CN108790338A - 聚酯薄膜及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种聚酯薄膜及其制作方法。本发明的聚酯薄膜包括薄膜本体以及分别位于薄膜本体两侧的上表面涂层与下表面涂层，所述薄膜本体包括中间层、分别位于中间层两侧的上表层与下表层，所述中间层中未添加开口剂，所述上表层与下表层中均添加有第一开口剂，所述上表面涂层与下表面涂层中均添加有第二开口剂。本发明的聚酯薄膜的技术指标为：透光率≥92％，清晰度≥99.0％，雾度≤1.5％，与现有的聚酯薄膜相比，本发明的聚酯薄膜的清晰度与透光率得到显著提升，雾度显著下降，能够满足光学应用的要求。

Description

聚酯薄膜及其制作方法

技术领域

本发明涉及薄膜技术领域，尤其涉及一种聚酯薄膜及其制作方法。

背景技术

聚酯薄膜(BOPET)是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为原料，采用挤出法制成厚片，再经双向拉伸制成的薄膜材料。聚酯薄膜具有良好的机械性、电气绝缘性、耐化学性、以及良好的透明度，已广泛应用于包装、印刷、烫金转移、离型保护、电子电气等行业。在平板显示器制造业中，光学聚酯薄膜已成为保护膜、反射膜、扩散膜和增亮膜等核心组件制造过程中不可或缺的材料之一，光学聚酯薄膜通常要求透光率达到88％-94％，雾度达到0.5％-2.0％。普通聚酯薄膜由于原材料的原因，在制造过程中聚酯分子容易形成大球晶，从而导致薄膜的透明度降低，即薄膜的透光率下降并且雾度增加；同时，在聚酯薄膜的生产过程中，为防止薄膜层间粘连通常会加入开口剂或爽滑剂，这些物质的折光率小于聚酯材料的折光率，并且与聚酯材料的相容性差，导致生产的聚酯薄膜的透明度较低。基于以上原因，普通聚酯薄膜的透光率和雾度指标难以到达光学应用的要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种聚酯薄膜的制作方法，制得的聚酯薄膜具有较高的透光率与清晰度，同时具有较低的雾度，能够满足光学应用的要求。

本发明的目的还在于提供一种聚酯薄膜，具有较高的透光率与清晰度，同时具有较低的雾度，能够满足光学应用的要求。

为实现以上目的，本发明首先提供一种聚酯薄膜的制作方法，包括如下步骤：

步骤1、制备表层母料，所述表层母料包括聚酯材料与第一开口剂；提供聚酯材料作为中间层母料；

步骤2、将所述表层母料与中间层母料分别熔融挤出，经过铸片工艺后制得薄膜本体，所述铸片工艺中，所述表层母料分布于中间层母料的上下两侧；

步骤3、在所述薄膜本体的两侧涂布含有第二开口剂的表层涂料，烘干后分别形成上表面涂层与下表面涂层。

具体的，所述步骤1，制备表层母料的步骤包括：

步骤11、提供第一开口剂与聚酯材料，将第一开口剂与聚酯材料混合，得到高浓度母料；

步骤12、将所述高浓度母料与聚酯材料按比例混合，得到表层母料。

进一步的，所述步骤11中，所述高浓度母料中第一开口剂的浓度为30000ppm-100000ppm；所述第一开口剂为球形的二氧化硅颗粒；所述第一开口剂的粒径为0.5μm-0.6μm；

所述步骤12中，按照高浓度母料：高浓度母料+聚酯材料的质量比为0.7-15:100的比例将高浓度母料与聚酯材料进行混合。

具体的，所述步骤3制得的薄膜本体30包括中间层10以及分别位于中间层10两侧的上表层21与下表层22，所述中间层10由中间层母料制备，所述上表层21与下表层22分别由表层母料制备；

