CN108795450A - 一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于焦炉热维修领域，具体公开了一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法，该方法通过将邻墙、新旧墙接茬部位燃烧室的煤气小孔板依据气流流通原理进行重新排列调整,使两侧燃烧室及新旧墙接茬部位的温度始终保持在850℃以上，防止未修部位炉墙温度降低至硅砖晶型转化点以下，加剧炉墙损坏；另外，新炉墙砌筑过程中，在炭化室同步砌筑封墙，通过调整邻墙及新旧墙接茬部位燃烧室温度，利用辐射传热、传导传热对新砌筑砌体进行烘炉，避免砌筑结束再烘炉升温，因新旧墙膨胀性不一致，影响维修效果。

Description

一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法

技术领域

本发明属于焦炉热维修领域，尤其涉及一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法。

背景技术

焦炉是在高温下长期进行连续性生产的工业窑炉，其主要部位是用硅质耐火材料砌成的，在日常生产中，由于在装煤、出焦时受冷热激变的温度应力的冲击和推焦机械力的挤压、磨擦，再加上煤气中有害物质的侵蚀，随着时间的推移，砌体上出现剥蚀、碎裂、凹陷、裂缝，错台等缺陷是不可避免的，在特殊情况下，还会出现炉墙大面积变形，甚至掉砖倒塌，这都是焦炉老化的具体表现。

焦炉在生产过程中，受各种因素影响，随着时间的推移不断发生自然损坏，热维修是每座焦炉都需面临的问题。

国内目前采用的焦炉热维修烘炉方法主要是在砌体砌筑结束后进行烘炉升温，此种烘炉升温方式易造成邻墙及未修部位的旧墙温度降低至硅砖的晶型转化点以下，加剧邻墙及未修部位墙面的损坏，同时在维修过程中对新旧墙接茬部位按照冷态砌筑尺寸预留膨胀缝，炭化室过顶区与相邻侧燃烧室预留膨胀缝，砌筑结束后组织升温烘炉，烘炉结束后新旧墙接茬部位膨胀性不一致，炉顶区窜漏加剧，维修结束后造成炉体强度降低，炉墙使用寿命大大降低。

发明内容

本发明针对上述现有技术中烘炉升温方式易造成邻墙及未修部位的旧墙温度降低至硅砖的晶型转化点以下，加剧邻墙及未修部位墙面的损坏的问题，本发明提供一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法。

本发明采用如下技术方案：一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法，所述焦炉燃烧室翻修烘炉方法包括以下步骤：

（1）对所修燃烧室立火道卡堵盲板停止供热，同时将邻墙燃烧室的煤气小孔板内径增大2—3mm,新旧墙接茬部位燃烧室煤气小孔板内径增大5—10mm，使两侧燃烧室立火道的温度始终保持在850℃以上；

（2）在新砌体砌筑过程中同步砌筑封墙，新砌体按照每小时5-8℃进行升温，在新砌体砌筑至炭化室封顶部位时，同时使新砌体炉温升至550-650℃；待炭化室砌筑封顶后，继续增大接茬部位立火道小孔板2-3 mm，通过热传导将新砌体温度升高到700℃以上；

（3）待接茬部位第一个新砌体立火道温度升高到700℃以上时，抽取该立火道卡堵的盲板，恢复焦炉煤气加热，在6-9小时将该立火道升温至1100℃，以此类推，将新砌筑砌体全部升温至1100℃以上；

（4）砌筑过程中根据所砌筑燃烧室墙面温度及硅砖在该温度下的线膨胀率进行预留膨胀缝，拆除部位从保留火道至保护板，墙面温度在850—900℃时炉头正面缩进值按照2—2.5%膨胀预留，在高向上卧缝大于保留旧砌体卧缝；当砌筑至炭化室过顶砖时，新砌筑炉头比相邻保留炉头低1.2-1.5%；

（5）当修1—2个火道时，炉头炭化面以保护板为基准，不留膨胀缝，但灰缝比冷态砌筑时大1-2mm，以便吸收膨胀量；当翻修火道超过2个火道时，炉头正面至保护板内缘按照1.2-1.5%预留膨胀缝。

本发明专利提供一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法，该方法通过将邻墙、新旧墙接茬部位燃烧室的煤气小孔板依据气流流通原理进行重新排列调整,使两侧燃烧室及新旧墙接茬部位的温度始终保持在850℃以上，防止未修部位炉墙温度降低至硅砖晶型转化点以下，加剧炉墙损坏；另外，新炉墙砌筑过程中，在炭化室同步砌筑封墙，通过调整邻墙及新旧墙接茬部位燃烧室温度，利用辐射传热、传导传热对新砌筑砌体进行烘炉，避免砌筑结束再烘炉升温，因新旧墙膨胀性不一致，影响维修效果。

具体实施方式

本发明所述方法中：

对所修燃烧室立火道卡堵盲板停止供热，同时将邻墙燃烧室的煤气小孔板内径增大2—3mm,新旧墙接茬部位燃烧室煤气小孔板内径增大5—10mm，使两侧燃烧室立火道的温度始终保持在850℃以上，防止未修部位炉墙温度降低至硅砖晶型转化点以下。

