CN108796007A - 一种花生秸秆生态处理方法 - Google Patents
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- C12P17/00—Preparation of heterocyclic carbon compounds with only O, N, S, Se or Te as ring hetero atoms
- C12P17/18—Preparation of heterocyclic carbon compounds with only O, N, S, Se or Te as ring hetero atoms containing at least two hetero rings condensed among themselves or condensed with a common carbocyclic ring system, e.g. rifamycin
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Abstract
本发明公开了一种花生秸秆生态处理方法,本方法包括粉碎、水解、过滤、加酶、灭酶、冷却、分离和干燥8个步骤,从花生秸秆中制得叶绿素产品。本发明同时解决叶绿素提取和花生秸秆处理难题,具有良好的生态效益、经济效益和社会效益。
Description
技术领域
本发明属于农业生物技术领域,具体涉及一种花生秸秆生态处理方法。
背景技术
叶绿素是植物中特有的一种成分,叶绿素对人类来说是一种非常重要甚至不可或缺的物质,叶绿素富含微量元素铁,是天然的造血原料,没有叶绿素就不能源源不断地制造血液,人体就会发生贫血。叶绿素中还含有大量的维生素c和无机盐,是人体生命活动中不可缺少的物质,可以保持体液的弱碱性,有利于健康。叶绿素在酶的制造、维持活性上也有重要作用。叶绿素还是最好的天然解毒剂,能预防感冒,防止炎症扩散,还有止痛功能。叶绿素在改善体质、祛病强身方面也有重要作用。综上所述,叶绿素有造血、提供维生素、解毒、抗病等多种用途。
研究发现,花生秸秆中富含大量的叶绿素,是制备叶绿素的良好来源。目前对花生秸秆等生物质的综合开发利用技术还不成熟,大部分花生秸秆等生物质都被焚烧处理,严重污染环境,而且也是生物质能源的巨大浪费。如何充分利用花生秸秆等生物质能源,减小环境污染,同时提高叶绿素提取率,保证生产出质量合格、稳定的叶绿素产品是现有技术中存在的函需解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处,提供一种花生秸秆生态处理方法。
本发明是通过如下方式实现的:
一种花生秸秆生态处理方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)粉碎:将新鲜花生秸秆洗净,晾干,粉碎成1-3 mm的颗粒;
(2)水解:将粉碎后的颗粒在搅拌下进行酸水解,水解压力0.2-0.3MPa,温度100-110℃,pH 2.0-5.0,搅拌速度50-100 rpm,水解时间0.5-1 h;
(3)过滤:水解完成后过滤获得水解液;
(4)加酶:调节水解液温度至50-55℃,加入木质素酶和纤维素酶,酶解2-3 h;
(5)灭酶:将水解液加热至70-75℃ 5-10 min灭活木质素酶和纤维素酶;
(6)冷却:将水解液冷却至50-55℃,加入淀粉酶、木瓜蛋白酶,酶解0.5-1 h;
(7)分离:以2000-3000 rpm的转速离心,分离得到叶绿素;
(8)干燥:将叶绿素真空干燥,得到叶绿素产品。
优选的,所述木质素酶的用量为0.5-1.5 g/L,所述纤维素酶的用量为2-3 g/L。
优选的,所述木质素酶为2000 U/g,所述纤维素酶为4000 U/g。。
优选的,所述淀粉酶的用量为0.2-0.5 g/L,所述木瓜蛋白酶的用量为0.1-0.6 g/L。
优选的,所述淀粉酶为10000 U/g,所述木瓜蛋白酶为200000 U/g。
优选的,所述真空干燥的温度为4-10℃,真空度为-0.08MPa~-0.1Mpa。
优选的,所述真空干燥的时间为10-30 min。
本发明的优点和积极效果:
1、本发明同时解决叶绿素生物提取和花生秸秆再利用难题,具有良好的生态效益、经济效益和社会效益。
2、本发明采用生物酶解法生产叶绿素,安全健康。
3、本发明不使用强酸强碱和化学萃取剂,工艺环保。
4、本发明原料来源广泛、成本低廉、操作简便、能耗低,适合大规模生产。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步说明,以使本发明的优点和特征更易于被理解,但是本发明的保护范围不局限于这些实施例。
实施例1
一种花生秸秆生态处理方法,包括以下步骤:
(1)粉碎:将新鲜花生秸秆洗净,晾干,粉碎成1-3 mm的颗粒;
(2)水解:将粉碎后的颗粒在搅拌下进行酸水解,水解压力0.2MPa,温度100℃,pH 2.0,搅拌速度100 rpm,水解时间1 h;
(3)过滤:水解完成后过滤获得水解液;