所述薄膜本体30的厚度为50μm-250μm；所述薄膜本体30中，所述上表层21、中间层10、下表层22的厚度比例为2-10：80-96：2-10。

具体的，所述步骤3中，所述表层涂料包括线性聚氨酯、交联剂、第二开口剂、水；所述表层涂料中，所述线性聚氨酯的含量为10wt％-40wt％，所述交联剂的含量为0.4wt％-5wt％，所述第二开口剂的含量为0.2wt％-8wt％，所述水的含量为47wt％-89.4wt％；

所述第二开口剂为球形的二氧化硅颗粒；所述第二开口剂的粒径为50nm-200nm。

本发明还提供一种聚酯薄膜，包括薄膜本体以及分别位于薄膜本体两侧的上表面涂层与下表面涂层，所述薄膜本体包括中间层、分别位于中间层两侧的上表层与下表层，所述中间层中未添加开口剂，所述上表层与下表层中均添加有第一开口剂，所述上表面涂层与下表面涂层中均添加有第二开口剂。

具体的，所述中间层的材料包括聚酯材料，所述上表层与下表层的材料均包括聚酯材料与第一开口剂；

所述上表层与下表层的材料中，所述第一开口剂的浓度为210ppm-15000ppm；所述第一开口剂为球形的二氧化硅颗粒，所述第一开口剂的粒径为0.5μm-0.6μm。

具体的，所述上表面涂层与下表面涂层的材料均包括立体网状聚氨酯以及分散于所述立体网状聚氨酯中的第二开口剂；所述立体网状聚氨酯由线性聚氨酯与交联剂交联形成。

具体的，所述上表面涂层与下表面涂层的材料中，所述立体网状聚氨酯与第二开口剂的质量比为10.4-45:0.2-8；所述第二开口剂为球形的二氧化硅颗粒；所述第二开口剂的粒径为50nm-200nm。

具体的，所述薄膜本体的厚度为50μm-250μm；所述薄膜本体中，所述上表层、中间层、下表层的厚度比例为2-10：80-96：2-10；所述上表面涂层与下表面涂层的厚度为50nm-250nm。

本发明的有益效果：本发明提供一种聚酯薄膜及其制作方法。本发明的聚酯薄膜包括薄膜本体以及分别位于薄膜本体两侧的上表面涂层与下表面涂层，所述薄膜本体包括中间层以及分别位于中间层两侧的上表层与下表层，所述中间层中未添加第一开口剂，仅在所述上表层与下表层添加第一开口剂，从而降低了整个薄膜本体中第一开口剂的添加量，有利于提升聚酯薄膜的清晰度与透光率，降低聚酯薄膜的雾度；本发明通过在上表层与下表层中添加第一开口剂，能够降低薄膜本体的摩擦系数，防止薄膜本体在纵向拉伸的过程中被辊筒摩擦产生损伤。本发明通过在薄膜本体的两侧设置上表面涂层与下表面涂层，能够提高聚酯薄膜的透光率与附着力，所述上表面涂层与下表面涂层中均添加有第二开口剂，能够进一步提高聚酯薄膜的开口性，并降低聚酯薄膜的摩擦系数，防止聚酯薄膜在牵引收卷的过程中被辊筒摩擦产生损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对本发明范围的限定。

图1为本发明的聚酯薄膜的制作方法的流程图；

图2为本发明的聚酯薄膜的制作方法步骤2的示意图；

图3为本发明的聚酯薄膜的制作方法步骤3的示意图以及本发明的聚酯薄膜的结构示意图。

主要元件符号说明：

10-中间层；21-上表层；22-下表层；30-薄膜本体；41-上表面涂层；42-下表面涂层；50-聚酯薄膜。

具体实施方式

如本文所用之术语：

“由……制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。

连接词“由……组成”排除任何未指出的要素、步骤或组分。如果用于权利要求中，此短语将使权利要求为封闭式，使其不包含除那些描述的材料以外的材料，但与其相关的常规杂质除外。当短语“由……组成”出现在权利要求主体的子句中而不是紧接在主题之后时，其仅限定在该子句中描述的要素；其它要素并不被排除在作为整体的所述权利要求之外。