在翻修燃烧室两侧，依次设置焖炉、缓冲炉，每4小时对翻修区域和缓冲区域燃烧室护炉铁件进行检查和调整。

在新砌体砌筑过程中同步砌筑封墙，通过控制邻墙的温度，利用辐射传热、传导传热的方式经封墙传导至新砌体。新砌体按照每小时5-8℃进行升温，在新砌体砌筑至炭化室封顶部位时，同时使新砌体炉温升至550-650℃。待炭化室砌筑封顶后，继续增大接茬部位立火道小孔板2-3 mm，通过热传导将新砌体温度升高到700℃以上。

待接茬部位第一个新砌体立火道温度升高到700℃以上时，抽取该立火道卡堵的盲板，恢复焦炉煤气加热，在8小时将该立火道升温至1100℃，通过第一个新砌体立火道利用热传导将第二个新砌筑立火道温度升高到700℃以上，以此类推，将新砌筑砌体全部升温至1100℃以上，使新旧砌体膨胀性在高向及长向上达到一致。

在砌筑过程中根据所砌筑燃烧室墙面温度及硅砖在该温度下的线膨胀率进行预留膨胀缝，拆除部位一般从保留火道至保护板，新砌体如按正常灰缝砌筑，则炉头部位距离保护板距离过大，烘炉后炉肩膨胀不到规定位置，新旧墙高低不合适，搭接部位发生断裂，投产后窜漏严重，影响正常加热及生产，为解决此问题，在墙面温度850—900℃时炉头正面缩进值按照2—2.5%膨胀预留，在高向上卧缝要大于保留旧砌体卧缝，以防高向膨胀时因剪应力切断茬口。当砌筑至炭化室过顶砖时，新砌筑炉头应比相邻保留炉头低1.2-1.5%，在新砌体烘炉膨胀后，基本可保证新旧砌体标高一致。当修1—2个火道时，炉头炭化面以保护板为基准，不留膨胀缝，但灰缝应比冷态砌筑时大1-2mm，以便吸收膨胀量；当翻修火道超过2个火道时，炉头正面至保护板内缘按照1.2-1.5%预留膨胀缝。

实施例1

一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法，具体包括以下步骤：

（1）对所修燃烧室立火道卡堵盲板停止供热，同时将邻墙燃烧室的煤气小孔板内径增大2mm,新旧墙接茬部位燃烧室煤气小孔板内径增大5mm，即煤气小孔板板壁较传统的煤气小孔板变薄，使两侧燃烧室立火道的温度始终保持在850℃以上；

（2）在新砌体砌筑过程中同步砌筑封墙，新砌体按照每小时5℃进行升温，在新砌体砌筑至炭化室封顶部位时，同时使新砌体炉温升至550℃；待炭化室砌筑封顶后，继续增大接茬部位立火道小孔板2mm，通过热传导将新砌体温度升高到700℃以上；

（3）待接茬部位第一个新砌体立火道温度升高到700℃以上时，抽取该立火道卡堵的盲板，恢复焦炉煤气加热，在6小时将该立火道升温至1100℃，以此类推，将新砌筑砌体全部升温至1100℃以上；

（4）砌筑过程中根据所砌筑燃烧室墙面温度及硅砖在该温度下的线膨胀率进行预留膨胀缝，拆除部位从保留火道至保护板，墙面温度在850℃时炉头正面缩进值按照2%膨胀预留，在高向上卧缝大于保留旧砌体卧缝；当砌筑至炭化室过顶砖时，新砌筑炉头比相邻保留炉头低1.2%；

（5）当修1—2个火道时，炉头炭化面以保护板为基准，不留膨胀缝，但灰缝比冷态砌筑时大1mm，以便吸收膨胀量；当翻修火道超过2个火道时，炉头正面至保护板内缘按照1.2%预留膨胀缝。

本实施例中，维修后炉墙使用寿命可延长10-11年。

实施例2

一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法，具体包括以下步骤：

（1）对所修燃烧室立火道卡堵盲板停止供热，同时将邻墙燃烧室的煤气小孔板内径增大3mm,新旧墙接茬部位燃烧室煤气小孔板内径增大10mm，使两侧燃烧室立火道的温度始终保持在850℃以上；

（2）在新砌体砌筑过程中同步砌筑封墙，新砌体按照每小时8℃进行升温，在新砌体砌筑至炭化室封顶部位时，同时使新砌体炉温升至650℃；待炭化室砌筑封顶后，继续增大接茬部位立火道小孔板3 mm，通过热传导将新砌体温度升高到700℃以上；

（3）待接茬部位第一个新砌体立火道温度升高到700℃以上时，抽取该立火道卡堵的盲板，恢复焦炉煤气加热，在9小时将该立火道升温至1100℃，以此类推，将新砌筑砌体全部升温至1100℃以上；

