包括起重机和释放装置，所述起重机包括小车1、吊车梁2、吊车轨道3、上部横梁4、吊车柱5、底部纵梁6、底部横向梁7、剪刀撑8和轮子9；所述释放装置包括底板10、筒壁11、叶片12、传动轴、齿轮13、螺帽14、电机15、链杆16和吊轴17；两底部纵梁6和两底部横向梁7通过螺栓连接构成矩形底座，两上部横梁4和两吊车轨道3通过螺栓连接构成矩形顶框，所述矩形底座的四个角与矩形顶框的四个角分别通过四根吊车柱5通过螺栓连接构成矩形立方体框架，所述矩形立方体框架上固接有剪刀撑8，两吊车轨道3对称设置，之间设有吊车梁2，所述吊车梁2可沿吊车轨道3左右移动，所述四根吊车柱5的下底端安装有轮子9；所述小车设置在所述吊车臂下方，可沿着吊车臂自由移动；所述吊轴17一端通过螺栓与所述小车1相连，所述叶片12、传动轴、齿轮13、电机15安装在所述吊轴17下端筒壁11内，所述筒壁11通过链杆16固定在吊轴17上，所述电机15的转轴端与所述齿轮13相连，所述齿轮13通过传动轴与所述叶片12相连，相邻两叶片之间放置有钢球18，所述小车的底板10上开设有一孔洞20，该孔洞20的直径大于所述钢球的外径。所述小车的筒壁11通过链杆16与吊轴17固接。所述吊轴17一端穿过所述底板10连接有螺帽14。所述传动轴套接在所述齿轮13外，且内壁上设有与所述齿轮13相配合的内齿。所述传动轴套接在所述吊轴17外，其外壁与所述叶片12的一端固接，所述叶片12沿传动轴的外圆周均匀布设。
本具体实施安装时包括如下步骤：
1)安装起重机部分：根据起重量的大小和试验模型的大小，计算各构件的长度和截面尺寸，进行预制，然后进行起重机框架的组装。首先把四根吊车柱5和底部横梁6、底部横梁7、上部横梁4、按图示用螺栓连接起来，然后再加剪刀撑8，最后再把两根吊车轨道3通过螺栓连接在吊车柱5上。当以上起重机的框架安装完成时，再安装吊车梁2和轮子9。最后再安装小车1。
2)安装释放装置部分：根据起重量的大小，计算并设计释放装置各构建的尺寸，进行预制，然后进行释放装置的安装。先安装可伸长的吊轴17，把吊轴17和起重机部分的小车1通过螺栓连接，然后安装传动轴和齿轮13和叶片12，用螺帽14固定，再把电机15及智能控制安装在吊轴17上，再通过链杆16把筒壁11安装在吊轴17上，最后再安装底板10，用螺帽14固定。整个试验装置完成。
本具体实施的的工作原理和操作方法：
S1、吊车梁可沿着吊车轨道在x方向移动，小车可沿着吊车梁在y方向移动，则在x、y构成的平面内，理论上释放装置可以到达框架内的任何一位置。但是由于释放装置不是一个点，它有一定的尺寸限制，因此，释放装置可到达框架内的大部分位置，满足试验要求。
S2、试验时，第一步：首先通过可伸长的吊轴17把释放装置降到最低点，然后根据试验要求，装上所需的钢球。第二步：通过吊轴17把释放装置升到试验所需的高度，然后通过小车1和吊车梁2来调节释放装置在水平方向的具体位置。第三步：通过电机及智能控制15带动叶片12的转动，从而让钢球下落。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.单点连续冲击试验装置，包括起重机和释放装置，其特征在于，所述起重机包括小车(1)、吊车梁(2)、吊车轨道(3)、上部横梁(4)、吊车柱(5)、底部纵梁(6)、底部横向梁(7)、剪刀撑(8)和轮子(9)；所述释放装置包括底板(10)、筒壁(11)、叶片(12)、传动轴、齿轮(13)、螺帽(14)、电机(15)、链杆(16)和吊轴(17)；两底部纵梁(6)和两底部横向梁(7)通过螺栓连接构成矩形底座，两上部横梁(4)和两吊车轨道(3)通过螺栓连接构成矩形顶框，所述矩形底座的四个角与矩形顶框的四个角分别通过四根吊车柱(5)通过螺栓连接构成矩形立方体框架，所述矩形立方体框架上固接有剪刀撑(8)，两吊车轨道(3)对称设置，之间设有吊车梁(2)，所述吊车梁可沿吊车轨道左右移动，所述四根吊车柱(5)的下底端安装有轮子(9)；所述小车(1)设置在所述吊车梁下方，可沿着吊车梁自由移动；所述吊轴(17)上端通过螺栓与所述小车(1)相连，所述叶片(12)、传动轴、齿轮(13)安装在所述吊轴(17)下端筒壁(11)内，所述筒壁(11)通过链杆(16)固定在吊轴(17)上。所述电机(15)的转轴端与所述齿轮(13)相连，所述齿轮(13)通过传动轴与所述叶片(12)相连，相邻两叶片之间放置有钢球，所述小车的底板(10)上开设有一孔洞，该孔洞的直径大于所述钢球的外径。
2.如权利要求1所述的单点连续冲击试验装置，其特征在于，所述小车的筒壁(11)通过链杆(16)与吊轴(17)固接。
3.如权利要求1所述的单点连续冲击试验装置，其特征在于，所述吊轴(17)一端穿过所述底板(10)连接有螺帽(14)。
4.如权利要求1所述的单点连续冲击试验装置，其特征在于，所述传动轴套接在所述齿轮(13)外，且内壁上设有与所述齿轮(13)相配合的内齿。
5.如权利要求1所述的单点连续冲击试验装置，其特征在于，所述传动轴套接在所述吊轴(17)外，其外壁与所述叶片(12)的一端固接，所述叶片(12)沿传动轴的外圆周均匀布设。
6.如权利要求1所述的单点连续冲击试验装置，其特征在于，所述吊轴可伸缩。
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