当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。

“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示2.689g等。假如我们说A组分的质量份为a份，B组分的质量份为b份，则表示A组分的质量和B组分的质量之比a：b。或者，表示A组分的质量为aK，B组分的质量为bK(K为任意数，表示倍数因子)。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。

“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)；

此外，本发明要素或组分前的不定冠词“一种”和“一个”对要素或组分的数量要求(即出现次数)无限制性。因此“一个”或“一种”应被解读为包括一个或至少一个，并且单数形式的要素或组分也包括复数形式，除非所述数量明显旨指单数形式。

请参阅图1，本发明首先提供一种聚酯薄膜的制作方法，包括如下步骤：

步骤1、制备表层母料，所述表层母料包括聚酯材料与第一开口剂；提供聚酯材料作为中间层母料。

步骤2、如图2所示，将所述表层母料与中间层母料分别熔融挤出，经过铸片工艺后制得薄膜本体30，所述铸片工艺中，所述表层母料分布于中间层母料的上下两侧。

步骤3、如图3所示，在所述薄膜本体30的两侧涂布含有第二开口剂的表层涂料，烘干后分别形成上表面涂层41与下表面涂层42。

具体的，所述步骤1，制备表层母料的步骤包括：

步骤11、提供第一开口剂与聚酯材料，将第一开口剂与聚酯材料混合均匀，得到高浓度母料。

步骤12、将所述高浓度母料与聚酯材料按比例混合均匀，得到表层母料。

具体的，所述步骤11中，所述高浓度母料中第一开口剂的浓度为30000ppm-100000ppm，优选为50000ppm。

具体的，所述第一开口剂为球形的二氧化硅颗粒(定型二氧化硅)，所述第一开口剂的粒径为0.5μm-0.6μm，优选为0.55μm。

现有的聚酯薄膜所使用的第一开口剂一般为非定型二氧化硅(即具有不规则形状的二氧化硅颗粒)，其尺寸较大，粒径一般≥2.0μm，导致聚酯薄膜的雾度＞2.0％，清晰度＜97.0％，使聚酯薄膜不够透亮，而本发明采用粒径为0.5μm-0.6μm的定型二氧化硅，能够保证制得的聚酯薄膜50的雾度可以控制在≤1.5％，清晰度可以达到≥99.0％。

具体的，所述步骤12中，按照高浓度母料：高浓度母料+聚酯材料的质量比为0.7-15:100的比例将高浓度母料与聚酯材料进行混合。优选的，按照高浓度母料：高浓度母料+聚酯材料的质量比为4.5:100的比例将高浓度母料与聚酯材料进行混合。

具体的，所述步骤11与步骤12中，所述聚酯材料为聚酯切片。

具体的，如图2所示，所述步骤2制得的薄膜本体30包括中间层10以及分别位于中间层10两侧的上表层21与下表层22，所述中间层10由中间层母料制备，所述上表层21与下表层22分别由表层母料制备。

现有的聚酯薄膜的薄膜本体通常为一体结构，整个薄膜本体30的各区域中均分布有第一开口剂，第一开口剂的添加量较大，导致聚酯薄膜的透光率、清晰度较低，雾度较大；本发明的聚酯薄膜50的薄膜本体30的中间层10中不添加第一开口剂，仅上表层21与下表层22中添加第一开口剂，从而既能使聚酯薄膜50具有良好的开口性，又能够降低聚酯薄膜50中第一开口剂的含量，从而提高聚酯薄膜50的透光率、清晰度，同时降低雾度。另外，本发明通过在上表层21与下表层22中添加第一开口剂，还能够降低薄膜本体30的摩擦系数，防止薄膜本体30在纵向拉伸的过程中被辊筒摩擦产生损伤。