（4）砌筑过程中根据所砌筑燃烧室墙面温度及硅砖在该温度下的线膨胀率进行预留膨胀缝，拆除部位从保留火道至保护板，墙面温度在900℃时炉头正面缩进值按照2.5%膨胀预留，在高向上卧缝大于保留旧砌体卧缝；当砌筑至炭化室过顶砖时，新砌筑炉头比相邻保留炉头低1.5%；

（5）当修1—2个火道时，炉头炭化面以保护板为基准，不留膨胀缝，但灰缝比冷态砌筑时大2mm，以便吸收膨胀量；当翻修火道超过2个火道时，炉头正面至保护板内缘按照1.5%预留膨胀缝。

本实施例中，维修后炉墙使用寿命可延长10-11年。

实施例3

一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法，具体包括以下步骤：

（1）对所修燃烧室立火道卡堵盲板停止供热，同时将邻墙燃烧室的煤气小孔板内径增大2.5mm,新旧墙接茬部位燃烧室煤气小孔板内径增大7.5mm，使两侧燃烧室立火道的温度始终保持在850℃以上；

（2）在新砌体砌筑过程中同步砌筑封墙，新砌体按照每小时7℃进行升温，在新砌体砌筑至炭化室封顶部位时，同时使新砌体炉温升至600℃；待炭化室砌筑封顶后，继续增大接茬部位立火道小孔板2.5mm，通过热传导将新砌体温度升高到700℃以上；

（3）待接茬部位第一个新砌体立火道温度升高到700℃以上时，抽取该立火道卡堵的盲板，恢复焦炉煤气加热，在7.5小时将该立火道升温至1100℃，以此类推，将新砌筑砌体全部升温至1100℃以上；

（4）砌筑过程中根据所砌筑燃烧室墙面温度及硅砖在该温度下的线膨胀率进行预留膨胀缝，拆除部位从保留火道至保护板，墙面温度在880℃时炉头正面缩进值按照2.25%膨胀预留，在高向上卧缝大于保留旧砌体卧缝；当砌筑至炭化室过顶砖时，新砌筑炉头比相邻保留炉头低1.35%；

（5）当修1—2个火道时，炉头炭化面以保护板为基准，不留膨胀缝，但灰缝比冷态砌筑时大1.5mm，以便吸收膨胀量；当翻修火道超过2个火道时，炉头正面至保护板内缘按照1.4%预留膨胀缝。

本实施例中，维修后炉墙使用寿命可延长10-11年。

本发明从拆除到砌筑的全过程，邻墙温度始终保持在850℃以上，防止邻墙及旧墙炉温降低到硅砖晶型转化点以下，使硅砖产生碎裂，加剧炉墙老化；另一方面，此方法从焦炉维修砌筑开始，邻墙及新旧墙接茬部位利用辐射传热、传导传热对新砌筑砌体进行烘炉，使新砌体温度随砌筑高度不断增加而升高，避免传统的先砌筑再升温的烘炉升温模式，造成烘炉结束后新旧墙接茬部位膨胀性不一致，炉体维护质量降低，炉顶区窜漏加剧，炉体强度降低，维修后炉墙使用寿命由传统维修后使用2-3年，延长到10年以上。

Claims (1)

1.一种焦炉燃烧室翻修烘炉方法，其特征在于：所述焦炉燃烧室翻修烘炉方法包括以下步骤：

（1）对所修燃烧室立火道卡堵盲板停止供热，同时将邻墙燃烧室的煤气小孔板内径增大2—3mm,新旧墙接茬部位燃烧室煤气小孔板内径增大5—10mm，使两侧燃烧室立火道的温度始终保持在850℃以上；

（2）在新砌体砌筑过程中同步砌筑封墙，新砌体按照每小时5-8℃进行升温，在新砌体砌筑至炭化室封顶部位时，同时使新砌体炉温升至550-650℃；待炭化室砌筑封顶后，继续增大接茬部位立火道小孔板2-3 mm，通过热传导将新砌体温度升高到700℃以上；

（3）待接茬部位第一个新砌体立火道温度升高到700℃以上时，抽取该立火道卡堵的盲板，恢复焦炉煤气加热，在6-9小时将该立火道升温至1100℃，以此类推，将新砌筑砌体全部升温至1100℃以上；

（4）砌筑过程中根据所砌筑燃烧室墙面温度及硅砖在该温度下的线膨胀率进行预留膨胀缝，拆除部位从保留火道至保护板，墙面温度在850—900℃时炉头正面缩进值按照2—2.5%膨胀预留，在高向上卧缝大于保留旧砌体卧缝；当砌筑至炭化室过顶砖时，新砌筑炉头比相邻保留炉头低1.2-1.5%；

（5）当修1—2个火道时，炉头炭化面以保护板为基准，不留膨胀缝，但灰缝比冷态砌筑时大1-2mm，以便吸收膨胀量；当翻修火道超过2个火道时，炉头正面至保护板内缘按照1.2-1.5%预留膨胀缝。