(4)加酶:调节水解液温度至50℃,加入2000 U/g的木质素酶0.5 g/L和4000 U/g的纤维素酶3 g/L,酶解2 h;
(5)灭酶:将水解液加热至70℃ 10 min灭活木质素酶和纤维素酶;
(6)冷却:将水解液冷却至55℃,加入10000 U/g的淀粉酶0.5 g/L、200000 U/g的木瓜蛋白酶0.1 g/L,酶解0.5 h;
(7)分离:以2000 rpm的转速离心,分离得到叶绿素;
(8)干燥: 以温度为4℃,真空度为-0.1Mpa将叶绿素真空干燥10 min,得到叶绿素产品。
实施例2
(1)粉碎:将新鲜花生秸秆洗净,晾干,粉碎成1-3 mm的颗粒;
(2)水解:将粉碎后的颗粒在搅拌下进行酸水解,水解压力0.2MPa,温度110℃,pH 2.0,搅拌速度100 rpm,水解时间1 h;
(3)过滤:水解完成后过滤获得水解液;
(4)加酶:调节水解液温度至55℃,加入2000 U/g的木质素酶0.5 g/L和4000 U/g的纤维素酶3 g/L,酶解2 h;
(5)灭酶:将水解液加热至75℃ 5 min灭活木质素酶和纤维素酶;
(6)冷却:将水解液冷却至55℃,加入10000 U/g的淀粉酶0.2 g/L、200000 U/g的木瓜蛋白酶0.6 g/L,酶解1 h;
(7)分离:以3000 rpm的转速离心,分离得到叶绿素;
(8)干燥: 以温度为4℃,真空度为-0.1Mpa将叶绿素真空干燥10 min,得到叶绿素产品。
实施例3
(1)粉碎:将新鲜花生秸秆洗净,晾干,粉碎成1-3 mm的颗粒;
(2)水解:将粉碎后的颗粒在搅拌下进行酸水解,水解压力0.3MPa,温度100℃,pH 5.0,搅拌速度50,水解时间1 h;
(3)过滤:水解完成后过滤获得水解液;
(4)加酶:调节水解液温度至50℃,加入2000 U/g的木质素酶1.5 g/L和4000 U/g的纤维素酶2 g/L,酶解3 h;
(5)灭酶:将水解液加热至70℃ 5 min灭活木质素酶和纤维素酶;
(6)冷却:将水解液冷却至50℃,加入10000 U/g的淀粉酶0.5 g/L、200000 U/g的木瓜蛋白酶0.1 g/L,酶解0.5 h;
(7)分离:以2000的转速离心,分离得到叶绿素;
(8)干燥: 以温度为10℃,真空度为-0.08MPa将叶绿素真空干燥30 min,得到叶绿素产品。
实施例4
(1)粉碎:将新鲜花生秸秆洗净,晾干,粉碎成1-3 mm的颗粒;
(2)水解:将粉碎后的颗粒在搅拌下进行酸水解,水解压力0.2MPa,温度100℃,pH 3.0,搅拌速度80 rpm,水解时间0.75 h;
(3)过滤:水解完成后过滤获得水解液;
(4)加酶:调节水解液温度至50℃,加入2000 U/g的木质素酶1.0 g/L和4000 U/g的纤维素酶2.5 g/L,酶解2.5 h;
(5)灭酶:将水解液加热至70℃ 5 min灭活木质素酶和纤维素酶;
(6)冷却:将水解液冷却至55℃,加入10000 U/g的淀粉酶0.3 g/L、200000 U/g的木瓜蛋白酶0.3 g/L,酶解1 h;
(7)分离:以2000 rpm的转速离心,分离得到叶绿素;
(8)干燥: 以温度为6℃,真空度为-0.08MPa6将叶绿素真空干燥20 min,得到叶绿素产品。
Claims (7)
1.一种花生秸秆生态处理方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)粉碎:将新鲜花生秸秆洗净,晾干,粉碎成1-3 mm的颗粒;
(2)水解:将粉碎后的颗粒在搅拌下进行酸水解,水解压力0.2-0.3MPa,温度100-110℃,pH 2.0-5.0,搅拌速度50-100 rpm,水解时间0.5-1 h;
(3)过滤:水解完成后过滤获得水解液;
(4)加酶:调节水解液温度至50-55℃,加入木质素酶和纤维素酶,酶解2-3 h;
(5)灭酶:将水解液加热至70-75℃ 5-10 min灭活木质素酶和纤维素酶;
(6)冷却:将水解液冷却至50-55℃,加入淀粉酶、木瓜蛋白酶,酶解0.5-1 h;
(7)分离:以2000-3000 rpm的转速离心,分离得到叶绿素;
(8)干燥:将叶绿素真空干燥,得到叶绿素产品。
2.如权利要求1所述的花生秸秆生态处理方法,其特征在于,所述木质素酶的用量为0.5-1.5 g/L,所述纤维素酶的用量为2-3 g/L。
3.如权利要求2所述的花生秸秆生态处理方法,其特征在于,所述木质素酶为2000 U/g,所述纤维素酶为4000 U/g。
4.如权利要求1所述的花生秸秆生态处理方法,其特征在于,所述淀粉酶的用量为0.2-0.5 g/L,所述木瓜蛋白酶的用量为0.1-0.6 g/L。
5.如权利要求4所述的花生秸秆生态处理方法,其特征在于,所述淀粉酶为10000 U/g,所述木瓜蛋白酶为200000 U/g。
6.如权利要求1所述的花生秸秆生态处理方法,其特征在于,所述真空干燥的温度为4-10℃,真空度为-0.08MPa~-0.1Mpa。
7.如权利要求6所述的花生秸秆生态处理方法,其特征在于,所述真空干燥的时间为10-30 min。
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