具体的，所述上表层21与下表层22采用第二开口剂浓度相同或者不同的表层母料制备得到。优选的，所述上表层21与下表层22采用第二开口剂浓度相同的表层母料制备得到，从而使所述上表层21与下表层22可采用同种表层母料制备，简化制程工艺。

具体的，所述步骤2中，当所述上表层21与下表层22采用同种表层母料制备时，采用主挤出机、辅挤出机及适配器即可实现上表层21、中间层10、下表层22的配料，具体的，所述辅挤出机用于挤出表层母料，所述表层母料经过适配器后物料分为两条通道，分别用于实现上表层21与下表层22的配料，所述主挤出机用于挤出中间层母料，所述中间层母料经过适配器后继续沿一条通道行进，用于实现中间层10的配料。

所述步骤3制得的上表面涂层41与下表面涂层42分别位于所述上表层21与下表层22远离所述中间层10的一侧。

具体的，所述薄膜本体30的厚度为50μm-250μm，优选为150μm.

具体的，所述薄膜本体30中，所述上表层21、中间层10、下表层22的厚度比例为2-10：80-96：2-10。可选的，所述薄膜本体30中，所述上表层21、中间层10、下表层22的厚度比例为2：96：2或者10：80：10。

具体的，所述步骤3中，所述表层涂料包括线性聚氨酯、交联剂、第二开口剂、水。所述表层涂料中，所述线性聚氨酯的含量为10wt％-40wt％，所述交联剂的含量为0.4wt％-5wt％，所述第二开口剂的含量为0.2wt％-8wt％，所述水的含量为47wt％-89.4wt％。优选的，所述表层涂料中，所述线性聚氨酯的含量为25wt％，所述交联剂的含量为3.8wt％，所述第二开口剂的含量为1wt％，所述水的含量为70.2wt％。

具体的，所述第二开口剂为球形的二氧化硅颗粒(定型二氧化硅)，所述第二开口剂的粒径为50nm-200nm，优选为100nm。

由于第二开口剂的粒径大于200nm时容易在表层涂料中沉降，导致上表面涂层41与下表面涂层42的成膜质量较差，因此本发明设置第二开口剂的粒径小于200nm，能够保证第二开口剂在上表面涂层41与下表面涂层42中均匀分布。

具体的，所述步骤3的烘烤制程中，所述表层涂料中的线性聚氨酯在交联剂的作用下发生交联反应，形成结构稳定的立体网状聚氨酯。

具体的，所述上表面涂层41与下表面涂层42的厚度为50nm-250nm。优选的，所述上表面涂层41与下表面涂层42的厚度均为100nm。

本发明通过在薄膜本体30的两侧设置上表面涂层41与下表面涂层42，能够实现以下技术效果：

1、提升聚酯薄膜50的透光率；由于所述上表面涂层41与下表面涂层42的折射率小于所述薄膜本体30的折射率，从而能够提高聚酯薄膜50的透光率，使聚酯薄膜50的透光率达到92％以上；

2、提高聚酯薄膜50的附着力，有利于在聚酯薄膜50表面涂布其它功能性材料以制备具有不同性能的聚酯薄膜50；

3、通过在上表面涂层41与下表面涂层42中添加第二开口剂，能够进一步提升聚酯薄膜50的开口性，并降低聚酯薄膜50的摩擦系数，防止聚酯薄膜50在牵引收卷的过程中被辊筒摩擦产生划伤。

现有的聚酯薄膜的制作方法一般使用电晕处理的方法对薄膜本体进行表面处理以提升薄膜本体的表面附着力，方便后续在聚酯薄膜表面涂布其它功能性材料，然而电晕处理的方法并不能提升聚酯薄膜的透光率，并且在经过高温烘烤制程后，聚酯薄膜的表面附着力会快速衰减。本发明采用两面涂布的方法在薄膜本体30的两侧形成上表层21与下表层22，以此提升聚酯薄膜50的表面附着力，所述聚酯薄膜50的表面附着力不会因高温烘烤制程而衰减。

具体的，所述步骤3中，采用在线涂布工艺通过涂布辊将表层涂料均匀的涂布于薄膜本体30两侧。

具体的，所述步骤3中对表层涂料进行烘干的温度为80℃-130℃。

具体的，所述步骤2与步骤3之间还设有对薄膜本体30进行纵向拉伸的步骤，所述纵向拉伸指的是沿薄膜本体30的延伸方向对其进行拉伸。

具体的，所述步骤3之后还设有对聚酯薄膜50进行横向拉伸的步骤，所述横向拉伸指的是沿与聚酯薄膜50的延伸方向相垂直的方向对其进行拉伸。

具体的，对所述步骤3中对表层涂料进行烘干的步骤发生于横向拉伸设备中，所述横向拉伸设备具有烘烤加热的功能，两面涂布有表层涂料的薄膜本体30进入横向拉伸设备后，所述横向拉伸设备首先对两面涂布有表层涂料的薄膜本体30进行第一次加热，使表层涂料烘干形成上表层21与下表层22，得到聚酯薄膜50，之后对聚酯薄膜50进行第二次加热，在第二次加热的过程中对聚酯薄膜50进行横向拉伸，最后对聚酯薄膜50进行第三次加热，以消除聚酯薄膜50的内应力，提升聚酯薄膜50的结晶度，进而提高聚酯薄膜50的耐高温性能，所述第三次加热制程也称为定型制程。

具体的，所述第一次加热的温度为80℃-130℃；所述第二次加热的温度为80℃-130℃；所述第三次加热的温度为220℃-245℃。

具体的，对聚酯薄膜50进行横向拉伸后，还设有切边、测厚、牵引、收卷、物理性能检验、分切、外观检验、包装、入库等步骤。

请参阅图3，基于上述聚酯薄膜的制作方法，本发明还提供一种聚酯薄膜50，包括薄膜本体30以及分别位于薄膜本体30两侧的上表面涂层41与下表面涂层42，所述薄膜本体30包括中间层10以及分别位于中间层10两侧的上表层21与下表层22，所述中间层10中未添加开口剂，所述上表层21与下表层22中均添加有第一开口剂，所述上表面涂层41与下表面涂层42中均添加有第二开口剂。

具体的，所述上表面涂层41与下表面涂层42分别位于所述上表层21与下表层22远离所述中间层10的一侧。

具体的，所述中间层10的材料包括聚酯材料，所述上表层21与下表层22的材料均包括混合均匀的聚酯材料与第一开口剂。

具体的，所述第一开口剂为球形的二氧化硅颗粒(定型二氧化硅)，所述第一开口剂的粒径为0.5μm-0.6μm，优选为0.55μm。

具体的，所述上表层21与下表层22的材料中，所述第一开口剂的浓度为210ppm-15000ppm。优选的，所述上表层21与下表层22的材料中，所述第一开口剂的浓度为2250ppm。

具体的，所述上表面涂层41与下表面涂层42的材料均包括立体网状聚氨酯以及分散于所述立体网状聚氨酯中的第二开口剂；所述立体网状聚氨酯由线性聚氨酯与交联剂交联形成。

具体的，所述上表面涂层41与下表面涂层42的材料中，所述立体网状聚氨酯与第二开口剂的质量比为10.4-45:0.2-8，优选为28.8:1。

具体的，所述第二开口剂为球形的二氧化硅颗粒(定型二氧化硅)，所述第二开口剂的粒径为50nm-200nm，优选为100nm。

可选的，所述上表层21与下表层22的材料相同；所述上表面涂层41与下表面涂层42的材料相同。

具体的，所述薄膜本体30的厚度为50μm-250μm，优选为150μm。

具体的，所述薄膜本体30中，所述上表层21、中间层10、下表层22的厚度比例为2-10：80-96：2-10。可选的，所述薄膜本体30中，所述上表层21、中间层10、下表层22的厚度比例为2：96：2或者10：80：10。

相对于中间层10的厚度来讲，所述上表层21与下表层22的厚度非常小，也即是说，所述上表层21与下表层22在整个薄膜本体30中所占的比例非常小，从而使第一开口剂在整个薄膜本体30中所占的质量百分比也非常小，有利于提升薄膜本体30的清晰度与透光率，降低薄膜本体30的雾度。

具体的，所述上表面涂层41与下表面涂层42的厚度为50nm-250nm。优选的，所述上表面涂层41与下表面涂层42的厚度均为100nm。

综上所述，本发明的聚酯薄膜50包括薄膜本体30以及分别位于薄膜本体30两侧的上表面涂层41与下表面涂层42，所述薄膜本体30包括中间层10以及分别位于中间层10两侧的上表层21与下表层22，所述中间层10中未添加第一开口剂，仅在所述上表层21与下表层22中添加第一开口剂，从而降低了整个薄膜本体30中第一开口剂的添加量，有利于提升聚酯薄膜50的清晰度与透光率，降低聚酯薄膜50的雾度。另外，本发明通过在上表层21与下表层22中添加第一开口剂，还能够降低薄膜本体30的摩擦系数，防止薄膜本体30在纵向拉伸的过程中被辊筒摩擦产生损伤。本发明通过在薄膜本体30的两侧设置上表面涂层41与下表面涂层42，能够提高聚酯薄膜50的透光率与附着力，所述上表面涂层41与下表面涂层42中均添加有第二开口剂，能够进一步提高聚酯薄膜50的开口性，并降低聚酯薄膜50的摩擦系数，防止聚酯薄膜50在牵引收卷的过程中被辊筒摩擦产生损伤。

本发明的聚酯薄膜50的技术指标为：透光率≥92％，清晰度≥99.0％，雾度≤1.5％；现有的聚酯薄膜的技术指标为：透光率＜90％，清晰度＜97.0％，雾度＞2.0％；可以看出，与现有的聚酯薄膜相比，本发明的聚酯薄膜50的清晰度与透光率得到显著提升，雾度显著下降，从而极大的提升了聚酯薄膜50的产品品质，实现一种高透亮聚酯薄膜。

实施例1

一种聚酯薄膜的制作方法，包括如下步骤：

步骤11、提供第一开口剂与聚酯材料，将第一开口剂与聚酯材料混合，得到高浓度母料。

所述高浓度母料中第一开口剂的浓度为50000ppm。所述第一开口剂为粒径0.5μm的球形的二氧化硅颗粒。

步骤12、将所述高浓度母料与聚酯材料按比例混合，得到表层母料。

所述步骤12中，按照高浓度母料：高浓度母料+聚酯材料的质量比为4.5:100的比例将高浓度母料与聚酯材料进行混合。

步骤2、提供聚酯材料作为中间层母料，将所述表层母料与中间层母料分别熔融挤出，经过铸片工艺后制得薄膜本体30，所述铸片工艺中，所述表层母料分布于中间层母料的上下两侧。

步骤3、在所述薄膜本体30的两侧涂布含有第二开口剂的表层涂料，烘干后分别形成上表面涂层41与下表面涂层42。

所述步骤3中，所述上表面涂层41与下表面涂层42采用同种表层涂料涂布而成。所述表层涂料包括线性聚氨酯、交联剂、第二开口剂、水；所述表层涂料中，所述线性聚氨酯的含量为25wt％，所述交联剂的含量为3.8wt％，所述第二开口剂的含量为1wt％，所述水的含量为70.2wt％。

实施例2

一种聚酯薄膜50，包括薄膜本体30，所述薄膜本体30包括中间层10以及分别位于中间层10两侧的上表层21与下表层22，位于薄膜本体30两侧的上表面涂层41与下表面涂层42。

所述中间层10的材料包括聚酯材料，所述上表层21与下表层22的材料均包括聚酯材料及分散于聚酯材料中的第一开口剂；所述上表面涂层41与下表面涂层42中均添加有第二开口剂。

所述上表层21与下表层22的材料中，所述第一开口剂的浓度为2250ppm。所述第一开口剂为粒径0.55μm的球形的二氧化硅颗粒。

所述上表面涂层41与下表面涂层42的材料均包括立体网状聚氨酯以及分散于立体网状聚氨酯中的第二开口剂。所述第二开口剂为粒径为100nm的球形的二氧化硅颗粒。所述上表面涂层41与下表面涂层42的材料中，所述立体网状聚氨酯与第二开口剂的质量比为45:1。

所述薄膜本体30的厚度为150μm；所述薄膜本体30中，所述上表层21、中间层10、下表层22的厚度比例为3：94：3；所述上表面涂层41与下表面涂层42的厚度均为100nm。

该实施例2的聚酯薄膜50的技术指标为：透光率为94％，清晰度为99.5％，雾度为1.0％。

对比例1

一种聚酯薄膜，包括聚酯材料以及分散于聚酯材料中的开口剂。

所述开口剂为非定型二氧化硅，即具有不规则形状的二氧化硅颗粒，所述开口剂的粒径为2.0μm。所述聚酯薄膜的厚度为150μm。

该对比例1的聚酯薄膜的技术指标为：透光率为85％，清晰度为94.0％，雾度为3.1％。

对比例2

一种聚酯薄膜，包括聚酯材料以及分散于聚酯材料中的开口剂。

所述开口剂为非定型二氧化硅，即具有不规则形状的二氧化硅颗粒，所述开口剂的粒径为3.0μm。所述聚酯薄膜的厚度为150μm。

该对比例2的聚酯薄膜的技术指标为：透光率为82％，清晰度为92.5％，雾度为3.6％。

对比例3

一种聚酯薄膜，包括薄膜本体以及分别位于薄膜本体两侧的上表面涂层与下表面涂层，所述薄膜本体包括聚酯材料以及分散于聚酯材料中的开口剂，所述上表面涂层与下表面涂层的材料均为立体网状聚氨酯。

所述开口剂为非定型二氧化硅，即具有不规则形状的二氧化硅颗粒，所述开口剂的粒径为2.0μm。所述聚酯薄膜的厚度为150μm。所述上表面涂层与下表面涂层的厚度均为100nm。

该对比例3的聚酯薄膜的技术指标为：透光率为87％，清晰度为94.5％，雾度为3.2％。

对比例4

一种聚酯薄膜，包括薄膜本体以及位于薄膜本体一侧的表面涂层，所述薄膜本体包括聚酯材料以及分散于聚酯材料中的开口剂，所述表面涂层的材料为立体网状聚氨酯。

所述开口剂为非定型二氧化硅，即具有不规则形状的二氧化硅颗粒，所述开口剂的粒径为2.0μm。所述聚酯薄膜的厚度为150μm。所述表面涂层的厚度均为100nm。

该对比例4的聚酯薄膜的技术指标为：透光率为86％，清晰度为95％，雾度为3.3％。

由于本发明中所涉及的各工艺参数的数值范围在上述实施例中不可能全部体现，但本领域的技术人员完全可以想象到只要落入上述该数值范围内的任何数值均可实施本发明，当然也包括若干项数值范围内具体值的任意组合。此处，出于篇幅的考虑，省略了给出某一项或多项数值范围内具体值的实施例，此不应当视为本发明的技术方案的公开不充分。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式选择等，落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种聚酯薄膜的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1、制备表层母料，所述表层母料包括聚酯材料与第一开口剂；提供聚酯材料作为中间层母料；

步骤2、将所述表层母料与中间层母料分别熔融挤出，经过铸片工艺后制得薄膜本体，所述铸片工艺中，所述表层母料分布于中间层母料的上下两侧；

步骤3、在所述薄膜本体的两侧涂布含有第二开口剂的表层涂料，烘干后分别形成上表面涂层与下表面涂层。

2.如权利要求1所述的聚酯薄膜的制作方法，其特征在于，所述步骤1中，制备表层母料的步骤包括：

步骤11、提供第一开口剂与聚酯材料，将第一开口剂与聚酯材料混合，得到高浓度母料；

步骤12、将所述高浓度母料与聚酯材料按比例混合，得到表层母料。

3.如权利要求2所述的聚酯薄膜的制作方法，其特征在于，所述步骤11中，所述高浓度母料中第一开口剂的浓度为30000ppm-100000ppm；所述第一开口剂为球形的二氧化硅颗粒；所述第一开口剂的粒径为0.5μm-0.6μm；

所述步骤12中，按照高浓度母料：高浓度母料+聚酯材料的质量比为0.7-15:100的比例将高浓度母料与聚酯材料进行混合。

4.如权利要求1所述的聚酯薄膜的制作方法，其特征在于，所述步骤3制得的薄膜本体包括中间层以及分别位于中间层两侧的上表层与下表层，所述中间层由中间层母料制备，所述上表层与下表层分别由表层母料制备；

所述薄膜本体的厚度为50μm-250μm；所述薄膜本体中，所述上表层、中间层、下表层的厚度比例为2-10：80-96：2-10。

5.如权利要求1所述的聚酯薄膜的制作方法，其特征在于，所述步骤3中，所述表层涂料包括线性聚氨酯、交联剂、第二开口剂、水；所述表层涂料中，所述线性聚氨酯的含量为10wt％-40wt％，所述交联剂的含量为0.4wt％-5wt％，所述第二开口剂的含量为0.2wt％-8wt％，所述水的含量为47wt％-89.4wt％；

所述第二开口剂为球形的二氧化硅颗粒；所述第二开口剂的粒径为50nm-200nm。

6.一种聚酯薄膜，其特征在于，包括薄膜本体以及分别位于薄膜本体两侧的上表面涂层与下表面涂层，所述薄膜本体包括中间层、分别位于中间层两侧的上表层与下表层，所述中间层中未添加开口剂，所述上表层与下表层中均添加有第一开口剂，所述上表面涂层与下表面涂层中均添加有第二开口剂。

7.如权利要求6所述的聚酯薄膜，其特征在于，所述中间层的材料包括聚酯材料，所述上表层与下表层的材料均包括聚酯材料与第一开口剂；

所述上表层与下表层的材料中，所述第一开口剂的浓度为210ppm-15000ppm；所述第一开口剂为球形的二氧化硅颗粒，所述第一开口剂的粒径为0.5μm-0.6μm。

8.如权利要求6所述的聚酯薄膜，其特征在于，所述上表面涂层与下表面涂层的材料均包括立体网状聚氨酯以及分散于所述立体网状聚氨酯中的第二开口剂；所述立体网状聚氨酯由线性聚氨酯与交联剂交联形成。

9.如权利要求8所述的聚酯薄膜，其特征在于，所述上表面涂层与下表面涂层的材料中，所述立体网状聚氨酯与第二开口剂的质量比为10.4-45:0.2-8；所述第二开口剂为球形的二氧化硅颗粒；所述第二开口剂的粒径为50nm-200nm。

10.如权利要求6所述的聚酯薄膜，其特征在于，所述薄膜本体的厚度为50μm-250μm；所述薄膜本体中，所述上表层、中间层、下表层的厚度比例为2-10：80-96：2-10；所述上表面涂层与下表面涂层的厚度为50nm-250nm。